CN107880954B - 燃煤用复合型固硫剂、复合型固硫水煤浆以及炉内伴烧固硫方法 - Google Patents

燃煤用复合型固硫剂、复合型固硫水煤浆以及炉内伴烧固硫方法 Download PDF

Info

Publication number
CN107880954B
CN107880954B CN201711137712.8A CN201711137712A CN107880954B CN 107880954 B CN107880954 B CN 107880954B CN 201711137712 A CN201711137712 A CN 201711137712A CN 107880954 B CN107880954 B CN 107880954B
Authority
CN
China
Prior art keywords
sulphur
coal
slurry
water
compound
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201711137712.8A
Other languages
English (en)
Other versions
CN107880954A (zh
Inventor
萧礼标
张松竹
黄玲艳
麦荣坚
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Monalisa Group Co Ltd
Original Assignee
Monalisa Group Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Monalisa Group Co Ltd filed Critical Monalisa Group Co Ltd
Priority to CN201711137712.8A priority Critical patent/CN107880954B/zh
Publication of CN107880954A publication Critical patent/CN107880954A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN107880954B publication Critical patent/CN107880954B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
    • C10L1/00—Liquid carbonaceous fuels
    • C10L1/10—Liquid carbonaceous fuels containing additives
    • C10L1/12—Inorganic compounds
    • C10L1/1216—Inorganic compounds metal compounds, e.g. hydrides, carbides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
    • C10L1/00—Liquid carbonaceous fuels
    • C10L1/32—Liquid carbonaceous fuels consisting of coal-oil suspensions or aqueous emulsions or oil emulsions
    • C10L1/326—Coal-water suspensions
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23K—FEEDING FUEL TO COMBUSTION APPARATUS
    • F23K1/00—Preparation of lump or pulverulent fuel in readiness for delivery to combustion apparatus
    • F23K1/02—Mixing solid fuel with a liquid, e.g. preparing slurries
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23K—FEEDING FUEL TO COMBUSTION APPARATUS
    • F23K2201/00—Pretreatment of solid fuel
    • F23K2201/50—Blending
    • F23K2201/505—Blending with additives

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Treating Waste Gases (AREA)
  • Solid Fuels And Fuel-Associated Substances (AREA)

Abstract

本发明涉及燃煤用复合型固硫剂、复合型固硫水煤浆以及炉内伴烧固硫方法。燃煤用复合型固硫剂包括碳酸钙和碳酸钠，其中，碳酸钠的含量为碳酸钙含量的1～2wt%。采用上述燃煤用复合型固硫剂，可以实现较高的固硫率。

