CN107812884A - 熔模精铸用辅助脱蜡口成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种熔模精铸用辅助脱蜡口成型工艺，包括如下技术措施：设计制作脱蜡口蜡模，所述脱蜡口蜡模的外轮廓为内端小、外端大的锥形结构，所述脱蜡口蜡模的轴向上具有导热空腔，所述导热空腔内端的蜡模壁厚小于外端的蜡模壁厚；根据设计要求，将制作好的所述脱蜡口蜡模结构布置在熔模精铸用的蜡树的对应辅助脱蜡部位，使所述脱蜡口蜡模结构的内端与蜡树相结合；将带有所述脱蜡口蜡模结构的蜡树进行沾浆淋沙制壳，得带有所述脱蜡口蜡模结构的陶瓷型壳。本发明能够确保陶瓷型壳上的辅助脱蜡口实现快捷、迅速、高效、可靠地有效建立，进而保障陶瓷型壳内的蜡模稳定、可靠地熔化脱蜡，实用性强，经济效益显著。

Description

熔模精铸用辅助脱蜡口成型工艺

技术领域

本发明涉及熔模精铸技术，具体是一种熔模精铸用的辅助脱蜡口成型工艺。

背景技术

熔模精密铸造技术中的制壳工艺主要包括如下技术措施：首先，根据零件的设计结构而压制对应的零件蜡模和浇注系统蜡模，将压制成的零件蜡模和浇注系统蜡模焊接组成整体，即形成蜡树；其次，在蜡树上以粘浆淋沙方式制备一定厚度的陶瓷型壳；然后，待陶瓷型壳初步干燥后，将模组放入高温脱蜡釜中，通过高温高压的蒸汽将陶瓷型壳内部的蜡模熔化去除，得对应的空腔的陶瓷型壳。

在上述熔模精铸的制壳脱蜡过程中，由于蜡模的热膨胀系数要数倍的大于陶瓷型壳，若无法解决此问题，则会在脱蜡时极易发生因蜡模膨胀而导致陶瓷型壳胀裂、报废的技术问题。

为解决此技术问题，行业内通常的采取的技术措施是，在蜡树成型时，根据后续陶瓷型壳脱蜡过程中可能存在的排蜡困难部位，在蜡树上粘贴圆柱状的脱蜡口蜡模，脱蜡口蜡模在沾浆淋沙时其外端表面确保裸露，即在陶瓷型壳上预留出能够形成辅助脱蜡口的蜡模结构。如此，在陶瓷型壳脱蜡时，蒸汽直接接触陶瓷型壳上的辅助脱蜡口处的蜡模表面，将脱蜡口蜡模先熔化，使陶瓷型壳上形成辅助脱蜡口，为后续的陶瓷型壳内的蜡模熔化流出而建立了通道。当然，前述陶瓷型壳上所成型的辅助脱蜡口在陶瓷型壳的空腔成型后，必须对其进行封堵，以防陶瓷型壳型腔-即空腔的非浇注部位因与外界相通而产生跑火的技术问题，通常的封堵是以耐火水泥浇筑的方式实现的。

然而，传统的辅助脱蜡口成型是以实心的、圆柱状的脱蜡口蜡模实现的，且其轴向长度大于陶瓷型壳的壁厚，这就导致陶瓷型壳在脱蜡时的辅助脱蜡口处的蜡模的熔化时间较长，不能快速、可靠地在陶瓷型壳上建立辅助脱蜡口通道，使得陶瓷型壳因脱蜡而开裂的风险仍然较大。

在现有技术中，有将辅助脱蜡口的成型以空心的、圆筒状的脱蜡口蜡模实现的，即在脱蜡口蜡模上预先形成脱蜡时的导热空腔，例如中国专利文献公开的“一种模壳脱蜡口带封堵装置的熔模离心铸造方法及其装置”（公开号：CN 105478672；公开日：2016年04月13日）。此类现有技术相较传统技术而言，在陶瓷型壳上的辅助脱蜡口的建立得到了明显的有效改善。但是，这些现有技术仍有改善、提升空间，这主要体现在空心的、圆筒状的脱蜡口蜡模在融化时，其导热空腔外周的蜡模基本上是以同步熔化完的，这就使得陶瓷型壳上的脱蜡口的建立仍不够快捷、迅速。

发明内容

本发明的技术目的在于：针对上述熔模精铸的陶瓷型壳脱蜡特殊性和现有技术的不足，提供一种熔模精铸用陶瓷型壳在脱蜡时能够使辅助脱蜡口快捷、迅速、高效、可靠地建立的辅助脱蜡口成型工艺。

本发明实现其技术目的所采用的技术方案是，一种熔模精铸用辅助脱蜡口成型工艺，所述成型工艺包括如下技术措施：

-设计制作脱蜡口蜡模，所述脱蜡口蜡模的外轮廓为内端小、外端大的锥形结构，所述脱蜡口蜡模的轴向上具有导热空腔，所述导热空腔内端的蜡模壁厚小于外端的蜡模壁厚；

-根据设计要求，将制作好的所述脱蜡口蜡模结构布置在熔模精铸用的蜡树的对应辅助脱蜡部位，使所述脱蜡口蜡模结构的内端与蜡树相结合；

-将带有所述脱蜡口蜡模结构的蜡树进行沾浆淋沙制壳，得带有所述脱蜡口蜡模结构的陶瓷型壳。

作为优选方案之一，所述脱蜡口蜡模的外周具有圆环状凸起的卡扣槽蜡条，所述脱蜡口蜡模的外端至卡扣槽蜡条之间具有至少一条凸起的导向槽蜡条，所述导向槽蜡条的凸起高度与所述卡扣槽蜡条的凸起高度相对应；或者，所述脱蜡口蜡模的外周具有至少一段弧段状凸起的卡扣槽蜡条，所述脱蜡口蜡模的外端至对应的卡扣槽蜡条之间具有凸起的导向槽蜡条，所述导向槽蜡条的凸起高度与所述卡扣槽蜡条的凸起高度相对应。进一步的，所述导向槽蜡条和所述卡扣槽蜡条的截面轮廓分别为半球型结构。

