CN1077839C - 注塑成型的气体控制设备及成型方法 - Google Patents

Abstract

一种注塑成型的气体控制设备及成型方法，该设备包括一气体贮存容器，一增压装置、一气体射出装置及程序化逻辑控制电路；气体射出装置包括以高压管路相连通的次射出装置，一释压装置及一压力感测装置；释压装置及压力感测装置串连至次射出装置及射出口之间，次射出装置包括阀装置；逻辑控制电路预设出数段压力数值，预设压力值可任意调整；成型方法包括以下步骤：将塑料射入模穴中，预设压力分段增压至所需值，排放气体，打开模具。

Description

注塑成型的气体控制设备及成型方法

本发明涉及一种注塑成型的气体控制设备及成型方法，特别关于一种在溶融液体塑料射出期间，将气体(特别是氮气)增压泵预先设定的压力值并以不同时间区段及流量精确地射入模穴内产生中空气道的设备及方法。

传统射出成型技术在各类零件的制造中已普遍采用，但由于传统技术制造过程及制成的产品，存在如下缺点：

(1)成型产品的厚度需较大(＞5mm)时，传统的射出成型技术极易造成成品冷却速率不均，致使表面出现收缩凹陷，影响外观，且重量亦会随之增加；

(2)若产品的局部厚度需较薄(＜3mm)时，传统的射出成型技术易造成融熔聚合物流动充填性不佳，导致该产品短射(short shot)现象，不仅影响外观，亦影响结构强度；

(3)若产品整体厚度不均匀，除上述凹陷及短射可能同时发生外，这种技术亦会因厚度收缩不均匀造成成品翘曲及变形；

(4)若产品尺寸过长，由于需浇注的结构体可能因离竖浇道(Sprue)太远，将使射压直线下降，无法有效传递压力以进行保压，而产生凹陷及短射现象，造成产品外观及结构的缺陷。

故对于产品要求为严格的现代工业中，只有对产品质量要求不高的附属零件，还使用传统射出成型的制造工艺，传统成型方法已渐被其他成型方法所取代。

鉴于已发展的气体辅助射出成型(GAIM)技术较传统射出成型技术明显具有如下优点，故已渐次取代了传统射出成型方法而成为射出成型业界争相采用的新技术：

(1)对于粗(厚)壁产品的成型，可大大节省材料；

(2)对于薄壁产品的成型，具有较大的塑料流动长度与壁厚比，可明显防止成品短射(short shot)；

(3)可检选较低刚性的模具材料，亦不需大量滑块及浇口设计，亦不需大尺寸的射出机；

(4)锁模力，成型压力，以及成品内应力皆大大降低，因而可明显防止成品表面产生凹陷；

(5)压力均匀分布，收缩平均；

(6)成型周期降低，可大大降低制造成本。

因为气体辅助射出成型(GAIM)技术具有上述优点，故各工业大国皆致力于进一步的发展研究，而气体射出设备的设计则是气体辅助射出成型技术的核心工作。但现有的气体辅助射出成型设备的气体控制方式大致可分为下列几种，(1)以体积控制(可参见美国专利USPat.No.4,824,732及英国专利GB2139548A)，(2)以压力控制(可参见美国专利US Pat.No.5,047,189)，(3)以气体体积及压力控制(可参见美国专利US Pat.No.5,141,682)，或(4)以压力相控制(可参见国际专利合作条约专利申请案PCT/GB93/01278)。但此等气体控制方式仍存在有以下缺点：

(1)以体积控制：a.此种气体的体积控制是定量体积气体一次供给至不同体积的产品内，故有压力不易控制又大量浪费气体的缺点。b.自气体射入成品后压力无法保持，有明显的压力降，所以产品不易被保压而易产生凹陷。c.设备复杂，零件繁多，造价昂贵。

(2)以压力控制：a.熔融液体受到压力的突然变化极易产生流痕；b.气体的流量无法控制；c.因后段使用高压力进行压力保持，故产品的内应力较大，d.设备复杂，零件繁多，造价昂贵。

(3)以体积及压力合并控制(初始以体积控制，后段则以高压进行压力保持)：a.采用后段高压保压，产品内应力极大；b.气体以压力控制较不易控制准确；c.气体流量无法控制；d.设备复杂，零件繁多，且造价昂贵。