Description

燃煤用复合型固硫剂、复合型固硫水煤浆以及炉内伴烧固硫 方法
技术领域
本发明属于脱硫技术领域，特别涉及一种炉内伴烧固硫工艺。
背景技术
中国SO2的排放量与煤炭消耗量有着密切的关系，SO2排放量的90％来自于燃煤。随着煤炭消费的不断增长，燃煤排放的二氧化硫量也不断增加，致使我国酸雨和二氧化硫污染日趋严重。煤炭是一种低品位的化石能源，而在我国的能源结构体系中，煤炭的使用量又占据着十分高的比例，同时我国又是高硫煤储量较多的国家，煤炭中的灰分、硫分含量都较高。大部分煤炭灰分在25％～28％左右，硫分含量变化范围也较大：从0.1％-10％不等，随着燃煤量的增加，燃煤排放的SO2量也不断增加，根据国家环境保护局对全国2177个环境监测站2013年监测数据的分析表明，中国有62.3％的城市环境空气中的SO2年平均浓度超过国家环境空气质量二级标准。而环境空气SO2年平均浓度二级标准是保障人群在环境中长期暴露不受危害的基本要求。因此，工业固硫技术意义重大，传统的固硫技术可分为燃烧前脱硫、燃烧中固硫、燃烧后脱硫。
燃前脱硫，即在燃烧前将煤进行脱硫处理的技术。该技术可以从源头上减少煤燃烧后SO2的产生，是减少大气污染的有效途径之一。但洗煤初期投资大，洗选后煤价格高；二是燃后脱硫技术，即将烟气中SO2除去，以降低SO2排放量。该技术脱硫效果好，但一次性投资费用大，运行费用高，目前在我国推广使用比较困难；三是燃中固硫技术，即配合燃烧工况，在煤中加入固硫剂，在燃烧过程中使SO2与固硫剂反应形成固态残渣，从而减少SO2的排放量。
燃后脱硫即烟气脱硫(FGD)，是目前我国工业上应用的主要脱硫方式。按照脱硫过程的干湿性质又可以分为湿法脱硫、半干法脱硫和干法脱硫。湿法脱硫是目前最为广泛应用的脱硫技术，它是将脱硫系统安装于烟道的末端、除尘器之后，脱硫过程在气液两相中进行，其特点就是脱硫效率高。常用的湿法脱硫是石灰石-石膏法，其原理是用石灰石或石灰浆液吸收烟气中的SO2生成CaSO3，经过氧化过程将CaSO3氧化成石膏CaSO4·2H2O。此方法有了很多年的实际运行经验，在技术上比较成熟。然而，这种技术初期投资比较大，而且在运行当中需要对产生的废水进行处理以防设备的腐蚀，另外其运行费用巨大。
燃烧中固硫技术，是在燃煤中添加一定的固硫剂使煤在燃烧或气化时生成的气态硫化物在炉内吸收，气相中残存的硫化物与刚进入炉内的固硫剂接触而被吸收，从而使排出气体中的SO2大大降低。燃中固硫技术具有设备简单，占用空间小、投资少等优势，因此从环保技术性、经济性来讲，燃中固硫技术是一种十分适合我国国情发展的二氧化硫减排技术。
然而，燃烧中固硫技术的固硫效率并不高，以具有代表性的炉内干法脱硫为例，固硫率只能达到60％，改进后的NID干法脱硫固硫率最高也只能达到80％，满足不了工业上超低超净排放的要求。另外，脱硫产物废弃物量比较大，是一种CaSO4·1/2H2O和CaSO3· 1/2H2O的混合物，其中CaSO3·1/2H2O占较大比例，为脱硫产物后续利用带来困难。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明的目的在于提供一种具有较高的固硫率，并且固硫产物也可以得到利用的燃煤用复合型固硫剂、基于该燃煤用复合型固硫剂的复合型固硫水煤浆以及炉内伴烧固硫方法。
第一方面，本发明提供一种燃煤用复合型固硫剂，其包括碳酸钙和碳酸钠，其中，碳酸钠的含量为碳酸钙含量的1～2wt％。
采用上述燃煤用复合型固硫剂，可以实现较高的固硫率，例如可达到95％。而且，脱硫灰渣中以硫酸钙为主，可作为水泥掺和料使用，解决固体废弃物残余问题。本发明对大气污染物控制和废弃物处置有较好意义。
较佳地，所述碳酸钙为粉末，粒径为5微米以下。
较佳地，所述碳酸钠为粉末，粒径为5微米以下。
第二方面，本发明提供一种复合型固硫水煤浆，其包括：水煤浆、以及上述任意一种燃煤用复合型固硫剂。
