CN107794117A - 一种醇基极性可调型植物油脂溶剂脱酸方法 - Google Patents

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Abstract

一种醇基极性可调型植物油脂溶剂脱酸方法，首先公开了一种醇基极性可调型溶剂，这种溶剂在制备时先分别制取萃取剂A、调节剂B以及稳定剂C，然后按体积比取萃取剂A 40‑90份、调节剂B 10‑30份、稳定剂C 5‑15份，在25℃条件下微波辅助搅拌并静置后得醇基极性可调型溶剂。该溶剂可用于植物油脂脱酸，脱酸时，在具备冷却塔的搅拌釜中将植物油脂预热，然后加入制备的醇基极性可调型溶剂进行搅拌，搅拌完成后静置分层出脱酸溶剂，再将物料进行二次升温后在负压条件下脱溶，冷却至常温即完成植物油脂的脱酸操作。该脱酸操作无污水产生，也不必再耗费大量财力、物力来解决废水造成的环保问题，具有能耗低、炼耗低和无污染的优点。

Description

一种醇基极性可调型植物油脂溶剂脱酸方法
技术领域
本发明属于植物油脂精炼脱酸加工领域，具体为一种醇基极性可调型植物油脂溶剂脱酸方法。
背景技术
目前，我国植物油脂自给率不足40％，内需缺口不断扩大，对外依存度明显上升，维护国家油脂安全问题日益突出，而在油脂加工过程中，由于游离脂肪酸普遍存在于植物毛油，其含量根据油料的质量，酸值以及油料种籽的成熟程度、破损度及含水率等因素的不同而不同，通常为8～20mg KOH/g，这些植物毛油中的游离脂肪酸会促使油料中所含的维生素A、D、E等营养元素被氧化，容易引起人体脂溶性维生素和核黄素的缺乏，且其氧化过程中间产物甚至会损伤DNA导致肿瘤的发生，因而油脂的精炼脱酸工艺的先进程度会直接影响到最后出品的油料的品质和营养价值。
而在现有技术中，对植物油脂进行脱酸精炼的方法主要有碱炼法、蒸馏法、酶法及酯化法等几种。
碱炼法和蒸馏法最为常用，碱炼法过程中会产生大量的皂脚、废水等，容易造成环境污染，已经有逐步被取代的趋势；而蒸馏法虽然污染较小，但是与碱炼法一样，二者均需耗费大量热能。
酶法作为一种新兴脱酸工艺，实际原理是通过酶的催化高效性和专一性，将游离脂肪酸和甘油转化为酯，从而起到脱酸精炼的目的，但是普遍存在操作条件苛刻、酶制剂造价高昂等制约因素，通常用于高档油脂产品。
酯化脱酸通常用于高酸值的油脂原料，这些油脂原料的酸值普遍高于100mg KOH/g，在食用型油脂领域的适用范围较窄。
基于上述原因，寻求一种绿色、节能、高效的脱酸溶剂及方法对于降低油脂精炼产业的生产成本具有重要的现实意义。
发明内容
本发明所解决的技术问题在于提供一种醇基极性可调型植物油脂溶剂脱酸方法，该方法使用制备的醇基极性可调型溶剂进行植物油脂脱酸，根据游离脂肪酸和油脂间存在的极性差异，通过极性可调节的溶剂萃取来降低油脂的酸值，具有能耗低、炼耗低和无污染的优点，从根本上实现精炼脱酸的绿色化、高效化。
本发明所解决的技术问题采用以下技术方案来实现：
在本发明首先公开了一种醇基极性可调型植物油脂溶剂，这种醇基极性可调型植物油脂溶剂的化学组份由萃取剂A、调节剂B和稳定剂C三部分组成，其中：
萃取剂A包括以下体积份的原料：30-60份乙醇、10-20份甲醇、1-10份正丁醇、1-10份异丁醇、1-10份正己醇、1-5份正辛醇、1-5份正庚醇。
调节剂B包括以下体积份的原料：50-80份去离子水、1-5份乙二醇、2-15份丙三醇、1-5份饱和氯化钠的纯水溶液。
稳定剂C组包括以下体积份的原料：45-75份二乙基醚、25-50份乙二醇二甲醚。
