CN107776675A - 可折叠的车身底板 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于机动车辆的由轻质夹层材料构成的车身底板，其中，该车身底板被配置为单件式，其中，在该车身底板的横向方向上延伸的至少一个连续折叠连接件(12)被安排在该车身底板的第一部分与该车身底板的第二部分(14)之间，其中，该第一部分和该第二部分能够经由该折叠连接件(12)被折叠在一起，并且在折叠在一起的状态下基本上彼此平行地取向以便在该车身底板的运输和存储过程中减小该车身底板的大小。以此方式，提供一种被配置为单件式的车身底板，这可以节省该车身底板的存储空间和运输体积，其中，在该车身底板的安装状态下，可以实现用于机动车辆的无间隙车身底部。

Description

可折叠的车身底板

技术领域

本发明涉及一种用于机动车辆的由轻质夹层材料构成的车身底板，并且涉及一种用于生产该车身底板的方法。

背景技术

出于空气动力学原因，车辆的车身底部旨在被完全封闭并且不具有任何间隙。这产生了安装大型车身底板的必要性。例如，US 8 746 782B2描述了一种车身底部盖件，该车身底部盖件经由折叠线分离成前部和后部，因此前盖件和后盖件能够彼此独立地打开和关闭。由于车身底部的大小，提供了对应较大部件，因此车身底部的存储和运输需要大量空间。然而，由于部件大小和变体多样性，在组装点处的供应容器和对应的供应区域仅在有限的程度上存在。

因此，始终需要简化一种用于机动车辆的由轻质夹层材料构成的车身底板，以便节省该车身底板的存储空间、运输体积以及运输成本。

发明内容

本发明的目的是为一种单件式构型的车身底板提供度量，所述度量可以节省该车身底板的存储空间和运输体积，其中，在该车身底板的安装状态下，可以实现用于机动车辆的无间隙车身底部。

这个目的是根据本发明通过具有权利要求1的特征的一种车身底部实现的。从属权利要求和以下说明指定了本发明的优选改进，这些优选改进可以各自单独地或组合地展示本发明的一个方面。

本发明涉及一种用于机动车辆的由轻质夹层材料构成的车身底板，其中，该车身底板被配置为单件式，其中，在该车身底板的横向方向上延伸的至少一个连续折叠连接件被安排在该车身底板的第一部分与该车身底板的第二部分之间，其中，该第一部分和该第二部分能够经由该折叠连接件被折叠在一起，并且在折叠在一起的状态下基本上彼此平行地取向以便在该车身底板的运输和存储过程中减小该车身底板的大小。

具体地，该折叠连接件可以借助于成形工具(例如由钢或铝构成的冲压工具)引入至车身底板，并且因此单件式车身底板可以由折叠连接件折叠在一起。例如，单件式构型的车身底板可以具有1380mm×1000mm的大小。这些部件尺寸对于用于存储车身底板的负载载体而言太大。此外，PAG高架中的负载载体的空间被限制在最大为700mm×700mm×1100mm，并且专用空间通常不可能邻近生产线。借助于折叠连接件，可以改变车身底板的部件大小以及因此包装大小以用于运输和存储，并且因此，车身底板被折叠在一起用于运输远至组装位置。在此，可以通过将车身底板的半成品压到最小壁厚来生产折叠连接件。同时，折叠连接件也可以直接适配于限定车身底板形状的成形模。

在此，车身底板可以由轻质夹层材料(低重量增强热塑性塑料，简称LWRT，例如来自Quadrant公司的SymaLite)生产。

这使得可以提供一种单件式构型的车身底板，并且这可以节省该车身底板的存储空间和运输体积，其中，在该车身底板的安装状态下，可以实现用于机动车辆的无间隙车身底部。

优选的是，该折叠连接件基本上被安排在该车身底板的中心。因此，可以将该车身底板基本上对称地折叠在一起。

该折叠连接件优选地包括至少两个弯边。借助于使用在车身底板的纵向方向上优选地彼此间隔开安排的至少两个弯边，可以在第一部分与第二部分的面对的侧面之间形成一个空腔，在该空腔中例如可以安排保持设备、紧固装置、布线槽、缆线导向件、导向元件和/或其他部件，其结果是可以避免损坏，例如变形或畸变。

在一个优选的改进中，至少两个弯边分别是楔形构型并且能够分别被折叠45°。在此，至少两个弯边在车身底板的纵向方向上可以被彼此间隔开地安排。借助于楔形设计并且通过将折叠角度限制为45°，可以允许折叠车身底板的限定高度，并且因此可以将一定数量的折叠在一起的车身底板存储在一个负载载体中。

优选的是，至少两个弯边在从弯边至该车身底板的相邻表面的过渡处各自具有倒圆过渡。倒圆过渡可以减小负载峰值，其结果是，可以允许优化力通量。

至少一个软部件优选地至少部分地覆盖弯边。软部件尤其能够被压到弯边上。具体地讲，这些软部件能够被安排在这些弯边的边界处。此外，软部件可以完全覆盖折叠连接件。软部件可以由热塑性弹性体(简称TPE)生产。软部件可以作为膜被结合或者嵌入在车身底板中。此外，软部件可以通过整体加固连接件被连接至车身底板，例如通过粘结或焊接。至少一个软部件可以防止开裂或阻止裂纹。