本发明采用水煤浆加入固硫添加剂的固硫技术，具有成本低廉、可以综合利用劣质资源和工业废弃物、使用方便的特点。同时，采用该项技术不需要增加设备投资，运费用低，适合我国工业基础现状，符合企业承受能力，是实现煤高效、清洁燃烧的有效途径之一。
较佳地，所述燃煤用复合型固硫剂中的钙含量与所述水煤浆中的硫含量的摩尔比为 1.5：1～2.0：1。所述复合型固硫水煤浆的粘度可小于1100mPa.s。
第三方面，本发明提供一种炉内伴烧固硫方法，其上述任意一种复合型固硫水煤浆喷入热风炉内，燃烧过程中同步伴烧固硫。
较佳地，用双通道螺旋型水煤浆喷枪作为喷射装置。
使用上述双通道螺旋型水煤浆喷枪可以解决复合型固硫水煤浆粘度增加，用传统水煤浆喷枪阻力过大，且固硫剂不易分散的问题。
较佳地，所述复合型固硫水煤浆以50kg/min的速度喷入，空气压力为10大气压，热风炉温度为1100～1150℃。
根据上述方法，固硫率可为83.3～95％。并且其固硫产物也可以得到利用。
附图说明
图1为碳酸钙粒径随时间变化曲线；
图2为实施例1烟气中SO2浓度曲线；
图3为实施例2烟气中SO2浓度曲线；
图4为实施例3烟气中SO2浓度曲线；
图5为实施例4烟气中SO2浓度曲线。
具体实施方式
以下结合附图和下述实施方式进一步说明本发明，应理解，附图及下述实施方式仅用于说明本发明，而非限制本发明。
本发明一实施方式提供一种燃煤用复合型固硫剂，其包括碳酸钙和碳酸钠。碳酸钠的含量可为碳酸钙含量的1～2wt％。
其中，所述碳酸钙可为粉末。碳酸钙粉末的粒径可为5微米以下。
所述碳酸钠可为粉末。碳酸钠粉末的粒径可为5微米以下。
本发明一实施方式提供一种复合型固硫水煤浆，其包括水煤浆、以及上述燃煤用复合型固硫剂。即，所述燃煤用复合型固硫剂包括碳酸钙和碳酸钠，其中，碳酸钠的含量为碳酸钙含量的1～2wt％。
其中，所述水煤浆是指含有煤和水的浆料。另外，如本领域所公知，水煤浆中还可以含有少量有添加剂。水煤浆的含硫量可为0.1％～10％。
所述复合型固硫水煤浆中，碳酸钙与硫的摩尔比可为1.5：1～2.0：1，优选为1.5：1或者2.0：1。钙硫比过低，排放达不到超净排放标准，钙硫比过高，则影响水煤浆流动性。另外，如上所述，添加剂微细碳酸钠的用量比例为脱硫剂微细碳酸钙重量的1～2％，例如为2％或1％。实际生产中碳酸钙与硫的摩尔比以及添加剂微细碳酸钠的用量比例可综合考虑具体二氧化硫排放限值与脱硫产物处理能力在4种组合中选择。
一实施方式中，所述复合型固硫水煤浆可通过如下方法制备：将微细碳酸钙按不同钙硫比例与水煤浆混合制成固硫型水煤浆；在固硫型水煤浆中加入微细碳酸钠，制成复合型固硫水煤浆。但应理解，直接将水煤浆与微细碳酸钙、微细碳酸钠混合也是可以的。
微细碳酸钙可以由石灰石粉磨而得。石灰石中碳酸钙含量优选为95％以上。参见图 1，粉磨时间可为10分钟以下，优选为6分钟以下。
将微细碳酸钙按不同钙硫比例(例如1.5：1～2.0：1)与水煤浆混合制成固硫型水煤浆。可用搅拌器搅拌混合均匀。
在固硫型水煤浆中加入微细碳酸钠，制成复合型固硫水煤浆。一个示例中，按照上述微细碳酸钙质量计算，取质量比为1％～2％比例的碳酸钠加入水煤浆中，制成复合型固硫水煤浆。可用搅拌器搅拌混合均匀。
所得复合型固硫水煤浆的粘度可小于800mPa.s或小于1100mPa.s。
本发明中，可以将复合型固硫水煤浆喷入热风炉内炉内燃烧实现炉内伴烧同步固硫。
由于加入固硫剂后，水煤浆粘度增加，用传统水煤浆喷枪阻力过大，且固硫剂不易分散，因此本发明一实施方式中，使用双通道螺旋型水煤浆喷枪作为喷射装置。
喷入水煤浆时，喷入速度可为50kg/min。空气压力可为10大气压。热风炉的温度可为1100～1150℃。
水煤浆在热风炉内燃烧，实现伴烧同步脱硫。固硫率可达95％。固硫产物以硫酸钙为主，可作为水泥掺和料使用。
一个示例中，炉内伴烧固硫方法如下所述。
1.粉磨石灰石制备微细碳酸钙：取碳酸钙含量95％，粒径1cm块状石灰石，投入龙辊磨中粉磨，通过勃氏比表面积仪测量粉磨产物比表面积。