(4)压力相控制(依所设定的时间与压力关系控制，而气体的控制方式仍为压力控制)：a.熔融液体受到压力的变化极易产生流痕；b.气体流量无法控制；c.设备复杂，零件繁多，造价昂贵。

本发明的主要目的在于提供一种射出气体压力均匀稳定的注塑成型的气体控制设备。主要是利用特殊气体流量—压力—时间控制，使射出气体压力得以呈圆滑曲线上升，熔融液体不会因此产生流痕，并利用特殊分段次射出装置使气体射入模穴的压力保持稳定，气体供应不会有迟滞及压力降现象；以防止产品壁厚表面收缩凹陷及壁薄的熔融液体短射现象，而不会产生翘曲变形。

本发明的次要目的，在于提供一种可调整气体液量、压力的注塑成型的气体控制设备。

本发明的再一目的，在于提供一种便于维修及成本低的气体辅助射出成型的气体控制设备。

本发明的目的之四，在于提供一种具有压力及时间的程序化逻辑控制电路的注塑成型的气体控制方法。

为达到上述目的，本发明采取如下方案：

本发明的注塑成型的气体控制设备，包括：

一气体贮存容器；

一增压装置，连接至气体贮存容器，用以增压自贮寄存器供给的气体；

至少一气体射出装置，其前方各连接至增压装置，而后方各设有一射出口；

程序化逻辑控制电路，用以调节及控制所有气体贮存容器，增压装置及气体射出装置间的压力、流量及时间参数；

其特征在于，所述各气体射出装置包括以高压管路相连通的数个相互连接的次射出装置，一释压装置及一压力感测装置，释压装置及压力感测装置串连至各次射出装置及射出口之间，而各次射出装置包括一单向方向阀装置；

逻辑控制电路预设出最大压力为不超过自增压装置传来的气体压力的数段压力数值，其中数段预设压力值可任意调整，当所述逻辑控制电路接获增压装置中的气体达所需的压力信息后，该次射出装置之一中的阀装置开启成为通路，将气体经由所述射出口射入模穴内，待一定时间后，该阀装置即关闭而使气体持续增压或使释压装置开启将气体释放减压，待该气体压力达到下一次射出装置预设的压力值时，即使下一次射出装置中的阀装置开启成为通路，使经由射出口射入模穴内的气体保持为下一次射出装置预设的压力值，待一定时间后，下一次射出装置中的阀装置即关闭，再使气体持续增压或使释压装置开启将气体释放而减压，待该气体压力达再下一次射出装置预设的压力值时，则下一次射出装置的阀装置会开启成为通路，而重复其预设压力值的保压动作。

本发明的注塑成型方法，包括下列步骤：

(1)将一融熔塑料射入模穴中；

(2)以一程序化逻辑控制电路预设出数段压力数值；

(3)将一气体增压至其中的一预设压力值，并控制其体积；

(4)将预设压力值的气体射入已充填塑料的模穴中，经一定时间而停止；

(5)将具预设压力值的气体继续升压或排放至已预先调整的下一压力值，再将具有下一压力值的气体与模穴成为通路，经一定时间而停止；

(6)依所需的压力及次数重复步骤(5)；

(7)依所需的循环次数重复步骤(2)至(6)；

(8)排放气体直至与大气压力相同而停止；然后

(9)打开模具。

配合附图及实施例对本发明的特点详细说明如下：

附图简单说明：

图1：本发明的二段油压增压装置配合三段气体射出及保压的气体控制设备的流程图；

图2：本发明的一段气压增压装置配合三段气体射出及保压的气体控制设备的流程图；

图3：本发明二段油压增压装置配合PC射出装置的气体控制设备流程图；

图4：本发明一段气压增压装置配合PC射出装置的气体控制设备流程图；

图5：图1的(一段升压)气体射出及保压的压力一时间曲线示意图；及

图6：本发明采用(二段升压)用气体射出及保压的压力一时间曲线示意图。

请参阅图1，其为本发明的气体控制设备的流程图；其中一气体辅助射出成型的设备1，包括一气体贮存容器，一增压装置，一气体射出装置30及一程序化逻辑控制器(图未示出，可选择日本三菱工业公司所产制的Mitsubishi，MEDOC PLC控制器)。图1的实施例中，气体贮存容器为一氮气瓶10，而增压装置为一个二段式油压增压装置20，与氮气瓶10连通，用以增压自氮气瓶10供给的氮气，气体射出装置30的前面连接至增压装置20，而后方则设有一气体射出口40，连接至射入塑料的模穴50。而程序化逻辑控制电路(PLC)则用以调节及控制所有增压装置20，以及气体射出装置30间的压力、流量及时间等参数。