在一个优选的实施例中，至少一个软部件可以被应用在一次性制造过程中。例如，可以将车身底板连接的所有部件一起放置(高于热塑性塑料的熔点)到成形工具中，折叠这些部件几何形状和焊接这些部件是在该成形工具中进行。具体地，软部件可以作为膜被放置到车身底板的半成品上，并且可以在车身底板的成形过程中被压到车身底板的对应点上。

优选的是，被安排在与软部件相对置的车身底板的侧面包括至少一个槽缝，该槽缝在该车身底板的横向方向上延伸。具体地讲，这些槽缝可以部分地或者完全地在部件长度的横向方向上延伸。在此，这些槽缝可以被安排在软部件的相对侧上并且可以完全穿入车身底板。借助于这些槽缝，车身底板能以限定的方式折叠、折断或折叠在一起，以便减小用于运输和存储的大小。

至少一个槽缝可以优选地通过激光切割来生产。术语激光切割描述了一种借助于激光对片状材料进行热分离的方法，例如金属片、木质板材或有机材料以及三维体(例如管或型材)。该方法在复杂轮廓(例如二维或三维的轮廓)处使用，需要进行精确快速的加工、尤其也在难以接近的位置处生产三维孔径和/或进行非接触式、实质上无力的加工。与替代性方法(例如，冲压)不同，激光切割已经在经济上可用于非常小批量的尺寸。为了结合激光切割与分段冲裁和冲压的优点，制造商也提供了允许通过冲压头和产生任意轮廓激光的两种操作的组合机器。使用聚焦高性能激光器，总体上CO2激光器(例如气体激光器)，或者越来越多地也使用Nd：YAG激光器，并且也使用更有效且容易被聚焦的光纤激光器。

此外，本发明涉及一种用于生产车身底板中的折叠连接件的方法，该车身底板可以如以上来成形或开发，该方法包括以下步骤：

-提供车身底板，

-在该折叠连接件处将车身底板过压到最小壁厚。

借助于该方法可以提供一种车身底板，这可以节省该车身底板的存储空间和运输体积，其中，在该车身底板的安装状态下，可以实现用于机动车辆的无间隙车身底部。具体地讲，在该方法中，车身底板能够直接以可存储的和可运输的大小生产。

附图说明

以下通过举例的方式使用优选的示例性实施例并且参照附图来说明本发明，其中以下展示的特征既可以各自单独地也可以组合地展示本发明的一个方面。在附图中：

图1：示出了车身底部的第一实施例的透视图；

图2：示出了车身底部的第二实施例的透视图，

图3：示出了车身底部的第三实施例的透视图，

图4：示出了图3的车身底部的折叠连接件的透视细节图的细节，

图5：示出了图4的细节图的相对侧的透视细节图的细节，

图6：示出了车身底部的第四实施例的透视图，

图7：示出了图6的车身底部的折叠连接件的透视细节图的细节，

图8：示出了图7的细节图的相对侧的透视细节图的细节，

图9：示出了车身底部的第五实施例的折叠在一起的操作的示意图，

图10：示出了车身底部的第六实施例的折叠在一起的操作的示意图，并且

图11：示出了填充有折叠在一起的车身底板的负载载体的透视图。

具体实施方式

图1展示了用于机动车辆的由轻质夹层材料构成的车身底板10。车身底板10具有单件式构型并且具有在车身底板10的横向方向上延伸的连续折叠连接件12。车身底板10的材料是来自Quadrant公司的SymaLite。

车身底板10具有1380mm×1300mm的大小。为了存储和运输具有这种尺寸的单件式车身底板10，需要大型的负载载体，这些负载载体通常伸出超过常规PAG高架的空间。此外，由于此处的空间条件，专用空间通常不可能邻近生产线。由于这个原因，车身底板10具有在第一部分与第二部分之间的折叠连接件12，所述折叠连接件基本上可以安排在车身底板10的中心。

如在图1中可见，第一部分和第二部分可以经由该折叠连接件12被折叠在一起，并且在车身底板被折叠在一起的状态下，第一部分和第二部分基本上彼此平行地取向。其结果是，减小了车身底板10在运输和存储过程中的大小。在图1中借助于箭头展示了通过将车身底板10折叠在一起而转换成折叠在一起的状态，并且因此减小了大小。

图2示出了在安装状态和运输状态下展示的车身底板13a、13b的第二实施例。在此，不同的状态被组合在一幅图中。在这种情况下，车身底板13a展示了安装状态并且车身底板13b展示了运输状态。可以看到，在车身底板13a、13b的第一部分与第二部分14之间的折叠连接件包括多个弯边16。倒圆过渡被安排在弯边与第一部分和第二部分14之间，以便减小负载峰值并且以便优化力通量。在此，第一部分和第二部分具有膨体区域，该膨体区域的壁厚度比折叠连接件的弯边16的壁厚度更厚。