2.将微细碳酸钙按不同钙硫比例与水煤浆混合制成固硫型水煤浆：将水煤浆中水分烘干，依照国标GB/T214-2007《煤中全硫的测定方法》库伦法测定全硫含量，按照钙硫摩尔比1.5:1或2.0:1将实施方式1制备的微细碳酸钙加入水煤浆中，用搅拌器搅拌混合均匀。
3.在固硫型水煤浆中加入微细碳酸钠，制成复合型固硫水煤浆：按照实施方法2中微细碳酸钙质量计算，取质量比为2％或1％比例的碳酸钠加入水煤浆中，制成复合型固硫水煤浆。
4.通过双通道螺旋型水煤浆喷枪将复合型固硫水煤浆喷入热风炉内，固硫剂煤粉伴烧同步固硫。检测燃烧后烟气中SO2浓度，检测煤灰中全硫含量，计算固硫率。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
(1)传统钙基固硫剂固硫率为50-60％，本发明使用复合型固硫水煤浆实现炉内伴烧同步固硫，可将固硫率提高到95％；
(2)加入固硫剂后，水煤浆粘度增加，用传统水煤浆喷枪阻力过大，且固硫剂不易分散。使用本发明双通道螺旋型水煤浆喷枪可解决此问题；
(3)脱硫灰渣中以硫酸钙为主，可作为水泥掺和料使用，解决固体废弃物残余问题。
下面进一步例举实施例以详细说明本发明。同样应理解，以下实施例只用于对本发明进行进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，本领域的技术人员根据本发明的上述内容作出的一些非本质的改进和调整均属于本发明的保护范围。下述示例具体的工艺参数等也仅是合适范围中的一个示例，即本领域技术人员可以通过本文的说明做合适的范围内选择，而并非要限定于下文示例的具体数值。
实施例一：
(1)粉磨石灰石制备微细碳酸钙：取碳酸钙含量95％，粒径1cm块状石灰石，投入龙辊磨中，粉磨10min，通过勃氏比表面积仪测量粉磨产物比表面积，换算为粒径(mm)，使得粒径小于等于5微米，粒径随粉磨时间变化如附图1。
(2)将微细碳酸钙按不同钙硫比例与水煤浆混合制成固硫型水煤浆：依照国标GB/T214-2007《煤中全硫的测定方法》库伦法测定水煤浆全硫含量，本实施例中全硫含量为0.5％，按照钙硫摩尔比1.5：1将实施例1制备的微细碳酸钙加入水煤浆中，用搅拌机以500转/min转速搅拌10min混合均匀。
(3)制备微细碳酸钠：取含量99％、粒径2mm碳酸钠，通过球磨机粉磨5min，使粒径小于等于5微米。
(4)制备复合型固硫水煤浆：按实施例1(3)中微细碳酸钙质量计算，取质量1％微细碳酸钠加入水煤浆中，搅拌10min混合均匀，制成复合型固硫水煤浆。测试复合型固硫水煤浆粘度，粘度小于800mPa.s。
(5)通过双通道螺旋型水煤浆喷枪将复合型固硫水煤浆喷入热风炉内，水煤浆以50kg/min速度喷入，空气压力10大气压，热风炉温度1100-1150℃，使用烟气分析仪在热风炉出口测量烟气中二氧化硫浓度(mg/m3)。加入复合固硫剂与未加复合固硫剂的烟气中二氧化硫浓度30分钟检测曲线如图2所示。依照国标GB/T214-2007《煤中全硫的测定方法》库伦法检测灰渣中全硫含量，计算固硫率η：
Figure BDA0001470829810000051
Sq-水煤浆中全硫含量，g；
S1-没加固硫剂时灰渣中的含硫量，g；
S2-加固硫剂后灰渣中的含硫量，g；
计算结果：η＝83.3％。
实施例二：
(1)粉磨石灰石制备微细碳酸钙：取碳酸钙含量95％，粒径1cm块状石灰石，投入龙辊磨中，粉磨10min，通过勃氏比表面积仪测量粉磨产物比表面积，换算为粒径(mm)，使得粒径小于等于5微米。
(2)将微细碳酸钙按不同钙硫比例与水煤浆混合制成固硫型水煤浆：依照国标GB/T214-2007《煤中全硫的测定方法》库伦法测定水煤浆全硫含量，本实施例中全硫含量为0.5％，按照钙硫摩尔比2.0：1将实施例二(1)制备的微细碳酸钙加入水煤浆中，用搅拌机以500转/min转速搅拌10min混合均匀。
(3)制备微细碳酸钠：取含量99％、粒径2mm碳酸钠，通过球磨机粉磨5min，使粒径小于等于5微米。
(4)制备复合型固硫水煤浆：按实施例二(3)中微细碳酸钙质量计算，取质量1％微细碳酸钠加入水煤浆中，搅拌10min混合均匀，制成复合型固硫水煤浆。测试复合型固硫水煤浆粘度，粘度小于1100mPa.s。