增压装置20包括一贮油槽21，一设于贮油槽21中的过滤泵22，一与过滤泵22以油压管路相连的蓄压槽23及一比例式调压阀24。增压装置20另含有一第一油压增压器25及一第二油压增压器26，分别先后串设在与贮油槽21的过滤泵22连通的蓄压槽23与气体射出装置30间；一第一电磁阀27，设于第一增压器25之前，以提供自该贮油槽21泵出的油进入第二增压器25压缩氮气的通路；一第二电磁阀28，设于第二增压器26之前，以提供自该贮油槽21泵出的油进入第二增压器26压缩氮气的通路；一压力感测器29，设于第一增压器25及第二电磁阀28间，用以将已于第一增压器25中增压的信息，通知第二电磁阀28开启成为通路。

本发明的特征所在，其着重于气体射出装置30可预先设定控制各段射入穴内的气体流量，压力及时间分段射出及保压(即压力保持，防止明显的压力降现象及气体流量控制圆滑上升或下降以防止流痕)的设计。气体射出装置30包括以高压管路相连通的三个相互并连的次射出装置31、32、33，一释压装置34及一压力感测装置35，释压装置34及压力感测装置35串连至次射出装置31、32、33及射出口40之间，而各次射出装置31、32、33包括一单向方向阀装置311、321、331；而各次射出装置31、32、33之前，设有一调压阀312、322、332，另各单向方向阀装置311、321、331，分别串设有一个压力开关313、323、333，此外，释压装置34之前，设有一流量控制阀36，用以控制释压装置34的氮气排放速度。气体辅助射出成型设备1另包括一总释压阀37，与气体射出装置30连通，设于远离射出口40的另一端，用以在气体射出装置30关机时，将管路中的氮气完全排放，防止关机后，高压氮气残存于管路及零件内造成管路零件长期承受高压而造成的危险。

本发明气体辅助射出成型设备1的详细动作情况及利用该设备的方法说明如下：

首先，将贮油槽21中的电动机启动，贮油槽21中的油经过滤泵由油压管路20a作循环流动，亦即，油压增压装置20乃呈现空转状态，管路20a及蓄压槽23中而并未开始增压，再将氮气瓶10开启，使氮气自氮气瓶10中流出，经调压阀11调整氮气压力为10—15Bar，并经管线10a进入第一油压增压器25中，此时，逻辑控制电路(PLC)接获射出机射出起始信息，而使第一电磁阀27(此属三位置四方向的方向阀)开启成为油可流入第一增压器25的通路。欲经过第一电磁阀27的液压油经由蓄压槽23(约200Bar)的蓄压及比例式调压阀24调整为约与氮气在第一增压器25中所欲达成的压力相同的数值(比例约为80Bar)。当氮气及液压油皆到达第一增压器25，增压器25内的压缩唧筒(未示)碰到顶点的极限开关(未示)，电磁阀25切换至另一位置，使第一增压器25的压缩唧筒向后退，此时氮气再次进入第一增压器25，则压缩唧筒再次前进压缩氮气，周而复始，氮气因此而被第一增压器25压缩升压至70Bar至80Bar。当压力感测器29感知已升压至70Bar至80Bar的压力时，即使第二电磁阀28开启，使原充满于管路20a的液压油可经电磁阀28进入第二增压器26中，以同一方式再度压缩来自管路20b的氮气达5倍的压力(即约350Bar至400Bar)，此间压缩出来的氮气可经由位移器38来控制，并调整其待进入气体射出装置30前的体积。