图3展示了具有四个弯边20的车身底板18。这些弯边20分别具有楔形构型并且分别能够被折叠45°。这些弯边20与第一部分和第二部分各自具有相对于彼此的倒圆过渡，以便减小负载峰值并且以便优化力通量。在弯边20上，总共三个软部件22被安排在车身底板18的边界处和中心，以便避免或阻止裂纹。软部件22由TPE(热塑性弹性体的缩写)生产。在生产车身底板18的过程中，软部件22可以作为膜被结合，并且在一次性制造过程中生产车身底板18。

图4示出了图3的车身底板18的折叠连接件的细节图的细节。在图4中可以看到，在折叠连接件的边界处的弯边20被软部件22覆盖。

图5展示了图3中与弯边20相对的车身底板18的侧面的细节。可以看到，车身底板18在软部件22的区域中具有槽缝24。槽缝24借助激光切割制造。

图6示出了车身底板26的另外的实施例。折叠连接件28完全被软部件30覆盖。弯边被安排在软部件30的边界上，这些边界在车身底板26的横向方向上延伸。在软部件30上的每个弯边允许折叠45°。软部件30由TPE材料构成并且已经在一次性制造过程中被压到车身底板26上。

图7展示了图6的车身底板26的折叠连接件28的细节图的细节。可以看到，整个折叠连接件28被软部件30覆盖。

图8中示出了图6的与折叠连接件28相对的车身底板26的侧面的细节图的细节。通过激光修整，车身底板26在车身底板26的横向方向上在整个部件长度上被切割具有槽缝32。

图9展示了车身底板34的折叠操作的侧视图。第一部分在折叠连接件39处从位置36a向上转移45°到位置36b。在同一时间或随后，第二部分在折叠连接件39处从位置38a向上转移45°到位置38b。借助于虚线箭头展示了第一部分从位置36a转移到位置36b、以及第二部分从位置38a转移到位置38b。折叠连接件39具有两个弯边，每个弯边都由虚线框强调。车身底板34在弯边处被折叠在一起。在折叠连接件39的弯边处，车身底板34被压到最小壁厚。在折叠在一起的状态下，第一部分和第二部分基本上彼此平行地取向。此外，在第一部分和第二部分的相互面对的侧面上，可以在此安排紧固元件、线素、管道、部件、LLE等等(这些由于在折叠在一起的车身底板34的内侧上的安排，可以避免损坏，例如畸变)。

图10示出了折叠在一起以用于运输以及用于存储的车身底板40的另外的实施例的侧视图。在此，第一部分在折叠连接件45处从位置42a转移45°到位置42b，并且第二部分在折叠连接件45处从位置44a转移到位置44b。借助虚线箭头展示了在折叠连接件处的折叠操作。用虚线框强调折叠连接件45。

图11展示了用于存储车身底板的负载载体46。通过将车身底板从例如1380mm×1000mm的大小折叠到1000mm×690mm×110mm，例如，多达6个车身底板可以堆叠在负载载体46中。在此，负载载体例如可以具有700mm×700mm×1100mm的尺寸，这些尺寸对应于PAG高架中的常规存储空间。

Claims (10)

1.一种用于机动车辆的由轻质夹层材料构成的车身底板，其中该车身底板被配置为单件式，

其中，在该车身底板的横向方向上延伸的至少一个连续折叠连接件(12)被安排在该车身底板的第一部分与该车身底板的第二部分(14)之间，

其中，该第一部分和该第二部分能够经由该折叠连接件(12)被折叠在一起，并且在折叠在一起的状态下基本上彼此平行地取向以便在该车身底板的运输和存储过程中减小该车身底板的大小。

2.如权利要求1所述的车身底板，其特征在于，该折叠连接件(12)基本上安排在该车身底板的中心。

3.如权利要求1和2中任一项所述的车身底板，其特征在于，该折叠连接件(12)包括至少两个弯边(16，20，30)。

4.如权利要求3所述的车身底板，其特征在于，该至少两个弯边(20，30)分别具有楔形构型并且分别能够被折叠45°。

5.如权利要求1至4之一所述的车身底板，其特征在于，该至少两个弯边(16，20，30)在从弯边至该车身底板的相邻表面(14)的过渡处各自具有倒圆过渡。

6.如权利要求1至4之一所述的车身底板，其特征在于，至少一个软部件(22，28)至少部分地覆盖该折叠连接件。

7.如权利要求6所述的车身底板，其特征在于，该至少一个软部件(22，28)能被应用在一次性制造过程中。

8.如权利要求6和7中任一项所述的车身底板，其特征在于，被安排在与该软部件(22，28)相对置的车身底板的侧面包括至少一个槽缝(24，32)，该至少一个槽缝在该车身底板的横向方向上延伸。

9.如权利要求8所述的车身底板，其特征在于，该至少一个槽缝(24，32)能通过激光切割来产生。

10.一种用于生产如权利要求1至9之一所述的车身底板中的折叠连接件的方法，该方法包括以下步骤：

-提供车身底板，

-在该折叠连接件(12)处将车身底板过压到最小壁厚。