(5)通过自制双通道螺旋型水煤浆喷枪将复合型固硫水煤浆喷入热风炉内，水煤浆以50kg/min速度喷入，空气压力10大气压，热风炉温度1100-1150℃，使用烟气分析仪在热风炉出口测量烟气中二氧化硫浓度(mg/m3)。加入复合固硫剂与未加复合固硫剂的烟气中二氧化硫浓度30分钟检测曲线如图3所示。依照国标GB/T214-2007《煤中全硫的测定方法》库伦法检测灰渣中全硫含量，计算固硫率η：
Figure BDA0001470829810000061
Sq-水煤浆中全硫含量，g；
S1-没加固硫剂时灰渣中的含硫量，g；
S2-加固硫剂后灰渣中的含硫量，g；
计算结果：η＝85.0％。
实施例三：
(1)粉磨石灰石制备微细碳酸钙：取碳酸钙含量95％，粒径1cm块状石灰石，投入龙辊磨中，粉磨10min，通过勃氏比表面积仪测量粉磨产物比表面积，换算为粒径(mm)，使粒径小于等于5微米。
(2)将微细碳酸钙按不同钙硫比例与水煤浆混合制成固硫型水煤浆：依照国标GB/T214-2007《煤中全硫的测定方法》库伦法测定水煤浆全硫含量，本实施例中全硫含量为0.5％，按照钙硫摩尔比1.5：1将实施例三(1)制备的微细碳酸钙加入水煤浆中，用搅拌机以500转/min转速搅拌10min混合均匀。
(3)制备微细碳酸钠：取含量99％、粒径2mm碳酸钠，通过球磨机粉磨5min，使粒径小于等于5微米。
(4)制备复合型固硫水煤浆：按实施例三(3)中微细碳酸钙质量计算，取质量2％微细碳酸钠加入水煤浆中，搅拌10min混合均匀，制成复合型固硫水煤浆。测试复合型固硫水煤浆粘度，粘度小于800mPa.s。
(5)通过自制双通道螺旋型水煤浆喷枪将复合型固硫水煤浆喷入热风炉内，水煤浆以50kg/min速度喷入，空气压力10大气压，热风炉温度1100-1150℃，使用烟气分析仪在热风炉出口测量烟气中二氧化硫浓度(mg/m3)。加入复合固硫剂与未加复合固硫剂的烟气中二氧化硫浓度30分钟检测曲线如图4所示。依照国标GB/T214-2007《煤中全硫的测定方法》库伦法检测灰渣中全硫含量，计算固硫率η：
Figure BDA0001470829810000071
Sq-水煤浆中全硫含量，g；
S1-没加固硫剂时灰渣中的含硫量，g；
S2-加固硫剂后灰渣中的含硫量，g；
计算结果：η＝91.6％。
实施例四：
(1)粉磨石灰石制备微细碳酸钙：取碳酸钙含量95％，粒径1cm块状石灰石，投入龙辊磨中，粉磨10min，通过勃氏比表面积仪测量粉磨产物比表面积，换算为粒径(mm)，使得粒径小于等于5微米。
(2)将微细碳酸钙按不同钙硫比例与水煤浆混合制成固硫型水煤浆：依照国标GB/T214-2007《煤中全硫的测定方法》库伦法测定水煤浆全硫含量，本实施例中全硫含量为0.5％，按照钙硫摩尔比2.0：1将实施例四(1)制备的微细碳酸钙加入水煤浆中，用搅拌机以500转/min转速搅拌10min混合均匀。
(3)制备微细碳酸钠：取含量99％、粒径2mm碳酸钠，通过球磨机粉磨5min，使粒径小于等于5微米。
(4)制备复合型固硫水煤浆：按实施例四(3)中微细碳酸钙质量计算，取质量:2％微细碳酸钠加入水煤浆中，搅拌10min混合均匀，制成复合型固硫水煤浆。测试复合型固硫水煤浆粘度，粘度小于1100mPa.s。
(5)通过自制双通道螺旋型水煤浆喷枪将复合型固硫水煤浆喷入热风炉内，水煤浆以50kg/min速度喷入，空气压力10大气压，热风炉温度1100-1150℃，使用烟气分析仪在热风炉出口测量烟气中二氧化硫浓度(mg/m3)。加入复合固硫剂与未加复合固硫剂的烟气中二氧化硫浓度30分钟检测曲线如图5所示。依照国标GB/T214-2007《煤中全硫的测定方法》库伦法检测灰渣中全硫含量，计算固硫率η：
Figure BDA0001470829810000081
Sq-水煤浆中全硫含量，g；
S1-没加固硫剂时灰渣中的含硫量，g；
S2-加固硫剂后灰渣中的含硫量，g；
计算结果：η＝95％。