萃取剂A的制备步骤为：先将上述体积份的正庚醇、正辛醇和正己醇在室温条件下密闭微波辅助搅拌30-60min，直至物料均匀，然后按照顺次分别将上述体积份的乙醇、甲醇、正丁醇以及异丁醇注入搅拌器，匀速搅拌2h后静置，即得萃取剂A。
调节剂B的制备步骤为：将上述体积份的去离子水置于搅拌器内，加热升温至40℃，依次将上述体积份的丙三醇、乙二醇注入搅拌器，搅拌均匀后冷却至室温，将饱和氯化钠溶液融入即得调节剂B。
稳定剂C的制备步骤为：将上述体积份的二乙基醚和乙二醇二甲醚加入防爆密闭的搅拌釜内，在20-25℃条件下搅拌均匀，静置即得稳定剂C。
按体积份取上述萃取剂A 40-90份、调节剂B 10-30份、稳定剂C 5-15份，注入搅拌反应器，25℃条件下微波辅助搅拌50-100min，静置得醇基极性可调型溶剂。
其中，优选醇基极性可调型溶剂的各化学组份的原料体积比组成如下：
萃取剂A组成成分包括：45份乙醇，20份甲醇，5份正丁醇、5份异丁醇、8份正己醇、7份正辛醇、10份正庚醇。
调节剂B组成成分包括：70份去离子水、15份乙二醇、10份丙三醇、5份饱和氯化钠纯水溶液。
稳定剂C组成成分包括：70份二乙基醚、30份乙二醇二甲醚。
且制备醇基极性可调型溶剂时，优选按照体积比70份萃取剂A、25份调节剂B和5份稳定剂C的比例注入搅拌反应器，25℃条件下微波辅助搅拌60min，静置即得脱酸效果最佳的醇基极性可调型溶剂。
而在本发明中，使用这种醇基极性可调型植物油脂溶剂进行植物油脂脱酸的步骤为：
在具备冷却塔的搅拌釜中将作为原料的植物油脂预热至30-60℃，然后加入步骤1中制备的醇基极性可调型溶剂，其加入量为植物油脂质量的10-30％，然后按照60-300r/min的转速搅拌60-120min，搅拌完成后静置分层出脱酸溶剂，然后将物料升温至100-150℃，在-0.09Mpa的压力条件下脱溶，冷却至常温即完成植物油脂的脱酸操作。
而上述脱酸操作的最优操作步骤为：在具备冷却塔的搅拌釜中将作为原料植物油脂预热至40℃，按照原料的质量首次加入20％的醇基脱酸溶剂，按照200r/min的转速搅拌80min，搅拌完成后静置分层出脱酸溶剂，然后再次加入10％的醇基脱酸溶剂，按照100r/min的转速搅拌100min，搅拌完成后静置分层出脱酸溶剂，再将物料升温至110℃，在-0.09Mpa的压力条件下脱溶，冷却至常温即完成植物油脂的脱酸操作。
在本发明的脱酸过程中，由于作为原料的植物油脂中游离脂肪酸的酸值不同，每次脱酸的程度也不尽相同，若未达到理想的脱酸效果，可在静置分层后取静置层油料测定油脂的酸值，然后根据酸值反馈结果进行多次循环脱酸操作。
本发明的优点及有益效果在于：
①本发明醇基极性可调型脱酸溶剂能够有效脱除高酸植物油脂中的游离脂肪酸，并且极易发生两相分离，能够有效避免乳化现象。
②本发明醇基极性可调型脱酸溶剂使用后不会破坏植物油脂的原有成分，不会引起油脂风味、口感的变化。
③本发明低温稳定剂涉及原料价格低廉，安全环保，使用方便。
④本发明通过极性可调节的溶剂萃取来降低油脂的酸值，脱酸过程不再使用酸碱中和的化学方法处理毛油，整个精炼过程中无污水产生，也不必再耗费大量财力、物力来解决废水造成的环保问题，具有能耗低、炼耗低和无污染的优点。
附图说明
图1为本发明的提供的脱酸方法的流程示意图。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合图示以及具体实施例，进一步阐述本发明。
实施例1：