作为优选方案之一，所述脱蜡口蜡模主要由轴向一体的圆筒段和锥筒段构成，所述圆筒段处在锥筒段的外侧，所述圆筒段和锥筒段的中空构成导热空腔。

作为优选方案之一，所述成型工艺还包括有耐火的实心结构堵头，所述堵头的外轮廓匹配于所述脱蜡口蜡模的外轮廓结构。进一步的，所述堵头根据所述脱蜡口蜡模的外轮廓结构，所述堵头的外周具有凸起的卡扣凸头，所述卡扣凸头的轮廓结构匹配于所述脱蜡口蜡模上的卡扣槽蜡条和导向槽蜡条的截面轮廓，且所述卡扣凸头在堵头外周的成型位置匹配于所述卡扣槽蜡条和导向槽蜡条在脱蜡口蜡模外周的成型位置。所述堵头根据所述脱蜡口蜡模的外轮廓结构，所述堵头主要由轴向一体的圆柱段和圆锥段构成，所述圆柱段处在圆锥段的外侧。

作为优选方案之一，所述堵头为陶瓷堵头。

作为优选方案之一，所述堵头的外端具有操作手柄。

作为优选方案之一，所述脱蜡口蜡模的熔点低于所述蜡树上的零件蜡模和/或浇注系统蜡模的熔点。进一步的，所述蜡树以中温蜡成型。

本发明的有益技术效果是：

1. 本发明将蜡树上的脱蜡口蜡模以空心的、内薄外厚的结构成型，从而即保障了沾浆淋沙的顺利进行，又在陶瓷型壳脱蜡时，使脱蜡蒸汽经导热空腔将脱蜡口蜡模的内端薄壁部位优先的快捷、迅速、高效地熔化，即使脱蜡口蜡模内端的熔化优先于外端完成，确保陶瓷型壳上的辅助脱蜡口能够实现快捷、迅速、高效、可靠地有效建立，进而保障陶瓷型壳内的蜡模稳定、可靠地熔化脱蜡，避免、甚至杜绝因脱蜡而使陶瓷型壳开裂的问题产生，实用性强，经济效益显著；

2. 本发明能够在陶瓷型壳的辅助脱蜡口上形成良好的自锁结构，该自锁结构辅以与之相匹配的堵头进行封堵，则能方便、高效、可靠地实现空腔陶瓷型壳上的辅助脱蜡口的封堵，使得制壳效率大幅提高，避免、甚至杜绝了浇注过程中陶瓷型壳跑火问题的产生，进一步增强了其实用性；

3. 本发明脱蜡口蜡模的圆筒段和锥筒段的成型结构，使陶瓷模壳上所形成的辅助脱蜡口能够具有高强度的锁紧力，自锁效果优异，能够确保陶瓷模壳上的辅助脱蜡口封堵的稳定性和可靠性；

4. 本发明将脱蜡口蜡模和蜡树的熔点差异化，使脱蜡口蜡模的熔点低于蜡树的熔点，这能够使陶瓷型壳上的辅助脱蜡口的建立进一步迅速、高效、可靠地实现。

附图说明

图1是本发明的脱蜡口蜡模的一种结构示意图。

图2是图1的侧视图。

图3是图1的立体图。

图4是图1所示脱蜡口蜡模在陶瓷型壳上脱蜡而成的脱蜡口结构。

图5是图4的立体图。

图6是匹配图1所示脱蜡口蜡模及图4所示脱蜡口的堵头结构示意图。

图7是图6的立体图。

图8是图6所示堵头在图4所示脱蜡口上的装配过程演变图。

图中代号含义：1—脱蜡口蜡模；11—圆筒段；12—锥筒段；13—导热空腔；14—导向槽蜡条；15—卡扣槽蜡条；2—脱蜡口；21—圆筒段；22—锥筒段；23—脱蜡通道；24—导向槽；25—卡扣槽；3—堵头；31—圆柱段；32—圆锥段；33—卡扣凸头；34—操作手柄。

具体实施方式

本发明涉及熔模精铸技术，具体是一种熔模精铸用的辅助脱蜡口成型工艺。下面以多个实施例对本发明的技术内容进行清楚、详细的说明，其中，实施例1结合说明书附图对本发明的技术内容进行详细、清楚地说明，其它实施例虽未单独绘制附图，但其主体结构仍可参照实施例1的附图。

实施例1

本发明为熔模精铸用的陶瓷型壳上的辅助脱蜡口成型工艺，其包括如下技术措施：

根据零件的设计结构而压制对应的零件蜡模和浇注系统蜡模，将压制成的零件蜡模和浇注系统蜡模焊接组成整体，即形成蜡树。

根据上述蜡树在制壳过程中所确定的脱蜡困难部位（例如蜡树结构的封闭部位、蜡树结构的粗大部位、以及前期试验已经发生脱蜡开裂的部位等）的数量及尺寸，压制对应的脱蜡口蜡模；为了使后续陶瓷型壳脱蜡时的脱蜡通道能够迅速、高效的建立，作为优选考虑，脱蜡口蜡模的成型蜡料，应选择其熔点低于蜡树上的零件蜡模和浇注系统蜡模的成型蜡料的熔点，例如蜡树上的零件蜡模和浇注系统蜡模的成型蜡料选用中温蜡或者其它难脱除蜡料等。脱蜡口蜡模的结构具体参见图1、图2和图3所示，设计制作的脱蜡口蜡模1主要由轴向一体成型的圆筒段11和锥筒段12构成，圆筒段11处在锥筒段12的大径端外侧，整个脱蜡口蜡模1的外轮廓呈内端小、外端大的锥状结构；脱蜡口蜡模1的圆筒段11和锥筒段12的中空在轴向上构成导热空腔13，使得脱蜡口蜡模1的轴向上具有导热空腔13，该导热空腔13以锥筒状结构成型，基于脱蜡口蜡模1的锥状结构，导热空腔13内端的蜡模壁厚小于外端的蜡模壁厚。此外，前述脱蜡口蜡模1的圆筒段11的外周设置有周向圆环状凸起的卡扣槽蜡条15，且在圆筒段11的外端至卡扣槽蜡条15之间设置有两条直条状凸起的导向槽蜡条14，这两条导向槽蜡条14在圆筒段11的外周上对称成型；前述导向槽蜡条14在圆筒段11外周的凸起高度与卡扣槽蜡条15在圆筒段11外周的凸起高度相对应；前述导向槽蜡条14和卡扣槽蜡条15的截面轮廓分别为半球型结构。

根据设计要求，将制作好的上述结构的脱蜡口蜡模粘贴布置在熔模精铸用的蜡树的对应辅助脱蜡部位，使上述结构的脱蜡口蜡模的内端-即小径端与蜡树的表面相结合，从而使各脱蜡口蜡模在蜡树的对应部位凸起。