Claims (10)

1.一种燃煤用复合型固硫剂，其特征在于，包括碳酸钙和碳酸钠，其中，碳酸钠的含量为碳酸钙含量的1～2wt%。
2.根据权利要求1所述的燃煤用复合型固硫剂，其特征在于，所述碳酸钙为粉末，粒径为5微米以下。
3.根据权利要求1或2所述的燃煤用复合型固硫剂，其特征在于，所述碳酸钠为粉末，粒径为5微米以下。
4.一种复合型固硫水煤浆，其特征在于，包括：水煤浆、以及权利要求1至3中任一项所述的燃煤用复合型固硫剂。
5.根据权利要求4所述的复合型固硫水煤浆，其特征在于，所述燃煤用复合型固硫剂中的钙含量与所述水煤浆中的硫含量的摩尔比为1.5：1～2.0：1。
6.根据权利要求4或5所述的复合型固硫水煤浆，其特征在于，所述复合型固硫水煤浆的粘度小于1100mPa.s。
7.一种炉内伴烧固硫方法，其特征在于，将权利要求4至6中任一项所述的复合型固硫水煤浆喷入热风炉内，燃烧过程中同步伴烧固硫。
8.根据权利要求7所述的炉内伴烧固硫方法，其特征在于，使用双通道螺旋型水煤浆喷枪作为喷射装置。
9.根据权利要求8所述的炉内伴烧固硫方法，其特征在于，所述复合型固硫水煤浆以50kg/min的速度喷入，空气压力为10大气压，热风炉温度为1100～1150℃。
10.根据权利要求8或9所述的炉内伴烧固硫方法，其特征在于，固硫率为83.3～95%。
CN201711137712.8A 2017-11-16 2017-11-16 燃煤用复合型固硫剂、复合型固硫水煤浆以及炉内伴烧固硫方法 Active CN107880954B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201711137712.8A CN107880954B (zh) 2017-11-16 2017-11-16 燃煤用复合型固硫剂、复合型固硫水煤浆以及炉内伴烧固硫方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201711137712.8A CN107880954B (zh) 2017-11-16 2017-11-16 燃煤用复合型固硫剂、复合型固硫水煤浆以及炉内伴烧固硫方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN107880954A CN107880954A (zh) 2018-04-06
CN107880954B true CN107880954B (zh) 2019-10-15