对光皮树毛油进行脱酸处理，脱酸处理前测定此光皮树毛油的油料中的酸值18.9mgKOH/g，其脱酸步骤如图1所示。
在本实施例中，醇基极性可调型溶剂制备方法如下：
萃取剂A组成成分包括：45L乙醇，20L甲醇，5L正丁醇、5L异丁醇、8L正己醇、7L正辛醇、10L正庚醇，制备时，先将上述正庚醇、正辛醇和正己醇在室温条件下密闭微波辅助搅拌45min以使物料均匀，然后然后按照顺次分别将上述乙醇、甲醇、正丁醇以及异丁醇注入搅拌器，匀速搅拌2h后静置，即得萃取剂A。
调节剂B组成成分包括：70L去离子水、15L乙二醇、10L丙三醇、5L饱和氯化钠纯水溶液，制备时，将上述去离子水置于搅拌器内，加热升温至40℃，依次将上述丙三醇、乙二醇注入搅拌器，搅拌均匀后冷却至室温，将饱和氯化钠溶液融入即得调节剂B。
稳定剂C组成成分包括：70L二乙基醚、30L乙二醇二甲醚，制备时，将上述体积L的二乙基醚和乙二醇二甲醚加入防爆密闭的搅拌釜内，在22℃条件下搅拌均匀，静置即得稳定剂C。
待萃取剂A、调节剂B以及稳定剂C制备完成后，将70L萃取剂A、25L调节剂B和5L稳定剂C注入搅拌反应器，25℃条件下微波辅助搅拌60min，静置得醇基极性可调型溶剂。
然后，在具备冷却塔的搅拌釜中将原料植物油脂预热至40℃，按照原料的质量首次加入20％的醇基脱酸溶剂，按照200r/min的转速搅拌80min，静置分层出脱酸溶剂。再次加入10％的醇基脱酸溶剂。按照100r/min的转速搅拌100min，静置分层出溶剂。物料升温至110℃，负0.09Mpa条件下脱溶，冷却至常温。所得光皮树毛油的酸值为1.01mgKOH/g。
实施例2：
对高酸的大豆油进行脱酸处理，脱酸处理前测定此光皮树毛油的油料中的酸值24.2mgKOH/g，其脱酸步骤如图1所示。
在本实施例中，醇基极性可调型溶剂制备方法如下：萃取剂A组成成分包括：60L乙醇，20L甲醇，4L正丁醇、3L异丁醇、3L正己醇、4L正辛醇、6L正庚醇；制备时，先将上述正庚醇、正辛醇和正己醇在室温条件下密闭微波辅助搅拌30-60min，直至物料均匀，然后按照顺次分别将上述乙醇、甲醇、正丁醇以及异丁醇注入搅拌器，匀速搅拌2h后静置，即得萃取剂A。
调节剂B组成成分包括：70L去离子水、10L乙二醇、15L丙三醇、5L饱和氯化钠纯水溶液；制备时，将上述体积L的去离子水置于搅拌器内，加热升温至40℃，依次将上述的丙三醇、乙二醇注入搅拌器，待两者搅拌均匀后冷却至室温，将饱和氯化钠溶液融入即得调节剂B。
稳定剂C组成成分包括：70L二乙基醚、30L乙二醇二甲醚，制备时，将上述二乙基醚和乙二醇二甲醚加入防爆密闭的搅拌釜内，在20-25℃条件下搅拌均匀，静置即得稳定剂C。
待萃取剂A、调节剂B以及稳定剂C制备完成后，将70L萃取剂A、20L调节剂B和10L稳定剂C按照一定的体积比例注入搅拌反应器，25℃条件下微波辅助搅拌60min，静置得醇基极性可调型溶剂。
在具备冷却塔的搅拌釜中将原料植物油脂预热至30℃，按照原料的质量首次加入25％的醇基脱酸溶剂，按照200r/min的转速搅拌100min，静置分层出脱酸溶剂。再次加入15％的醇基脱酸溶剂。按照100r/min的转速搅拌120min，静置分层出溶剂。物料升温100℃，负0.09Mpa条件下脱溶，冷却至常温。所得光皮树毛油的酸值为1.12mgKOH/g。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (7)

1.一种醇基极性可调型植物油脂溶剂，由萃取剂A、调节剂B和稳定剂C三部分组成，其特征在于：