将带有上述脱蜡口蜡模结构的蜡树进行沾浆淋沙制壳；得到带有上述脱蜡口蜡模结构的陶瓷型壳。待陶瓷型壳初步干燥后，将带有上述脱蜡口蜡模结构的陶瓷型壳放入高温脱蜡釜中，高温高压的蒸汽先弥漫进脱蜡口蜡模上的导热空腔内，将脱蜡口蜡模首先从内端熔化，以此在陶瓷型壳上迅速、高效的建立脱蜡通道，使陶瓷型壳上的辅助脱蜡部位形成脱蜡口结构；然后，使高温高压的蒸汽将陶瓷型壳内部的蜡模熔化，熔化后的蜡液经陶瓷型壳上的脱蜡口流出去除，得到对应的、空腔的陶瓷型壳。前述陶瓷型壳上的辅助脱蜡部位形成的脱蜡口具体结构参见图4和图5所示，陶瓷型壳上的脱蜡口2主要由轴向一体成型的圆筒段21和锥筒段22构成，圆筒段21处在锥筒段22的大径端外侧，整个脱蜡口2的轮廓呈内端小、外端大的锥状结构；脱蜡口2的圆筒段21和锥筒段22的中空在轴向上构成脱蜡通道23，使得脱蜡口2的轴向上具有脱蜡通道23。此外，前述脱蜡口2的圆筒段21的周向上具有圆环状内凹的卡扣槽25，且在圆筒段21的外端至卡扣槽25之间具有两条直条状内凹的导向槽24，这两条导向槽24在圆筒段21的周向上对称成型；前述导向槽24在圆筒段21上的内凹深度与卡扣槽25在圆筒段21周向上的内凹深度相对应；前述导向槽24和卡扣槽25的截面轮廓分别为半球型结构。

陶瓷型壳在合金浇注前，需要将陶瓷型壳上的辅助脱蜡口进行封堵，本发明以耐火、耐高温的陶瓷堵头对其进行对应封堵。陶瓷结构的堵头采用高纯的耐火材料（例如二氧化硅、氧化铝和/或莫来石等）以注射成型方式成型为素坯，素坯经过烧结成品，整个堵头为实心结构，该堵头的外轮廓匹配于上述脱蜡口蜡模的外轮廓结构，亦即匹配于上述陶瓷型壳上的脱蜡口轮廓结构。具体的，参见图6和图7所示，堵头3根据上述脱蜡口蜡模1的外轮廓结构及陶瓷型壳上的脱蜡口2轮廓结构，其主要由轴向一体成型的圆柱段31和圆锥段32构成，圆柱段31处在圆锥段32的大径端外侧，整个堵头3的外轮廓呈内端小、外端大的锥状结构，与上述陶瓷型壳上的脱蜡口2的锥状结构匹配、吻合，二者的尺寸误差最好是控制在±0.02mm范围内；前述堵头3的圆柱段31的外周具有径向凸起的两个卡扣凸头33，这两个卡扣凸头33的轮廓结构匹配、吻合于上述脱蜡口蜡模上的卡扣槽蜡条和导向槽蜡条的截面轮廓，即为半球型轮廓结构，而且，这两个卡扣凸头33在堵头3外周的成型位置亦匹配、吻合于上述卡扣槽蜡条和导向槽蜡条在脱蜡口蜡模外周的成型位置，亦即这两个卡扣凸头33在堵头3外周的成型结构及成型位置亦匹配、吻合于上述卡扣槽和导向槽在陶瓷型壳上的脱蜡口的成型结构及成型位置。为了方便操作，前述堵头3的外端端面具有向外凸起的扁平状的操作手柄34，以便封堵陶瓷型壳上的脱蜡口的周向旋转使力。

参见图8所示，上述结构的堵头3在对陶瓷型壳上的脱蜡口2进行封堵时，先将堵头3上的卡扣凸头33与脱蜡口2上的导向槽24对正，再将堵头3通过导向槽24轴向插入脱蜡口2内，直至堵头3的卡扣凸头33处在导向槽24与卡扣槽25的衔接过渡处，然后将堵头3在脱蜡口2内周向旋转一定角度-例如90°，使堵头3的卡扣凸头33被脱蜡口2上的卡扣槽25轴向限位。当然，在封堵过程中应辅以粘接材料。

实施例2

本发明为熔模精铸用的陶瓷型壳上的辅助脱蜡口成型工艺，其包括如下技术措施：

根据零件的设计结构而压制对应的零件蜡模和浇注系统蜡模，将压制成的零件蜡模和浇注系统蜡模焊接组成整体，即形成蜡树。

根据上述蜡树在制壳过程中所确定的脱蜡困难部位（例如蜡树结构的封闭部位、蜡树结构的粗大部位、以及前期试验已经发生脱蜡开裂的部位等）的数量及尺寸，压制对应的脱蜡口蜡模；为了使后续陶瓷型壳脱蜡时的脱蜡通道能够迅速、高效的建立，作为优选考虑，脱蜡口蜡模的成型蜡料，应选择其熔点低于蜡树上的零件蜡模和浇注系统蜡模的成型蜡料的熔点，例如蜡树上的零件蜡模和浇注系统蜡模的成型蜡料选用中温蜡或者其它难脱除蜡料等。设计制作的脱蜡口蜡模主要由轴向一体成型的圆筒段和锥筒段构成，圆筒段处在锥筒段的大径端外侧，整个脱蜡口蜡模的外轮廓呈内端小、外端大的锥状结构；脱蜡口蜡模的圆筒段和锥筒段的中空在轴向上构成导热空腔，使得脱蜡口蜡模的轴向上具有导热空腔，基于脱蜡口蜡模的锥状结构，导热空腔内端的蜡模壁厚小于外端的蜡模壁厚。此外，前述脱蜡口蜡模的圆筒段的外周间隔设置有两段周向弧段状凸起的卡扣槽蜡条，每条卡扣槽蜡条的弧长为脱蜡口蜡模周长的四分之一，两段卡扣槽蜡条在脱蜡口蜡模的周向上对称成型；而且，在圆筒段的外端至卡对应扣槽蜡条端部之间设置有一条直条状凸起的导向槽蜡条，即导向槽蜡条为两条，这两条导向槽蜡条在圆筒段的外周上对称成型；前述导向槽蜡条在圆筒段外周的凸起高度与卡扣槽蜡条在圆筒段外周的凸起高度相对应；前述导向槽蜡条和卡扣槽蜡条的截面轮廓分别为半球型结构。

根据设计要求，将制作好的上述结构的脱蜡口蜡模粘贴布置在熔模精铸用的蜡树的对应辅助脱蜡部位，使上述结构的脱蜡口蜡模的内端-即小径端与蜡树的表面相结合，从而使各脱蜡口蜡模在蜡树的对应部位凸起。