该已经压缩及体积控制的氮气进入气体射出装置30后，在未进入各次射出装置31、32、33的单向方向阀装置311、312、313之前，会先被逻辑控制器所预先设定压力数值的调压阀312、322、332调整压力为300Bar、200Bar及100Bar而分别停留在高压管路30a、30b、30c。当压力开关313接获调压阀312的预先设定300Bar的压力信息后，即使单向方向阀装置311开启成为通路(该单向方向阀装置311正常状况下为关闭状态，但其可由逻辑控制器预先设定气体延迟射入时间而延后开启为通路的时间)，使充满于管路30a的300Bar氮气得经由一流量控制阀39，一个止回阀51及一个压力表52的压力数值读取而穿过射出口40并很平顺地进入模穴50内，推动原本已在模穴50中的熔融塑料，待由逻辑控制器(PLC)所预先设定的时间(约6秒)后，方向阀装置311即行关闭，此时，释压装置34即切换为通路，使高压的300Bar氮气快速经由流量控制阀36及释压装置34排放至200Bar后即行关闭。同时，压力开关323即使单向方向阀装置321开启成为通路，使管路30b的200Bar氮气通过单向方向阀装置321及流量控制阀36，进行辅释压至200Bar的氮气进入模穴50的压力可稳定保持在200Bar，使其不会因有时间的延迟导致压力降至200Bar以下，造成产品质量问题的严重后果。再待一段由逻辑控制电路(PLC)所预先设定的时间(约5秒)，单向方向阀装置321即关闭，释压装置34再次切换成通路，迅速排放氮气至其压力降至约100Bar，即行关闭，此时压力开关333即使单向方向阀装置331开启成为通路，使管路30c的100Bar氮气通过单向方向阀装置331及流量控制阀36，再度进行辅释压至100Bar的氮气进入模穴50的压力可稳定地保持在100Bar，再经一段由逻辑控制电路(PLC)所预先设定的时间(约4秒)后，单向方向阀装置331即行关闭，释压装置34再次切换成通路将氮气完全排放至大气压力时，才将模具打开。以上的气体射出流程是依所需及所设定的循环次数进行周而复始的循环，以达到最佳气体射出效果。可配合参阅图5，其显示出由逻辑控制电路所设定的三段次射出装置31、32、33分别于三个时段内的升压(氮气射入模穴50内)，排气减压(即释压装置34开启为通路)以及保压(即次射出装置的单向方向阀装置321、331开启为通路)或再次升压(如图6所示)的压力一时间曲线示意图。另若为避免第一段次射出装置31的氮气压力射入充填模穴的压力陡增现象所造成塑料被氮气吹穿情形，则可将次射出装置的设置数目增加，并采用前面数段次射出装置分段渐次增压手段(P1，P3)，而待增压至最大压力的后面数段次射出装置时，再行开启释压装置，以顺序排气减压(P2，P4)，而完成一气体射出有保压的循环动作，需注意的是，气体射出完成后，在将模穴50中的模具开启以顶出成品之前，或在将整组气体辅助射出成型的设备关机之前，由释压装置34将模内的气体压力排出，为求安全起见，需将管路中所有留存的高压氮气经由总释压阀37完全排放，方可关机。

应了解的是，前述的压力开关313、323、333可分别以三导向阀及三压力感测器取代，亦可发挥等同的效能，而上述所有压力及时间数值的设定，是用以方便说明该气体辅助射出成型设备1的动作流程之用，实际上该等由逻辑控制电路(PLC)所预先设定的压力及时间参数(甚至于流量及体积控制)，以及次射出装置的数目，皆需视所需射出的成品的形状尺寸及材料等因素来决定。且前述图1的二段式油压增压装置20可依所需改为采用以第一段为气压，第二段为油压的增压装置，其中仅多设一个空气压缩机将其中的第一段增压，由将压缩空气送至第一增压器25来完成。当然，亦可采用其他的二段式或多段式增压装置来取代图1的实施例，而采用数段增压装置来压缩氮气，无非是获得更小的压缩比，以达到更大的气体流量，进而获致更佳的气体射出效果。

若欲更进一步降低设备成本，则可参阅图2，将图1的增压装置20，改以如图2的一段式空气增压装置60，其包括一空气压缩机61；一增压器62，连设于空气压缩机61及气体射出装置30间；一电磁阀63，设于增压器62之前，以提供自空气压缩机61的空气进入增压器62压缩气体的通路；一压力感测器64，设于空气压缩机61及电磁阀63间，用以传递空气压缩机61的压力信息，通知电磁阀63开启为通路。其中空气压缩机61、增压器62、电磁阀63及压力感测器64的氮气增压的过程及原理与前述图1的油压增压系统实质上相同，在此不另详述。

