CN107824767A - 巴氏合金轴承浇铸工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明一种巴氏合金轴承浇铸工艺，包括以下步骤：（1）浇注表面准备，a、清除残留油污，然后进行车削加工；b、当内孔表面车削到距浇注表面单边还剩最后0.2mm时，选择切削要素，走刀0.1～0.5mm/r，转速20～100r/min；c、加工到浇注表面所要求的尺寸后，再在其表面加工浇注曲线；（2）挂锡时间与挂锡温度控制；将浇注表面车削准备好的轴承本体，立即涂刷饱和ZnCl2溶液，预热后迅速浸入280℃锡炉里进行挂锡，轴承本体全部浸入；（3）浇注，挂锡后的轴承本体，应立即进行浇注；不能立即浇注时，重新将轴承本体浸入锡炉，加热到250～300℃再进行浇注。本发明工艺方案优化，可显著降低废返率。

Description

巴氏合金轴承浇铸工艺
技术领域
本发明涉及汽车零部件加工领域，具体涉及一种巴氏合金轴承浇铸工艺。
背景技术
合金浇铸工艺日臻成熟，合金浇铸轴承外圈可达φ600mm，但现有工艺中存在废返率高的弊端。本领域技术人员对工艺方案优化，以期克服先有技术缺陷。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种工艺方案优化，便于浇注表面挂锡且锡层流畅地分布的巴氏合金轴承浇铸工艺。
为解决上述技术问题，本发明一种巴氏合金轴承浇铸工艺，包括以下步骤：
（1）浇注表面准备，a、先将对开式滑动轴承接合面用工业碱粉擦拭一遍，清除残留油污，然后组合本体进行车削加工；b、当内孔表面车削到距浇注表面单边还剩最后0.2mm时，选择切削要素，走刀0.1～0.5mm/r，转速20～100r/min，停止使用切削液；c、加工到浇注表面所要求的尺寸后，再在其表面加工浇注曲线，当轴承本体外圆为φ100～φ200 mm时，加工曲线的进刀量为0.5～3mm /r；外圆φ200～φ600mm时，进刀量为0. 6～3mm/r；车刀线速度选为6～40 m/min，吃刀深度0.06～0.7mm，表面粗糙度Ra3.2；
（2）挂锡时间与挂锡温度控制；将浇注表面车削准备好的轴承本体，立即涂刷饱和ZnCl2溶液，预热后迅速浸入280℃锡炉里进行挂锡，轴承本体全部浸入；
（3）浇注，挂锡后的轴承本体，应立即进行浇注；不能立即浇注时，重新将轴承本体浸入锡炉，加热到250～300℃再进行浇注。
优选的，所述步骤（2）中的轴承本体为低碳钢，所述轴承本体壁厚20～40mm时，保温8～35min；所述轴承本体壁厚大于40mm时，保温10～40 min；所述轴承本体壁厚小于20mm时，保温3～18 min。
本发明的技术方案具以下有益效果：
1、轴承本体浇注表面理想，有助于挂锡；
2、锡层在浇注表面流畅地分布；
3、延长轴承使用寿命；
4、降低废返率。
具体实施方式
下面对本发明作进一步说明：
本发明一种巴氏合金轴承浇铸工艺，包括以下步骤：
（1）浇注表面准备，a、先将对开式滑动轴承接合面用工业碱粉擦拭一遍，清除残留油污，然后组合本体进行车削加工；b、当内孔表面车削到距浇注表面单边还剩最后0.2mm时，选择切削要素，走刀0.1～0.5mm/r，转速20～100r/min，停止使用切削液；c、加工到浇注表面所要求的尺寸后，再在其表面加工浇注曲线，当轴承本体外圆为φ100～φ200 mm时，加工曲线的进刀量为0.5～3mm /r；外圆φ200～φ600mm时，进刀量为0. 6～3mm/r；车刀线速度选为6～40 m/min，吃刀深度0.06～0.7mm，表面粗糙度Ra3.2；
（2）挂锡时间与挂锡温度控制；将浇注表面车削准备好的轴承本体，立即涂刷饱和ZnCl2溶液，预热后迅速浸入280℃锡炉里进行挂锡，轴承本体全部浸入；
（3）浇注，挂锡后的轴承本体，应立即进行浇注；不能立即浇注时，重新将轴承本体浸入锡炉，加热到250～300℃再进行浇注。
所述步骤（2）中的轴承本体为低碳钢，所述轴承本体壁厚20～40mm时，保温8～35min；所述轴承本体壁厚大于40mm时，保温10～40 min；所述轴承本体壁厚小于20mm时，保温3～18 min。
本发明浇注前轴承本体轴向尺寸单边应有3～10mm加工余量，以去除端面补缩缺陷，也为后道工序留下工序基准和加工余量；若采用静止浇铸，则采用在端面内孔处车削止口的方法，增加补缩合金，消除轴承边缘区域的合金粘结缺陷。
本发明需严格控制保温时间，因为锡与基体形成锡化物过渡层，该过渡层具有很大的脆性，轴承合金就是依靠这些化合物做为过渡层与本体粘结在一起。所以，过渡层不宜太厚，否则，这些锡化物的脆性将影响合金的粘结强度。而在实际生产中是通过控制时间来间接控制过渡层厚度的。挂锡时间过长会使锡层过厚，降低本体与合金的粘结强度；挂锡时间过短，出现过渡层不均匀和黑斑等挂锡缺陷，也会降低本体与合金的粘结强度。因此，应严格控制挂锡温度和挂锡时间，这是保证合金轴承浇铸质量的重要环节。
本发明工艺方案优化，便于浇注表面挂锡且锡层流畅地分布；可显著提高轴承质量、降低废返率。

Claims (2)

1.一种巴氏合金轴承浇铸工艺，其特征在于，包括以下步骤：
（1）浇注表面准备；a、先将对开式滑动轴承接合面用工业碱粉擦拭一遍，清除残留油污，然后组合本体进行车削加工；b、当内孔表面车削到距浇注表面单边还剩最后0.2mm时，选择切削要素，走刀0.1～0.5mm/r，转速20～100r/min，停止使用切削液；c、加工到浇注表面所要求的尺寸后，再在其表面加工浇注曲线，当轴承本体外圆为φ100～φ200 mm时，加工曲线的进刀量为0.5～3mm /r；外圆φ200～φ600mm时，进刀量为0. 6～3mm/r；车刀线速度选为6～40 m/min，吃刀深度0.06～0.7mm，表面粗糙度Ra3.2；
（2）挂锡时间与挂锡温度控制；将浇注表面车削准备好的轴承本体，立即涂刷饱和ZnCl2溶液，预热后迅速浸入280℃锡炉里进行挂锡，轴承本体全部浸入；
（3）浇注，挂锡后的轴承本体，应立即进行浇注；不能立即浇注时，重新将轴承本体浸入锡炉，加热到250～300℃再进行浇注。
2. 如权利要求1所述的巴氏合金轴承浇铸工艺，其特征在于：所述步骤（2）中的轴承本体为低碳钢，所述轴承本体壁厚20～40mm时，保温8～35min；所述轴承本体壁厚大于40mm时，保温10～40 min；所述轴承本体壁厚小于20mm时，保温3～18 min。
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