将带有上述脱蜡口蜡模结构的蜡树进行沾浆淋沙制壳；得到带有上述脱蜡口蜡模结构的陶瓷型壳。待陶瓷型壳初步干燥后，将带有上述脱蜡口蜡模结构的陶瓷型壳放入高温脱蜡釜中，高温高压的蒸汽先弥漫进脱蜡口蜡模上的导热空腔内，将脱蜡口蜡模首先从内端熔化，以此在陶瓷型壳上迅速的建立脱蜡通道，使陶瓷型壳上的辅助脱蜡部位形成脱蜡口结构；然后，使高温高压的蒸汽将陶瓷型壳内部的蜡模熔化，熔化后的蜡液经陶瓷型壳上的脱蜡口流出去除，得到对应的、空腔的陶瓷型壳。前述陶瓷型壳上的辅助脱蜡部位形成的脱蜡口主要由轴向一体成型的圆筒段和锥筒段构成，圆筒段处在锥筒段的大径端外侧，整个脱蜡口的轮廓呈内端小、外端大的锥状结构；脱蜡口的圆筒段和锥筒段的中空在轴向上构成脱蜡通道，使得脱蜡口的轴向上具有脱蜡通道。此外，前述脱蜡口的圆筒段周向上具有两段间隔成型的周向弧段状内凹的卡扣槽，每条卡扣槽的弧长为脱蜡口周长的四分之一，两段卡扣槽在脱蜡口的周向上对称成型；而且，在圆筒段的外端至卡对应扣槽端部之间成型有一条直条状内凹的导向槽，即导向槽为两条，这两条导向槽在圆筒段的周向上对称成型；前述导向槽在圆筒段上的内凹深度与卡扣槽在圆筒段周向上的内凹深度相对应；前述导向槽和卡扣槽的截面轮廓分别为半球型结构。

陶瓷型壳在合金浇注前，需要将陶瓷型壳上的辅助脱蜡口进行封堵，本发明以耐火、耐高温的陶瓷堵头对其进行对应封堵。陶瓷结构的堵头采用高纯的耐火材料（例如二氧化硅、氧化铝和/或莫来石等）以注射成型方式成型为素坯，素坯经过烧结成品，整个堵头为实心结构，该堵头的外轮廓匹配于上述脱蜡口蜡模的外轮廓结构，亦即匹配于上述陶瓷型壳上的脱蜡口结构。具体的，堵头根据上述脱蜡口蜡模的外轮廓结构及陶瓷型壳上的脱蜡口轮廓结构，其主要由轴向一体成型的圆柱段和圆锥段构成，圆柱段处在圆锥段的大径端外侧，整个堵头的外轮廓呈内端小、外端大的锥状结构，与上述陶瓷型壳上的脱蜡口的锥状结构匹配、吻合，二者的尺寸误差最好是控制在±0.02mm范围内；前述堵头的圆柱段的外周具有径向凸起的两个卡扣凸头，这两个卡扣凸头的轮廓结构匹配、吻合于上述脱蜡口蜡模上的卡扣槽蜡条和导向槽蜡条的截面轮廓，即为半球型轮廓结构，而且，这两个卡扣凸头在堵头外周的成型位置亦匹配、吻合于上述卡扣槽蜡条和导向槽蜡条在脱蜡口蜡模外周的成型位置，亦即这两个卡扣凸头在堵头外周的成型结构和成型位置亦匹配、吻合于上述卡扣槽和导向槽在陶瓷型壳上的脱蜡口的成型结构及成型位置。为了方便操作，前述堵头的外端端面具有向外凸起的扁平状的操作手柄，以便封堵陶瓷型壳上的脱蜡口的周向旋转使力。

上述结构的堵头在对陶瓷型壳上的脱蜡口进行封堵时，先将堵头上的卡扣凸头与脱蜡口上的导向槽对正，再将堵头通过导向槽轴向插入脱蜡口内，直至堵头的卡扣凸头处在导向槽与卡扣槽的衔接过渡处，然后将堵头在脱蜡口内周向旋转一定角度-例如90°（当然可以是其它角度，例如40°等），使堵头的卡扣凸头被脱蜡口上的卡扣槽轴向限位。当然，在封堵过程中应辅以粘接材料。

实施例3

本发明为熔模精铸用的陶瓷型壳上的辅助脱蜡口成型工艺，其包括如下技术措施：

根据零件的设计结构而压制对应的零件蜡模和浇注系统蜡模，将压制成的零件蜡模和浇注系统蜡模焊接组成整体，即形成蜡树。

根据上述蜡树在制壳过程中所确定的脱蜡困难部位（例如蜡树结构的封闭部位、蜡树结构的粗大部位、以及前期试验已经发生脱蜡开裂的部位等）的数量及尺寸，压制对应的脱蜡口蜡模；为了使后续陶瓷型壳脱蜡时的脱蜡通道能够迅速、高效的建立，作为优选考虑，脱蜡口蜡模的成型蜡料，应选择其熔点低于蜡树上的零件蜡模和浇注系统蜡模的成型蜡料的熔点，例如蜡树上的零件蜡模和浇注系统蜡模的成型蜡料选用中温蜡或者其它难脱除蜡料等。设计制作的脱蜡口蜡模主要由轴向的锥筒段构成，整个脱蜡口蜡模的外轮廓呈内端小、外端大的锥状结构；脱蜡口蜡模的中空在轴向上构成导热空腔，基于脱蜡口蜡模的锥状结构，导热空腔内端的蜡模壁厚小于外端的蜡模壁厚。此外，前述脱蜡口蜡模的中部外周设置有周向圆环状凸起的卡扣槽蜡条，脱蜡口蜡模的外端至卡扣槽蜡条之间设置有两条直条状凸起的导向槽蜡条，这两条导向槽蜡条在脱蜡口蜡模的外周上对称成型；前述导向槽蜡条在脱蜡口蜡模外周的凸起高度与卡扣槽蜡条在脱蜡口蜡模外周的凸起高度相对应；前述导向槽蜡条和卡扣槽蜡条的截面轮廓分别为半球型结构。

根据设计要求，将制作好的上述结构的脱蜡口蜡模粘贴布置在熔模精铸用的蜡树的对应辅助脱蜡部位，使上述结构的脱蜡口蜡模的内端-即小径端与蜡树的表面相结合，从而使各脱蜡口蜡模在蜡树的对应部位凸起。