除了前述的增压装置可采用一段或一段以上的油压或气压增压装置的设计(如图1及图2)以压缩氮气进入气体射出装置30外，气体射出装置30亦可稍作变更，但并未脱离本发明所保护的技术范围。例如，前述将图1的压力开关313、323、333，分别改用以导向阀(pilot valve)及压力感测器取代，或是如图3所示，将图1的三次射出装置31、32、33，改用以单一PC射出装置70取代，同样地包括释压装置71及一压力感测装置72，释压装置71及压力感测装置72串连至PC射出装置70及射出口73之间，而PC调压装置70包括一单向方向阀装置74；PC射出装置70前后，各设有个一PC调压阀75及流量控制阀76，可精确并快速控制各分段射入模穴内的气体流量及压力，另单向方向阀装置74、71串设有一压力开阀77，此外，释压装置71之前，设有一流量控制阀78，以控制释压装置71的排放速度。

在前述油压增压装置20不变的情况下(如图1)或前述气压增压装置60不变的情况下(如图4)，已经压缩的氮气进入气体射出装置80后，在未进入PC射出装置70的单向方向阀74之前，会先被该逻辑控制器所预先设定压力数值的PC调压阀75调整为300Bar、200Bar及100Bar三种压力。当压力开关313接获PC调压阀75预先设定的压力300Bar的压力信息后，即使单向方向阀装置74开启成为通路(单向方向阀装置74正常状况下为关闭状态，但其可由逻辑控制器预先设定气体延迟射入时间而延后开启为通路的时间)，使充满于管路80a的300Bar氮气经由一流量控制阀76，一止回阀79及一压力表52的压力数值读取而穿过射出口73并很平顺地进入模穴50内推动原本已在模穴50中的熔融塑料，待由逻辑控制器(PLC)所预先设定的时间(约6秒)后，方向阀装置74即行关闭，此时释压装置71即切换为通路，使高压的300Bar氮气快速经由流量控制阀78及释压装置71排放至200Bar后即行关闭。同时，压力开关77即通使单向方向阀装置74开启成为通路，使管路80a的200Bar氮气通过单向方向阀装置74及流量控制阀76，进行辅释压至200Bar的氮气进入模穴50的压力可稳定保持在200Bar，使其不会因有时间的延迟导致压力降至200Bar以下，造成产品严重质量问题。再待一段由逻辑控制电路(PLC)所预先设定的时间(约5秒)，单向方向阀装置74再行关闭，释压装置71再次切换成通路，迅速排放氮气使其压力降至约100Bar，即行关闭，此时压力开关77再使单向方向阀装置74开启成为通路，使管路80a的100Bar氮气通过单向方向阀装置74及流量控制阀76，再度进行辅释压至100Bar的氮气进入模穴50的压力可稳定地保持在100Bar，再经一段由逻辑控制电路(PLC)所预先设定的时间(约4秒)后，单向方向阀装置74即行关闭，释压装置71再次切换成通路将氮气完全排放至大气压后模具打开。以上的气体射出流程同样地依所需及所设定的循环次数进行周而复始地循环，以达到最佳气体射出效果。而其所表现的压力时间曲线图，已于图4及图5中说清楚，在此不再详述。图3及图4设备的气体射出装置(即PC射出装置70)的动作原理，与图1及图2所示，实质上相仿，仅将多段的次射出装置改以一精密地PC射出装置70来处理氮气分段的射出及压力保持过程，同样可达到优良的分段气体辅助射出的功效。

前文是针对本发明的较佳实施例作叙述，对熟悉此技术者而言，可在不脱离本创作的技术原理下做各种变化与应用，例如将增压装置中的蓄压槽的蓄压量增大，而装设数个气体射出装置并同时连接数个模穴。以达到连续生产成品的目标，降低产品成本及提高生产速度。但此等变化与应用都应包括在本专利的保护范围中。

Claims (23)