萃取剂A包括以下体积份的原料：30-60份乙醇、10-20份甲醇、1-10份正丁醇、1-10份异丁醇、1-10份正己醇、1-5份正辛醇、1-5份正庚醇；
萃取剂A的制备步骤为：先将上述体积份的正庚醇、正辛醇和正己醇在室温条件下密闭微波辅助搅拌30-60min，直至物料均匀，然后按照顺次分别将上述体积份的乙醇、甲醇、正丁醇以及异丁醇注入搅拌器，匀速搅拌2h后静置，即得萃取剂A；
调节剂B包括以下体积份的原料：50-80份去离子水、1-5份乙二醇、2-15份丙三醇、1-5份饱和氯化钠的纯水溶液；
调节剂B的制备步骤为：将上述体积份的去离子水置于搅拌器内，加热升温至40℃，依次将上述体积份的丙三醇、乙二醇注入搅拌器，搅拌均匀后冷却至室温，将饱和氯化钠溶液融入即得调节剂B；
稳定剂C组包括以下体积份的原料：45-75份二乙基醚、25-50份乙二醇二甲醚；
稳定剂C的制备步骤为：将上述体积份的二乙基醚和乙二醇二甲醚加入防爆密闭的搅拌釜内，在20-25℃条件下搅拌均匀，静置即得稳定剂C；
按体积份取上述萃取剂A40-90份、调节剂B10-30份、稳定剂C5-15份，注入搅拌反应器，25℃条件下微波辅助搅拌50-100min，静置得醇基极性可调型溶剂。
2.根据权利要求1所述的一种醇基极性可调型植物油脂溶剂，其特征在于：所述醇基极性可调型溶剂的各化学组份的原料体积比组成如下：
萃取剂A组成成分包括：45份乙醇，20份甲醇，5份正丁醇、5份异丁醇、8份正己醇、7份正辛醇、10份正庚醇；
调节剂B组成成分包括：70份去离子水、15份乙二醇、10份丙三醇、5份饱和氯化钠纯水溶液；
稳定剂C组成成分包括：70份二乙基醚、30份乙二醇二甲醚。
3.根据权利要求1所述的一种醇基极性可调型植物油脂溶剂，其特征在于：制备醇基极性可调型溶剂时，按照体积比70份萃取剂A、25份调节剂B和5份稳定剂C的比例注入搅拌反应器，25℃条件下微波辅助搅拌60min，静置即得脱酸效果最佳的醇基极性可调型溶剂。
4.一种植物油脂的脱酸方法，其特征在于：使用权利要求1～3中任一技术方案制备的醇基极性可调型植物油脂溶剂来作为溶剂进行植物油脂脱酸。
5.根据权利要求4所述的脱酸方法，其特征在于：该脱酸方法的具体操作步骤为：在具备冷却塔的搅拌釜中将作为原料的植物油脂预热至30-60℃，然后加入醇基极性可调型植物油脂溶剂，其加入量为植物油脂质量的10-30％，然后按照60-300r/min的转速搅拌60-120min，搅拌完成后静置分层出脱酸溶剂，然后将物料升温至100-150℃，在-0.09Mpa的压力条件下脱溶，冷却至常温即完成植物油脂的脱酸操作。
6.根据权利要求5所述的脱酸方法，其特征在于：若未达到理想的脱酸效果，需要在静置分层后取静置层油料测定油脂的酸值，然后根据酸值反馈结果进行多次循环脱酸操作。
7.根据权利要求5所述的脱酸方法，其特征在于：该脱酸方法的具体操作步骤为：在具备冷却塔的搅拌釜中将作为原料植物油脂预热至40℃，按照原料的质量首次加入20％的醇基极性可调型植物油脂溶剂，按照200r/min的转速搅拌80min，搅拌完成后静置分层出脱酸溶剂，然后再次加入10％的醇基脱酸溶剂，按照100r/min的转速搅拌100min，搅拌完成后静置分层出脱酸溶剂，再将物料升温至110℃，在-0.09Mpa的压力条件下脱溶，冷却至常温即完成植物油脂的脱酸操作。
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