CN1078620C - 钢包精炼炉还原型发泡剂 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种钢包精炼炉还原型发泡剂，含有CaO40-70%(重量)，CaCO35-15%(重量)，MgCO33-10%(重量)，SiO22-8%(重量)，CaC20-15%(重量)，SiC0-15%(重量)，C粉2-8%(重量)，其中：CaC2+SiC≥5%(重量)，余量为杂质。钢包精炼过程中。发泡剂被分批加入，加入总量为2-5kg/t.S。该发泡剂能够实现钢包精炼过程的全程埋弧操作；节省精炼过程的电耗和电极消耗，提高钢包的使用寿命，避免环境污染。
Description
本发明涉及一种钢包精炼炉还原型发泡剂，属于钢包精炼过程中用于使熔渣发泡的添加剂。
钢包精炼炉(即LF)是具有电极加热装置的精炼设备，其精炼过程具有电加热使钢液升温，以及造渣精炼使钢液脱氧、脱硫、去夹杂、合金化等功能。由于精炼过程电极加热产生的电弧辐射，会使钢包壁、炉盖等耐火材料的消耗增加；电极被氧化致使电极消耗增加。因此，在钢包精炼过程中加入发泡剂使熔渣起泡，实现埋弧操作非常重要。现有发泡剂多为在氧化性条件下，利用C-O反应产生气体而使条件适宜的熔渣起泡。但在钢包炉精炼过程中，随处理过程的进行，钢液及熔渣中氧含量越来越低，C-O反应减少致使穿过熔渣的气体量有限而难以使熔渣持续起泡。中国专利ZL93106599.2《钢桶精炼炉的埋弧渣》中公开了一种还原型发泡剂，其成分组成为：CaCO3 15～80％、CaCl2 10～70％、NaCl 20～70％、CaC2 20～60％、C6～10％。但是，由于该发泡剂中缺乏维持熔渣持续发泡的重要因素，无法保证钢包炉精炼过程的全程埋弧操作。另外，CaCO3的含量最高达80％，由于碳酸盐分解反应过程是显著的吸热反应，因而碳酸盐含量过高，严重影响钢包精炼过程的钢液升温效果。该发泡剂中含卤化物，如CaCl2、NaCl，对环境和操作人员的身体均有危害，发泡作用不明显，而且成本较高。
发明的目的是提供一种钢包精炼炉还原型发泡剂，以实现钢包精炼过程的全程埋弧操作，节省精炼过程的电耗和电极消耗，提高钢包的使用寿命，避免环境污染。
本发明的目的是通过以下技术解决方案实现的。
一种钢包精炼炉还原型发泡剂，主要由石灰、碳酸盐、碳化物等组成，含有CaO 40-70％(重量)，CaCO3 5-15％(重量)，MgCO33-10％(重量)，SiO2 2-8％(重量)，CaC2 0-15％(重量)，SiC 0-15％(重量)，C粉2-8％(重量)，其中：CaC2＋SiC≥5％(重量)，余量为杂质。
该发泡剂还可含有BaCO3 2-15％(重量)。
CaC2、SiC和C粉均作为还原剂，强化对钢液的脱氧作用，对熔渣也有扩散脱氧的作用。由于其弥散分布在熔渣中，可以使脱氧产生的CO气体均匀通过渣层，利于钢包精炼过程的前期熔渣起泡，对熔渣的脱硫也非常有利。碳化物和C粉结合使用即可保证熔渣中产生足够的气体量以使熔渣起泡，又可避免由于单独使用大量的碳粉所造成的成本增加。
发泡剂中的碳酸盐是利用其分解产生的气体穿过渣层使熔渣起泡从而实现埋弧操作。在钢包精炼的后期，熔渣及钢液中的氧含量很低，属于强还原性条件，C-O反应产生的气体很少，此时，碳酸盐的分解对熔渣起泡的作用非常明显。此外，MgCO3分解后产生的MgO还对钢包的耐材有保护作用。碳酸盐的总含量控制在8-25％，过高会在分解时消耗大量的能量而影响钢液升温，增加电耗；过低的碳酸盐含量则造成穿过渣层的气体量不足，难以维持熔渣持续起泡。
石灰是维持熔渣持续发泡的重要因素，也是发泡剂中的一种延缓剂，它可以使碳酸盐分解产生的气体均匀缓慢放出而穿过渣层，保证精炼过程全程埋弧操作。石灰还可以提高熔渣碱度，保证钢包炉的精炼效果。发泡剂中石灰超过70％会影响成渣速度，从而影响精炼的动力学条件；而低于40％则使熔渣碱度、粘度偏低，影响精炼和埋弧效果。
SiO2具有调节熔渣流动性和碱度的作用，但SiO2含量必须控制在一定的范围内，超过8％会造成熔渣的流动性太好，难以起泡，且碱度偏低影响精炼效果；低于2％会影响成渣速度，且使成本升高。
发泡剂中含一定的BaCO3可以抑制钢液回磷，且BaCO3开始分解的温度较CaCO3和MgCO3高，有利于熔渣的持续发泡。
本发明与现有技术相比所具有的优点在于：由于发泡剂中同时含有碳酸盐和碳化物，再加上石灰的缓释作用，实现了钢包精炼过程的全程埋弧操作，且提高了熔渣的碱度。使其精炼过程的各项技术指标明显提高，脱硫率(出钢至LF处理结束)达到75％以上；熔渣起泡后平均渣层厚度增加1倍，每批发泡剂的持续发泡时间达到15min以上；钢包精炼炉的电耗和电极消耗比使用本发泡剂前可以分别降低10％和20％以上，钢包使用寿命提高20％以上。并且，避免了现有发泡剂因含卤化物所造成的对环境和操作人员身体的危害。
本发明的实施例见下表：
| 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | ||
| 化学成分(％) | CaO | 40.7 | 68.9 | 57.8 |
| CaCO3 | 14.5 | 5.2 | 8.7 | |
| MgCO3 | 9.7 | 3.1 | 7.3 | |
| SiO2 | 6.9 | 2.3 | 5.1 | |
| CaC2 | 14.3 | 0 | 4.8 | |
| SiC | 0 | 13.8 | 5.4 | |
| C粉 | 2.8 | 5.4 | 7.3 | |
| BaCO3 | 9.5 | 0 | 2.1 | |
| 脱硫率(％) | 75.2 | 78.6 | 81.5 | |
| 发泡剂加入总量kg/t.s | 4.0 | 3.0 | 2.2 | |
| 起泡渣厚/初始渣厚 | 2.1 | 2.0 | 2.2 | |
| 持续发泡时间min | 15.5×3 | 16.5×2 | 17.5×3 | |
| 钢液升温速度℃/min | 4.2 | 4.3 | 4.3 | |
钢包精炼过程中，发泡剂被分批加入，加人总量为2-5kg/t.s。由于本发明发泡剂的使用量较少，而且，是在钢包炉工位加入，可以适当减少出钢过程基础渣的加入量，因此，精炼过程的总渣量并不因为发泡剂的加入而有所增加。
Claims (2)
1.一种钢包精炼炉还原型发泡剂，其特征在于：含有CaO 40-70％(重量)，CaCO3 5-15％(重量)，MgCO3 3-10％(重量)，SiO2 2-8％(重量)，CaC2 0-15％(重量)，SiC 0-15％(重量)，C粉2-8％(重量)，其中：CaC2＋SiC≥5％(重量)，余量为杂质。
2.根据权利要求1所述的钢包精炼炉还原型发泡剂，其特征在于：该发泡剂还含有BaCO3 2-15％(重量)。
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