1、一种注塑成型的气体控制设备，包括：

一气体贮存容器；

一增压装置，连接至气体贮存容器，用以增压自贮寄存器供给的气体；

至少一气体射出装置，其前方各连接至增压装置，而后方各设有一射出口；

程序化逻辑控制电路，用以调节及控制所有气体贮存容器，增压装置及气体射出装置间的压力、流量及时间参数；

其特征在于：

所述各气体射出装置包括以高压管路相连通的数个相互连接的次射出装置，一释压装置及一压力感测装置，释压装置及压力感测装置串连至各次射出装置及射出口之间，而各次射出装置包括一单向方向阀装置；

逻辑控制电路预设出最大压力为不超过自增压装置传来的气体压力的数段压力数值，其中数段预设压力值可任意调整，当所述逻辑控制电路接获增压装置中的气体达所需的压力信息后，该次射出装置之一中的阀装置开启成为通路，将气体经由所述射出口射入模穴内，待一定时间后，该阀装置即关闭而使气体持续增压或使释压装置开启将气体释放减压，待该气体压力达到下一次射出装置预设的压力值时，即使下一次射出装置中的阀装置开启成为通路，使经由射出口射入模穴内的气体保持为下一次射出装置预设的压力值，待一定时间后，下一次射出装置中的阀装置即关闭，再使气体持续增压或使释压装置开启将气体释放而减压，待该气体压力达再下一次射出装置预设的压力值时，则下一次射出装置的阀装置会开启成为通路，而重复其预设压力值的保压动作。

2、根据权利要求1所述的气体控制设备，其特征在于，所述增压装置为一油压增压装置。

3、根据权利要求1所述的气体控制设备，其特征在于，所述增压装置为一气压增压装置。

4、根据权利要求2所述的气体控制设备，其特征在于，所述增压装置包括：

一贮油槽，包括一过滤泵；

一第一增压器及一第二增压器，分别串设于所述贮油槽及所述气体射出装置间；

一第一电磁阀，设于所述第一增压器前，以提供贮油槽泵出的油进入第一增压器压缩气体的通路；

一第二电磁阀，设于第二增压器前，以提供贮油槽泵出的油进入第二增压器压缩气体的通路。

5、根据权利要求4所述的气体控制设备，其特征在于，所述增压装置还包括一压力感测器，设于所述第一增压器及第二电磁阀间，用以将已于第一增压器中增压的信息，通知所述第二电磁阀开启成为通路。

6、根据权利要求1所述的气体控制设备，其特征在于，所述增压装置包括：

一贮油槽，包括一过滤泵；

一空气压缩机；

一第一增压器，设于空气压缩机及贮油槽间；

一第二增压器，设于贮油槽及所述气体射出装置间；

一第一电磁阀，设于第一增压器前，以提供空气压缩机的空气进入第一增压器压缩气体的通路；

一第二电磁阀，设于第二增压器前，以提供贮油槽泵出的油进入第二增压器压缩气体的通路；

7、根据权利要求6所述的气体控制设备，其特征在于，所述增压装置还包括一压力感测器，设于所述第一增压器及第二电磁阀间，用以将已于第一增压器中增压的信息，通知第二电磁阀开启成为通路。

8、根据权利要求3所述的气体控制设备，其特征在于，所述气压增压装置，包括：

一空气压缩机；

一增压器，连设于空气压缩机及所述气体射出装置间；

一电磁阀，设于增压器前，以提供自空气压缩机的空气进入增压器压缩气体的通路；

一压力感测器，设于空气压缩机及电磁阀间，用以传递空气压缩机的压力信息，通知所述电磁阀开启成为通路。

9、根据权利要求5，7或8中任一项所述的气体控制设备，其特征在于，所述次射出装置前，设有一调压阀，用以预设次射出装置的压力为以增压装置内的气体压力为最大值的渐次变大或变小的固定压力数值。

10、根据权利要求9所述的气体控制设备，其特征在于，所述射出装置的单向方向阀装置，另串设有一压力开关，用于感测所述释放装置将气体释放后的压力值，而使压力值所在的次射出装置中的单向方向阀开启成为通路。

11、根据权利要求9所述的气体控制设备，其特征在于，所述次射出装置的单向方向阀装置，另串设有一导向阀，用于感测所述释放装置将气体释放后的压力值，而使压力值所在的次射出装置中的单向方向阀开启成为通路。