将带有上述脱蜡口蜡模结构的蜡树进行沾浆淋沙制壳；得到带有上述脱蜡口蜡模结构的陶瓷型壳。待陶瓷型壳初步干燥后，将带有上述脱蜡口蜡模结构的陶瓷型壳放入高温脱蜡釜中，高温高压的蒸汽先弥漫进脱蜡口蜡模上的导热空腔内，将脱蜡口蜡模首先从内端熔化，以此在陶瓷型壳上迅速的建立脱蜡通道，使陶瓷型壳上的辅助脱蜡部位形成脱蜡口结构；然后，使高温高压的蒸汽将陶瓷型壳内部的蜡模熔化，熔化后的蜡液经陶瓷型壳上的脱蜡口流出去除，得到对应的、空腔的陶瓷型壳。前述陶瓷型壳上的辅助脱蜡部位形成的脱蜡口，该脱蜡口主要由轴向的锥筒段构成，整个脱蜡口的轮廓呈内端小、外端大的锥状结构；脱蜡口的中空在轴向上构成脱蜡通道。此外，前述脱蜡口的中部具有圆环状内凹的卡扣槽，且在脱蜡口外端至卡扣槽之间具有两条直条状内凹的导向槽，这两条导向槽在脱蜡口的周向上对称成型；前述导向槽在脱蜡口上的内凹深度与卡扣槽在脱蜡口周向上的内凹深度相对应；前述导向槽和卡扣槽的截面轮廓分别为半球型结构。

陶瓷型壳在合金浇注前，需要将陶瓷型壳上的辅助脱蜡口进行封堵，本发明以耐火、耐高温的陶瓷堵头对其进行对应封堵。陶瓷结构的堵头采用高纯的耐火材料（例如二氧化硅、氧化铝和/或莫来石等）以注射成型方式成型为素坯，素坯经过烧结成品，整个堵头为实心结构，该堵头的外轮廓匹配于上述脱蜡口蜡模的外轮廓结构，亦即匹配于上述陶瓷型壳上的脱蜡口结构。具体的，堵头根据上述脱蜡口蜡模的外轮廓结构及陶瓷型壳上的脱蜡口轮廓结构，其主要由轴向的圆锥段构成，整个堵头的外轮廓呈内端小、外端大的锥状结构，与上述陶瓷型壳上的脱蜡口的锥状结构匹配、吻合，二者的尺寸误差最好是控制在±0.02mm范围内；前述堵头的中部外周具有径向凸起的两个卡扣凸头，这两个卡扣凸头的轮廓结构匹配、吻合于上述脱蜡口蜡模上的卡扣槽蜡条和导向槽蜡条的截面轮廓，即为半球型轮廓结构，而且，这两个卡扣凸头在堵头外周的成型位置亦匹配、吻合于上述卡扣槽蜡条和导向槽蜡条在脱蜡口蜡模外周的成型位置，亦即这两个卡扣凸头在堵头外周的成型结构及成型位置亦匹配、吻合于上述卡扣槽和导向槽在陶瓷型壳上的脱蜡口的成型结构及成型位置。为了方便操作，前述堵头的外端端面具有向外凸起的扁平状的操作手柄，以便封堵陶瓷型壳上的脱蜡口的周向旋转使力。

上述结构的堵头在对陶瓷型壳上的脱蜡口进行封堵时，先将堵头上的卡扣凸头与脱蜡口上的导向槽对正，再将堵头通过导向槽轴向插入脱蜡口内，直至堵头的卡扣凸头处在导向槽与卡扣槽的衔接过渡处，然后将堵头在脱蜡口内周向旋转一定角度，使堵头的卡扣凸头被脱蜡口上的卡扣槽轴向限位。当然，在封堵过程中应辅以粘接材料。

实施例4

本发明为熔模精铸用的陶瓷型壳上的辅助脱蜡口成型工艺，其包括如下技术措施：

根据零件的设计结构而压制对应的零件蜡模和浇注系统蜡模，将压制成的零件蜡模和浇注系统蜡模焊接组成整体，即形成蜡树。

根据上述蜡树在制壳过程中所确定的脱蜡困难部位（例如蜡树结构的封闭部位、蜡树结构的粗大部位、以及前期试验已经发生脱蜡开裂的部位等）的数量及尺寸，压制对应的脱蜡口蜡模；为了使后续陶瓷型壳脱蜡时的脱蜡通道能够迅速、高效的建立，作为优选考虑，脱蜡口蜡模的成型蜡料，应选择其熔点低于蜡树上的零件蜡模和浇注系统蜡模的成型蜡料的熔点，例如蜡树上的零件蜡模和浇注系统蜡模的成型蜡料选用中温蜡或者其它难脱除蜡料等。设计制作的脱蜡口蜡模主要由轴向一体成型的圆筒段和锥筒段构成，圆筒段处在锥筒段的大径端外侧，整个脱蜡口蜡模的外轮廓呈内端小、外端大的锥状结构；脱蜡口蜡模的圆筒段和锥筒段的中空在轴向上构成导热空腔，使得脱蜡口蜡模的轴向上具有导热空腔，基于脱蜡口蜡模的锥状结构，导热空腔内端的蜡模壁厚小于外端的蜡模壁厚。此外，前述脱蜡口蜡模的圆筒段的外周设置有周向圆环状凸起的卡扣槽蜡条，卡扣槽蜡条的截面轮廓为半球型/矩形结构。

根据设计要求，将制作好的上述结构的脱蜡口蜡模粘贴布置在熔模精铸用的蜡树的对应辅助脱蜡部位，使上述结构的脱蜡口蜡模的内端-即小径端与蜡树的表面相结合，从而使各脱蜡口蜡模在蜡树的对应部位凸起。

将带有上述脱蜡口蜡模结构的蜡树进行沾浆淋沙制壳；得到带有上述脱蜡口蜡模结构的陶瓷型壳。待陶瓷型壳初步干燥后，将带有上述脱蜡口蜡模结构的陶瓷型壳放入高温脱蜡釜中，高温高压的蒸汽先弥漫进脱蜡口蜡模上的导热空腔内，将脱蜡口蜡模首先从内端熔化，以此在陶瓷型壳上迅速的建立脱蜡通道，使陶瓷型壳上的辅助脱蜡部位形成脱蜡口结构；然后，使高温高压的蒸汽将陶瓷型壳内部的蜡模熔化，熔化后的蜡液经陶瓷型壳上的脱蜡口流出去除，得到对应的、空腔的陶瓷型壳。前述陶瓷型壳上的辅助脱蜡部位形成的脱蜡口主要由轴向一体成型的圆筒段和锥筒段构成，圆筒段处在锥筒段的大径端外侧，整个脱蜡口的轮廓呈内端小、外端大的锥状结构；脱蜡口的圆筒段和锥筒段的中空在轴向上构成脱蜡通道，使得脱蜡口的轴向上具有脱蜡通道。此外，前述脱蜡口的圆筒段的周向上具有圆环状内凹的卡扣槽，卡扣槽的截面轮廓为半球型/矩形结构。

陶瓷型壳在合金浇注前，需要将陶瓷型壳上的辅助脱蜡口进行封堵，本发明以耐火、耐高温的耐火水泥进行浇筑封堵。

实施例5

本发明为熔模精铸用的陶瓷型壳上的辅助脱蜡口成型工艺，其包括如下技术措施：

根据零件的设计结构而压制对应的零件蜡模和浇注系统蜡模，将压制成的零件蜡模和浇注系统蜡模焊接组成整体，即形成蜡树。

根据上述蜡树在制壳过程中所确定的脱蜡困难部位（例如蜡树结构的封闭部位、蜡树结构的粗大部位、以及前期试验已经发生脱蜡开裂的部位等）的数量及尺寸，压制对应的脱蜡口蜡模；为了使后续陶瓷型壳脱蜡时的脱蜡通道能够迅速、高效的建立，作为优选考虑，脱蜡口蜡模的成型蜡料，应选择其熔点低于蜡树上的零件蜡模和浇注系统蜡模的成型蜡料的熔点，例如蜡树上的零件蜡模和浇注系统蜡模的成型蜡料选用中温蜡或者其它难脱除蜡料等。设计制作的脱蜡口蜡模主要由轴向的锥筒段构成，整个脱蜡口蜡模的外轮廓呈内端小、外端大的锥状结构；脱蜡口蜡模的中空在轴向上构成导热空腔，基于脱蜡口蜡模的锥状结构，导热空腔内端的蜡模壁厚小于外端的蜡模壁厚。

根据设计要求，将制作好的上述结构的脱蜡口蜡模粘贴布置在熔模精铸用的蜡树的对应辅助脱蜡部位，使上述结构的脱蜡口蜡模的内端-即小径端与蜡树的表面相结合，从而使各脱蜡口蜡模在蜡树的对应部位凸起。

将带有上述脱蜡口蜡模结构的蜡树进行沾浆淋沙制壳；得到带有上述脱蜡口蜡模结构的陶瓷型壳。待陶瓷型壳初步干燥后，将带有上述脱蜡口蜡模结构的陶瓷型壳放入高温脱蜡釜中，高温高压的蒸汽先弥漫进脱蜡口蜡模上的导热空腔内，将脱蜡口蜡模首先从内端熔化，以此在陶瓷型壳上迅速的建立脱蜡通道，使陶瓷型壳上的辅助脱蜡部位形成脱蜡口结构；然后，使高温高压的蒸汽将陶瓷型壳内部的蜡模熔化，熔化后的蜡液经陶瓷型壳上的脱蜡口流出去除，得到对应的、空腔的陶瓷型壳。前述陶瓷型壳上的辅助脱蜡部位形成的脱蜡口主要由轴向的锥筒段构成，整个脱蜡口的轮廓呈内端小、外端大的锥状结构；脱蜡口的中空在轴向上构成脱蜡通道。

陶瓷型壳在合金浇注前，需要将陶瓷型壳上的辅助脱蜡口进行封堵，本发明以耐火、耐高温的耐火水泥进行浇筑封堵。

实施例6

本发明为熔模精铸用的陶瓷型壳上的辅助脱蜡口成型工艺，其包括如下技术措施：

根据零件的设计结构而压制对应的零件蜡模和浇注系统蜡模，将压制成的零件蜡模和浇注系统蜡模焊接组成整体，即形成蜡树。

根据上述蜡树在制壳过程中所确定的脱蜡困难部位（例如蜡树结构的封闭部位、蜡树结构的粗大部位、以及前期试验已经发生脱蜡开裂的部位等）的数量及尺寸，压制对应的脱蜡口蜡模；为了使后续陶瓷型壳脱蜡时的脱蜡通道能够迅速、高效的建立，作为优选考虑，脱蜡口蜡模的成型蜡料，应选择其熔点低于蜡树上的零件蜡模和浇注系统蜡模的成型蜡料的熔点，例如蜡树上的零件蜡模和浇注系统蜡模的成型蜡料选用中温蜡或者其它难脱除蜡料等。设计制作的脱蜡口蜡模主要由轴向一体成型的圆筒段和锥筒段构成，圆筒段处在锥筒段的大径端外侧，整个脱蜡口蜡模的外轮廓呈内端小、外端大的锥状结构；脱蜡口蜡模的圆筒段和锥筒段的中空在轴向上构成导热空腔，使得脱蜡口蜡模的轴向上具有导热空腔，基于脱蜡口蜡模的锥状结构，导热空腔内端的蜡模壁厚小于外端的蜡模壁厚。此外，前述脱蜡口蜡模的圆筒段的外周间隔设置有三段周向弧段状凸起的卡扣槽蜡条，每条卡扣槽蜡条的弧长为脱蜡口蜡模周长的四分之一，这三段卡扣槽蜡条在脱蜡口蜡模的周向上均匀分布成型；而且，在圆筒段的外端至对应卡扣槽蜡条的端部之间分布设置有一条直条状凸起的导向槽蜡条，即导向槽蜡条亦为三条，这三条导向槽蜡条在圆筒段的外周上均匀分布成型；前述导向槽蜡条在圆筒段外周的凸起高度与卡扣槽蜡条在圆筒段外周的凸起高度相对应；前述导向槽蜡条和卡扣槽蜡条的截面轮廓分别为半球型结构。

根据设计要求，将制作好的上述结构的脱蜡口蜡模粘贴布置在熔模精铸用的蜡树的对应辅助脱蜡部位，使上述结构的脱蜡口蜡模的内端-即小径端与蜡树的表面相结合，从而使各脱蜡口蜡模在蜡树的对应部位凸起。