Family

ID=61777049

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201711137712.8A Active CN107880954B (zh) 2017-11-16 2017-11-16 燃煤用复合型固硫剂、复合型固硫水煤浆以及炉内伴烧固硫方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN107880954B (zh)

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1206092A (zh) * 1997-07-21 1999-01-27 中国科学院山西煤炭化学研究所 一种固硫防水锅炉型煤的制备方法
CN103131519A (zh) * 2013-02-07 2013-06-05 洛阳大泽节能环保科技有限公司 一种锅炉用燃煤助燃固硫组配方法
CN103194294A (zh) * 2013-04-25 2013-07-10 甘肃黑马石化工程有限公司 锅炉燃煤助燃脱硫剂组合物及其制备方法
CN107129842A (zh) * 2017-06-23 2017-09-05 中国矿业大学 一种固硫型水煤浆的制备方法

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1206092A (zh) * 1997-07-21 1999-01-27 中国科学院山西煤炭化学研究所 一种固硫防水锅炉型煤的制备方法
CN103131519A (zh) * 2013-02-07 2013-06-05 洛阳大泽节能环保科技有限公司 一种锅炉用燃煤助燃固硫组配方法
CN103194294A (zh) * 2013-04-25 2013-07-10 甘肃黑马石化工程有限公司 锅炉燃煤助燃脱硫剂组合物及其制备方法
CN107129842A (zh) * 2017-06-23 2017-09-05 中国矿业大学 一种固硫型水煤浆的制备方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN107880954A (zh) 2018-04-06

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN102179161B (zh) 用于循环流化床锅炉脱硫脱硝的浆液
CN101249373B (zh) 一种烟气脱硫剂的制备方法
CN101791561B (zh) 一种脱硫脱硝催化剂及其制备方法
CN104587826A (zh) 新型干法水泥窑窑尾烟气脱硫系统及其脱硫工艺
CN109331649A (zh) 焦炉烟气半干法脱硫、除尘及低温脱硝装置及其工艺方法
CN110683777B (zh) 一种水泥窑用粉体脱硫剂及其制备方法与应用
CN202315695U (zh) 燃煤锅炉炉内脱硫设备
CN108525508A (zh) 利用水泥生料进行烟气脱硫的方法
CN111111773A (zh) 一种水泥生产脱硫脱硝催化剂
CN204522733U (zh) 一种新型干法水泥窑窑尾烟气脱硫系统
CN107164013A (zh) 一种新型干法水泥生料用粉体纳米催化固硫剂及其制备方法
CN104474887B (zh) 干法水泥窑用脱硫脱硝复合剂制备及使用方法
CN107880954B (zh) 燃煤用复合型固硫剂、复合型固硫水煤浆以及炉内伴烧固硫方法
CN201625501U (zh) 循环流化床锅炉脱硫装置
CN105987381B (zh) 一种cfb锅炉优化燃煤钙硫比平衡脱硫脱硝的方法
CN101899353B (zh) 一种高温固硫添加剂及其制备方法
CN102210971B (zh) 循环流化床锅炉脱硫装置
CN101716461A (zh) 一种提高烟气石灰石-石膏湿法脱硫工艺脱硫效率的方法
CN210332263U (zh) 一种cfb锅炉炉内半干法脱硫超净排放工艺处理结构
CN105498508B (zh) 一种利用干法旋窑生产线系统装备的脱硫方法
CN101560425B (zh) 一种新型燃煤固硫剂及其制备方法和应用
CN105505520A (zh) 一种循环流化床锅炉的精准脱硫方法
CN102512943B (zh) 具有粉碎装置的烟气脱硫塔
CN202590616U (zh) 电石泥与煤泥用于热电厂的脱硫燃烧系统
Uibu et al. SEASONAL BINDING OF ATMOSPHERIC CO 2 BY OIL SHALE ASH.

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant