CN107863247A - 一种提高抗突发短路能力的高压线圈的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种提高抗突发短路能力的高压线圈的制备方法，包括线圈绕制步骤和线圈固化步骤，所述线圈绕制步骤中高压线圈每层端绝缘端部均涂刷5050环氧胶水，使用大菱格全胶纸作为层间绝缘，大菱格全胶纸两侧不超出端绝缘；所述线圈固化步骤中将线圈送入固化炉，升温50‑70分钟至140±5℃，保温3.5‑4小时，冷却至线圈表面温度在60℃以下后拆卸模具。本发明方法缩短了生产周期，提高了生产效率，并且使线圈的机械强度、机械性能产生质的飞越，大大提高了变压器的抗突发短路能力，保证了变压器的品质，延长了变压器的使用寿命。
Description
技术领域
本发明属于电力变压器制造技术领域，涉及一种提高抗突发短路能力的油浸式硅钢变压器高压线圈的制备方法。
背景技术
常规油浸式硅钢变压器高压线圈绕制使用菱格点胶纸作为层间绝缘，线圈固化后菱格点胶纸与导线之间粘贴强度不足，线圈采用浸漆、绝缘漆固化工艺以提高线圈整体机械强度，但是线圈浸漆操作复杂，效率低下，需特制浸漆罐、夹具和大量绝缘漆，且容易形成漆瘤堵塞油道，在清理漆瘤时容易导致绝缘破损，变压器的抗突发短路能力承受着重大的考验。
发明内容
发明目的：针对现有技术中存在的问题，本发明目的在于提供一种提高抗突发短路能力的高压线圈的制备方法，通过改善油浸式硅钢变压器高压线圈的绕制和固化工艺，来提高线圈的机械强度，从而提高变压器抗突发短路能力。
技术方案：为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：
一种提高抗突发短路能力的高压线圈的制备方法，包括线圈绕制步骤和线圈固化步骤，所述线圈绕制步骤中高压线圈每层端绝缘端部均涂刷5050环氧胶水，使用大菱格全胶纸作为层间绝缘，大菱格全胶纸两侧不超出端绝缘；所述线圈固化步骤中将线圈送入固化炉，升温50-70分钟至140±5℃，保温3.5-4小时，冷却至线圈表面温度在60℃以下后拆卸模具。
作为优选，所述高压线圈的制备方法包括如下步骤：
(1)将低压线圈安装固定在绕线机的转轴上，在低压线圈外包绝缘点胶纸；
(2)绕制第一层高压线圈，绕制过程中在线圈两端放置端绝缘，在端绝缘端部涂刷5050环氧胶水；
(3)绕制导线至升层处时，放置大菱格全胶纸作为层间绝缘，大菱格全胶纸两侧不得超出端绝缘；
(4)继续绕制线圈，每层端绝缘端部均涂刷5050环氧胶水，使用大菱格全胶纸作为层间绝缘，直至绕制结束；
(5)将绕制完成的线圈压装，并送入固化炉，升温50-70分钟至140±5℃，保温3.5-4小时；
(6)冷却1～2小时，当线圈表面温度在60℃以下后拆卸模具。
作为优选，所述步骤(2)中，绕制第一层高压线圈的步骤为：首先放置引线出头端的端绝缘，使端绝缘随导线一同绕制至第一匝末，将端绝缘收尾端固定，在端绝缘端部涂刷5050环氧胶水；然后继续绕制第一层高压线圈使线匝紧密排列；当第一层绕到最后2匝时，放置端绝缘，使端绝缘随导线一同绕制将端绝缘收尾端固定，在端绝缘表面涂刷5050环氧胶水。
作为优选，所述步骤(4)中，线圈绕制结束后还包括在高压线圈外包绝缘点胶纸。
作为优选，所述步骤(5)中，线圈送入固化炉之前还包括用压缩空气吹净线圈，并对线圈外形进行检查的步骤。
作为优选，所述步骤(6)中，通过轴流风机鼓风对线圈进行冷却。
有益效果：与现有技术相比，本发明的制备方法通过在高压线圈层间绝缘使用大菱格全胶纸，端部涂刷5050环氧胶水，该方法顺利消除了漆瘤，缩短了生产周期，提高了生产效率，并且使线圈的机械强度、机械性能产生质的飞越，使变压器的心脏部件更有活力，更能承受外来机械力、电动力的冲击，从而大大提高了变压器的抗突发短路能力，保证了变压器的品质，延长了变压器的使用寿命。
附图说明
图1为本发明实施例的方法流程图。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐明本发明，应理解这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。
本发明实施例公开的一种提高抗突发短路能力的高压线圈的制备方法，包括线圈绕制步骤和线圈固化步骤，绕制步骤中高压线圈每层端绝缘端部均涂刷5050环氧胶水，使用大菱格全胶纸作为层间绝缘，大菱格全胶纸两侧不超出端绝缘；固化步骤中将线圈送入固化炉，升温50-70分钟至140±5℃，保温3.5-4小时，冷却至线圈表面温度在60℃以下后拆卸模具。具体实施时，包括如下操作步骤：
步骤S1：将合格的低压线圈安装在高压绕线机的转轴上，并用卡箍固定，在低压线圈外包绝缘点胶纸。
步骤S2：绕制第一层高压线圈，绕制过程中在线圈两端放置端绝缘，在端绝缘端部涂刷5050环氧胶水。具体方法为：首先放置引线出头端的端绝缘，并固定端绝缘的起始端，开启绕线机，使端绝缘随导线一同绕制至第一匝末，将端绝缘收尾端固定，在端绝缘外侧端部涂刷5050环氧胶水；然后继续绕制第一层高压线圈使线匝紧密排列；当第一层绕到最后2匝时，放置端绝缘，使端绝缘随导线一同绕制将端绝缘收尾端固定，在端绝缘表面涂刷5050环氧胶水。其中，导线的起绕端由线盘拉出，按图纸的要求绕向及引线出头的长度，将导线引出后弯成90°角后，并用玻纤胶带固定。
步骤S3：绕制导线至升层处时，放置大菱格全胶纸DP(菱格间隙1.8-2mm)作为层间绝缘，大菱格全胶纸两侧不得超出端绝缘。
步骤S4：继续绕制线圈，每层端绝缘端部均涂刷5050环氧胶水，使用大菱格全胶纸作为层间绝缘，直至绕制结束。本步骤中，每层线圈从起始绕至2～3匝时，按图纸要求放置起始端的端绝缘，并用玻纤胶带固定。绕制结束后，对已绕制完毕的线圈外包绝缘点胶纸。
步骤S5：将绕制完成的线圈压装，并送入固化炉，升温50-70分钟至140±5℃，保温3.5-4小时。本步骤中，从绕线机上卸下线圈后还包括用压缩空气吹净线圈，并检查线圈外形是否有碰伤处，对有碰伤处的进行处理。将已整理压装好的线圈吊到干燥箱的平板车上放置稳妥，送入烘房。启动开关将白坯线圈应进行热风干燥。干燥箱从室温开始升温，升温时间1小时左右；待温度升到140±5℃时，在此温度下保温4小时。干燥完毕后，打开烘房门，拉出平板车。
步骤S6：冷却1～2小时，当线圈表面温度不超过60℃后拆卸模具。可在轴流风机的强鼓风状态下，冷却1～2小时。
本发明实施例的制备方法通过在高压线圈层间绝缘使用大菱格全胶纸，端部涂刷5050环氧胶水，线圈固化后层间绝缘与导线之间有足够的粘贴强度，线圈整体机械强度高，不需要采用浸漆、绝缘漆固化工艺来提高机械强度，顺利消除了漆瘤，缩短了生产周期，提高了生产效率。通过本实施例的方法制备的线圈，机械强度、机械性能产生质的飞越，能承受外来机械力、电动力的冲击，从而大大提高了变压器的抗突发短路能力，保证了变压器的品质，延长了变压器的使用寿命。
Claims (6)
1.一种提高抗突发短路能力的高压线圈的制备方法，包括线圈绕制步骤和线圈固化步骤，其特征在于，所述线圈绕制步骤中高压线圈每层端绝缘端部均涂刷5050环氧胶水，使用大菱格全胶纸作为层间绝缘，大菱格全胶纸两侧不超出端绝缘；所述线圈固化步骤中将线圈送入固化炉，升温50-70分钟至140±5℃，保温3.5-4小时，冷却至线圈表面温度在60℃以下后拆卸模具。
2.根据权利要求1所述的提高抗突发短路能力的高压线圈的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
（1）将低压线圈安装固定在绕线机的转轴上，在低压线圈外包绝缘点胶纸；
（2）绕制第一层高压线圈，绕制过程中在线圈两端放置端绝缘，在端绝缘端部涂刷5050环氧胶水；
（3）绕制导线至升层处时，放置大菱格全胶纸作为层间绝缘，大菱格全胶纸两侧不得超出端绝缘；
（4）继续绕制线圈，每层端绝缘端部均涂刷5050环氧胶水，使用大菱格全胶纸作为层间绝缘，直至绕制结束；
（5）将绕制完成的线圈压装，并送入固化炉，升温50-70分钟至140±5℃，保温3.5-4小时；
（6）冷却1～2小时，当线圈表面温度在60 ℃以下后拆卸模具。
3.根据权利要求2所述的提高抗突发短路能力的高压线圈的制备方法，其特征在于，所述步骤（2）中，绕制第一层高压线圈的步骤为：首先放置引线出头端的端绝缘，使端绝缘随导线一同绕制至第一匝末，将端绝缘收尾端固定，在端绝缘端部涂刷5050环氧胶水；然后继续绕制第一层高压线圈使线匝紧密排列；当第一层绕到最后2匝时，放置端绝缘，使端绝缘随导线一同绕制将端绝缘收尾端固定，在端绝缘表面涂刷5050环氧胶水。
4.根据权利要求1所述的提高抗突发短路能力的高压线圈的制备方法，其特征在于，所述步骤（4）中，线圈绕制结束后还包括在高压线圈外包绝缘点胶纸。
5.根据权利要求1所述的提高抗突发短路能力的高压线圈的制备方法，其特征在于，所述步骤（5）中，线圈送入固化炉之前还包括用压缩空气吹净线圈，并对线圈外形进行检查的步骤。
6.根据权利要求1所述的提高抗突发短路能力的高压线圈的制备方法，其特征在于，所述步骤（6）中，通过轴流风机鼓风对线圈进行冷却。
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