将带有上述脱蜡口蜡模结构的蜡树进行沾浆淋沙制壳；得到带有上述脱蜡口蜡模结构的陶瓷型壳。待陶瓷型壳初步干燥后，将带有上述脱蜡口蜡模结构的陶瓷型壳放入高温脱蜡釜中，高温高压的蒸汽先弥漫进脱蜡口蜡模上的导热空腔内，将脱蜡口蜡模首先从内端熔化，以此在陶瓷型壳上迅速的建立脱蜡通道，使陶瓷型壳上的辅助脱蜡部位形成脱蜡口结构；然后，使高温高压的蒸汽将陶瓷型壳内部的蜡模熔化，熔化后的蜡液经陶瓷型壳上的脱蜡口流出去除，得到对应的、空腔的陶瓷型壳。前述陶瓷型壳上的辅助脱蜡部位形成的脱蜡口主要由轴向一体成型的圆筒段和锥筒段构成，圆筒段处在锥筒段的大径端外侧，整个脱蜡口的轮廓呈内端小、外端大的锥状结构；脱蜡口的圆筒段和锥筒段的中空在轴向上构成脱蜡通道，使得脱蜡口的轴向上具有脱蜡通道。此外，前述脱蜡口的圆筒段周向上具有三段间隔成型的周向弧段状内凹的卡扣槽，每条卡扣槽的弧长为脱蜡口周长的四分之一，这三段卡扣槽在脱蜡口的周向上均匀分布成型；而且，在圆筒段的外端至卡对应扣槽端部之间分别成型有一条直条状内凹的导向槽，即导向槽为三条，这三条导向槽在圆筒段的周向上均匀分布成型；前述导向槽在圆筒段上的内凹深度与卡扣槽在圆筒段周向上的内凹深度相对应；前述导向槽和卡扣槽的截面轮廓分别为半球型结构。

陶瓷型壳在合金浇注前，需要将陶瓷型壳上的辅助脱蜡口进行封堵，本发明以耐火、耐高温的陶瓷堵头对其进行对应封堵。陶瓷结构的堵头采用高纯的耐火材料（例如二氧化硅、氧化铝和/或莫来石等）以注射成型方式成型为素坯，素坯经过烧结成品，整个堵头为实心结构，该堵头的外轮廓匹配于上述脱蜡口蜡模的外轮廓结构，亦即匹配于上述陶瓷型壳上的脱蜡口轮廓结构。具体的，堵头根据上述脱蜡口蜡模的外轮廓结构及陶瓷型壳上的脱蜡口结构，其主要由轴向一体成型的圆柱段和圆锥段构成，圆柱段处在圆锥段的大径端外侧，整个堵头的外轮廓呈内端小、外端大的锥状结构，与上述陶瓷型壳上的脱蜡口的锥状结构匹配、吻合，二者的尺寸误差最好是控制在±0.02mm范围内；前述堵头的圆柱段的外周具有径向凸起的三个卡扣凸头，这三个卡扣凸头的轮廓结构匹配、吻合于上述脱蜡口蜡模上的卡扣槽蜡条和导向槽蜡条的截面轮廓，即为半球型轮廓结构，而且，这两个卡扣凸头在堵头外周的成型位置亦匹配、吻合于上述卡扣槽蜡条和导向槽蜡条在脱蜡口蜡模外周的成型位置，亦即这两个卡扣凸头在堵头外周的成型结构和成型位置亦匹配、吻合于上述卡扣槽和导向槽在陶瓷型壳上的脱蜡口的成型结构及成型位置。为了方便操作，前述堵头的外端端面具有向外凸起的扁平状的操作手柄，以便封堵陶瓷型壳上的脱蜡口的周向旋转使力。

上述结构的堵头在对陶瓷型壳上的脱蜡口进行封堵时，先将堵头上的卡扣凸头与脱蜡口上的导向槽对正，再将堵头通过导向槽轴向插入脱蜡口内，直至堵头的卡扣凸头处在导向槽与卡扣槽的衔接过渡处，然后将堵头在脱蜡口内周向旋转一定角度-例如90°（当然可以是其它角度，例如40°等），使堵头的卡扣凸头被脱蜡口上的卡扣槽轴向限位。当然，在封堵过程中应辅以粘接材料。

实施例7

本发明为熔模精铸用的陶瓷型壳上的辅助脱蜡口成型工艺，其包括如下技术措施：

根据零件的设计结构而压制对应的零件蜡模和浇注系统蜡模，将压制成的零件蜡模和浇注系统蜡模焊接组成整体，即形成蜡树。

根据上述蜡树在制壳过程中所确定的脱蜡困难部位（例如蜡树结构的封闭部位、蜡树结构的粗大部位、以及前期试验已经发生脱蜡开裂的部位等）的数量及尺寸，压制对应的脱蜡口蜡模；为了使后续陶瓷型壳脱蜡时的脱蜡通道能够迅速、高效的建立，作为优选考虑，脱蜡口蜡模的成型蜡料，应选择其熔点低于蜡树上的零件蜡模和浇注系统蜡模的成型蜡料的熔点，例如蜡树上的零件蜡模和浇注系统蜡模的成型蜡料选用中温蜡或者其它难脱除蜡料等。设计制作的脱蜡口蜡模主要由轴向一体成型的圆筒段和锥筒段构成，圆筒段处在锥筒段的大径端外侧，整个脱蜡口蜡模的外轮廓呈内端小、外端大的锥状结构；脱蜡口蜡模的圆筒段和锥筒段的中空在轴向上构成导热空腔，使得脱蜡口蜡模的轴向上具有导热空腔，基于脱蜡口蜡模的锥状结构，导热空腔内端的蜡模壁厚小于外端的蜡模壁厚。此外，前述脱蜡口蜡模的圆筒段的外周设置有周向圆环状凸起的卡扣槽蜡条，且在圆筒段的外端至卡扣槽蜡条之间设置有一条直条状凸起的导向槽蜡条；前述导向槽蜡条在圆筒段外周的凸起高度与卡扣槽蜡条在圆筒段外周的凸起高度相对应；前述导向槽蜡条和卡扣槽蜡条的截面轮廓分别为半球型结构。

根据设计要求，将制作好的上述结构的脱蜡口蜡模粘贴布置在熔模精铸用的蜡树的对应辅助脱蜡部位，使上述结构的脱蜡口蜡模的内端-即小径端与蜡树的表面相结合，从而使各脱蜡口蜡模在蜡树的对应部位凸起。

将带有上述脱蜡口蜡模结构的蜡树进行沾浆淋沙制壳；得到带有上述脱蜡口蜡模结构的陶瓷型壳。待陶瓷型壳初步干燥后，将带有上述脱蜡口蜡模结构的陶瓷型壳放入高温脱蜡釜中，高温高压的蒸汽先弥漫进脱蜡口蜡模上的导热空腔内，将脱蜡口蜡模首先从内端熔化，以此在陶瓷型壳上迅速的建立脱蜡通道，使陶瓷型壳上的辅助脱蜡部位形成脱蜡口结构；然后，使高温高压的蒸汽将陶瓷型壳内部的蜡模熔化，熔化后的蜡液经陶瓷型壳上的脱蜡口流出去除，得到对应的、空腔的陶瓷型壳。前述陶瓷型壳上的辅助脱蜡部位形成的脱蜡口主要由轴向一体成型的圆筒段和锥筒段构成，圆筒段处在锥筒段的大径端外侧，整个脱蜡口的轮廓呈内端小、外端大的锥状结构；脱蜡口的圆筒段和锥筒段的中空在轴向上构成脱蜡通道，使得脱蜡口的轴向上具有脱蜡通道。此外，前述脱蜡口的圆筒段的周向上具有圆环状内凹的卡扣槽，且在圆筒段的外端至卡扣槽之间具有一条直条状内凹的导向槽；前述导向槽在圆筒段上的内凹深度与卡扣槽在圆筒段周向上的内凹深度相对应；前述导向槽和卡扣槽的截面轮廓分别为半球型结构。