12、根据权利要求10所述的气体控制设备，其特征在于，另包括一流量控制阀，设于所述释压装置前，以控制气体的排放速度。

13、根据权利要求9的气体控制设备，其特征在于，另包括一总释压阀，与所述气体射出装置连通，设于远离射出口的另一端，用以在当关闭设备时，将残留于管路中的高压气体完全排放。

14、一种注塑成型的气体控制设备，包括：

一气体贮存容器；

一增压装置，连接至气体贮存容器，用以增压自贮存容器供给的气体；

至少一气体射出装置，其前方各连接至增压装置，而后方各设有一射出口；

程序化逻辑控制电路，用以调节及控制所有气体贮存容器，增压装置及气体射出装置间的压力、流量及时间参数，

其特征在于：

各气体射出装置包括一PC射出装置，一释压装置及一压力感测装置，释压装置及压力感测装置串连至PC射出装置及射出口之间，而PC射出装置包括一单向方向阀装置；

所述逻辑控制电路预设出最大压力为不超过自所述增压装置传来的气体压力的数段压力数值，其中数段预设压力值可任意调整；当逻辑控制电路接获增压装置中的气体达所需的压力信息后，即使PC射出装置中的阀装置开启成为通路，将高压气体经由射出口射入模穴内，待一定时间后，待气体压力达到PC射出装置预设的下一压力值时，即使其中的阀装置再开启成为通路，使经由射出口射入模穴内的气体保持为PC射出装置预设的下一压力值，待一定时间后，阀装置再行关闭，再使释压装置开启将气体释放，待气体压力达到PC射出装置预设的再下一压力值时，则阀装置会开启成为通路，而重复其预设压力值的保压动作。

15、根据权利要求14所述的气体控制设备，其特征在于，所述增压装置为一油压增压装置。

16、根据权利要求14所述的气体控制设备，其特征在于，所述增压装置为一气压增压装置。

17、根据权利要求15所述的气体控制设备，其特征在于，所述增压装置包括：

一贮油槽，包括一过滤泵；

一第一增压器及一第二增压器，分别串设于贮油槽及气体射出装置间；

一第一电磁阀，设于第一增压器前，以提供贮油槽泵出的油进入第一增压缩气体的通路；

一第二电磁阀，设于第二增压器前，以提供贮油槽泵出的油进入第二增压器压缩气体的通路。

18、根据权利要求14所述的气体控制设备，其特征在于，所述增压装置包括：

一贮油槽，包括一过滤泵；

一空气压缩机；

一第一增压器，设于空气压缩机及贮油槽间；

一第二增压器，设于贮油槽及气体射出装置间；

一第一电磁阀，设于第一增压器前，以提供自空气压缩机的空气进入第一增压器压缩气体的通路；

一第二电磁阀，设于第二增压器前，以提供贮油槽泵出的油进入第二增压器压缩气体的通路。

19、根据权利要求16所述的气体控制设备，其特征在于，所述气压增压装置，包括：

一空气压缩机；

一增压器，连设于空气压缩机及气体射出装置间；

一电磁阀，设于增压器前，以提供空气压缩机的空气进入增压器压缩气体的通路；

一压力感测器，设于空气压缩机及电磁阀间，用以传递压缩机的压力信息，通知电磁阀开启成为通路。

20、根据权利要求18或19中任一项所述的气体控制设备，其特征在于，所述的PC射出装置前，设有一PC调压阀，用以预设压力为以增压装置内的气体压力为最大值的渐次变大或变小的固定压力数值。

21、根据权利要求20所述的气体控制设备，其特征在于，所述PC射出装置的单向阀装置，另串设有一压力开关，用于感测释放装置将气体释放后的压力值，而使预先设成压力值的PC射出装置中的单向阀开启成为通路。

22、根据权利要求21所述的气体控制设备，其特征在于，另包括一流量控制阀，设于所述释压装置前，以控制气体的排放速度。

23、根据权利要求20所述的气体控制设备，其特征在于，另包括一总释压阀，与气体射出装置连通，设于远离所述射出口的另一端，用以在当开关设备时，将残留于管路中的高压气体完全排放。

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