陶瓷型壳在合金浇注前，需要将陶瓷型壳上的辅助脱蜡口进行封堵，本发明以耐火、耐高温的陶瓷堵头对其进行对应封堵。陶瓷结构的堵头采用高纯的耐火材料（例如二氧化硅、氧化铝和/或莫来石等）以注射成型方式成型为素坯，素坯经过烧结成品，整个堵头为实心结构，该堵头的外轮廓匹配于上述脱蜡口蜡模的外轮廓结构，亦即匹配于上述陶瓷型壳上的脱蜡口轮廓结构。具体的，堵头根据上述脱蜡口蜡模的外轮廓结构及陶瓷型壳上的脱蜡口结构，其主要由轴向一体成型的圆柱段和圆锥段构成，圆柱段处在圆锥段的大径端外侧，整个堵头的外轮廓呈内端小、外端大的锥状结构，与上述陶瓷型壳上的脱蜡口的锥状结构匹配、吻合，二者的尺寸误差最好是控制在±0.02mm范围内；前述堵头的圆柱段的外周具有径向凸起的卡扣凸头，卡扣凸头的轮廓结构匹配、吻合于上述脱蜡口蜡模上的卡扣槽蜡条和导向槽蜡条的截面轮廓，即为半球型轮廓结构，而且，卡扣凸头在堵头外周的成型位置亦匹配、吻合于上述卡扣槽蜡条和导向槽蜡条在脱蜡口蜡模外周的成型位置，亦即卡扣凸头在堵头外周的成型结构及成型位置亦匹配、吻合于上述卡扣槽和导向槽在陶瓷型壳上的脱蜡口的成型结构及成型位置。为了方便操作，前述堵头的外端端面具有向外凸起的扁平状的操作手柄，以便封堵陶瓷型壳上的脱蜡口的周向旋转使力。

上述结构的堵头在对陶瓷型壳上的脱蜡口进行封堵时，先将堵头上的卡扣凸头与脱蜡口上的导向槽对正，再将堵头通过导向槽轴向插入脱蜡口内，直至堵头的卡扣凸头处在导向槽与卡扣槽的衔接过渡处，然后将堵头在脱蜡口内周向旋转一定角度，使堵头的卡扣凸头被脱蜡口上的卡扣槽轴向限位。当然，在封堵过程中应辅以粘接材料。

以上各实施例仅用以说明本发明，而非对其限制；尽管参照上述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：本发明依然可以对上述各实施例中的具体技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明的精神和范围。

Claims (10)

1.一种熔模精铸用辅助脱蜡口成型工艺，其特征在于，所述成型工艺包括如下技术措施：

-设计制作脱蜡口蜡模，所述脱蜡口蜡模的外轮廓为内端小、外端大的锥形结构，所述脱蜡口蜡模的轴向上具有导热空腔，所述导热空腔内端的蜡模壁厚小于外端的蜡模壁厚；

-根据设计要求，将制作好的所述脱蜡口蜡模结构布置在熔模精铸用的蜡树的对应辅助脱蜡部位，使所述脱蜡口蜡模结构的内端与蜡树相结合；

-将带有所述脱蜡口蜡模结构的蜡树进行沾浆淋沙制壳，得带有所述脱蜡口蜡模结构的陶瓷型壳。

2.根据权利要求1所述熔模精铸用辅助脱蜡口成型工艺，其特征在于，所述脱蜡口蜡模的外周具有圆环状凸起的卡扣槽蜡条，所述脱蜡口蜡模的外端至卡扣槽蜡条之间具有至少一条凸起的导向槽蜡条，所述导向槽蜡条的凸起高度与所述卡扣槽蜡条的凸起高度相对应；或者，所述脱蜡口蜡模的外周具有至少一段弧段状凸起的卡扣槽蜡条，所述脱蜡口蜡模的外端至对应的卡扣槽蜡条之间具有凸起的导向槽蜡条，所述导向槽蜡条的凸起高度与所述卡扣槽蜡条的凸起高度相对应。

3.根据权利要求2所述熔模精铸用辅助脱蜡口成型工艺，其特征在于，所述导向槽蜡条和所述卡扣槽蜡条的截面轮廓分别为半球型结构。

4.根据权利要求1或2所述熔模精铸用辅助脱蜡口成型工艺，其特征在于，所述脱蜡口蜡模主要由轴向一体的圆筒段和锥筒段构成，所述圆筒段处在锥筒段的外侧，所述圆筒段和锥筒段的中空构成导热空腔。

5.根据权利要求1、2或3所述熔模精铸用辅助脱蜡口成型工艺，其特征在于，所述成型工艺还包括有耐火的实心结构堵头，所述堵头的外轮廓匹配于所述脱蜡口蜡模的外轮廓结构。

6.根据权利要求5所述熔模精铸用辅助脱蜡口成型工艺，其特征在于，所述堵头根据所述脱蜡口蜡模的外轮廓结构，所述堵头的外周具有凸起的卡扣凸头，所述卡扣凸头的轮廓结构匹配于所述脱蜡口蜡模上的卡扣槽蜡条和导向槽蜡条的截面轮廓，且所述卡扣凸头在堵头外周的成型位置匹配于所述卡扣槽蜡条和导向槽蜡条在脱蜡口蜡模外周的成型位置。

7.根据权利要求5所述熔模精铸用辅助脱蜡口成型工艺，其特征在于，所述堵头根据所述脱蜡口蜡模的外轮廓结构，所述堵头主要由轴向一体的圆柱段和圆锥段构成，所述圆柱段处在圆锥段的外侧。

8.根据权利要求5所述熔模精铸用辅助脱蜡口成型工艺，其特征在于，所述堵头为陶瓷堵头。

9.根据权利要求5所述熔模精铸用辅助脱蜡口成型工艺，其特征在于，所述堵头的外端具有操作手柄。

10.根据权利要求1所述熔模精铸用辅助脱蜡口成型工艺，其特征在于，所述脱蜡口蜡模的熔点低于所述蜡树上的零件蜡模和/或浇注系统蜡模的熔点。