DE102017130859B4

DE102017130859B4 - Verfahren zum Herstellen eines Batterieträgers für Kraftfahrzeuge mit einem Elektroantrieb

Info

Publication number: DE102017130859B4
Application number: DE102017130859.8A
Authority: DE
Inventors: Georg Frost; Ludger Gehringhoff; Ralf Köhler
Original assignee: Benteler Automobiltechnik GmbH
Current assignee: Benteler Automobiltechnik GmbH
Priority date: 2017-12-21
Filing date: 2017-12-21
Publication date: 2019-10-10
Anticipated expiration: 2037-12-22
Also published as: DE102017130859A1

Abstract

Verfahren zum Herstellen eines Batterieträgers (10) für Kraftfahrzeuge mit einem Elektroantrieb mit folgenden Bearbeitungssschritten:a) Bereitstellen einer Platine (6) aus einem Metallblech aus einem Metallblechvorrat,b) Übergabe der Platine (6) an eine Schneideinrichtung,c) Zuschneiden der Platine (6) zu einem ebenen Formteil (18)mit einem Bodenbereich (2),mit Wandbereichen (3) undmit den Wandbereichen (3) zugeordneten Flanschbereichen (4),d) Übergabe des ebenen Formteils (18) an eine Umformeinrichtung,e) Umformen des ebenen Formteils (18) mittels Biege- und/oder Faltverfahren in eine Wannenform (1) mit einem durch den Bodenbereich (2) gebildeten Wannenboden,einen durch die Wandbereiche (3) gebildeten, den Bodenbereich (2) umlaufenden Wannenrand undeinem durch die Flanschbereiche (4) gebildeten und den Wannenrand umlaufenden Flansch,f) Positionieren der Wannenform (1) in einer Fügeposition undg) Fügen benachbarter Wandbereiche (3) des Wannenrandes der Wannenform (1) unter Fertigstellung des Batterieträgers (10),wobei das Zuschneiden, das Umformen und das Fügen taktverkettet in einer Produktionslinie durchgeführt werden, dadurch gekennzeichnet, dass den Wandbereichen (3) Fügelaschen (5) zugeordnet sind, wobei benachbarte Wandbereiche (3) des Wannenrandes der Wannenform (1) im Bereich der Fügelaschen (5) gefügt werden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Batterieträgers für Kraftfahrzeuge mit einem Elektroantrieb nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Kraftfahrzeuge, die ausschließlich oder zumindest zusätzlich mit einem Elektroantrieb ausgestattet sind, tragen zur Reduzierung der Emission von klima- und gesundheitsschädlichen Substanzen bei. Infolge dessen müssen derartige Kraftfahrzeuge mit entsprechenden Batterien beziehungsweise Akkumulatoren ausgestattet sein, in welchen die Energie für den Elektroantrieb speicherbar ist. Da derartige Batterien zum Erreichen einer sinnvollen Reichweite für das Kraftfahrzeug großvolumig sind und ein relativ hohes Eigengewicht aufweisen, werden sie in der Regel im Unterflurbereich des Kraftfahrzeugs angeordnet. Die Batterien selbst sind dabei in einem Batterieträger untergebracht, sodass diese zum einen gegen äußere Witterungseinflüsse geschützt sind, zum anderen aber auch ein Austreten von in den Batterien enthaltenen Stoffen an die Umwelt vermieden wird.
Aus dem Stand der Technik sind auch Batterieträger bekannt, die aus metallischen Werkstoffen hergestellt sind. Ein solcher Batterieträger wird zumeist von unten an einem Kraftfahrzeug montiert und erstreckt sich maßgeblich über einen Großteil der Kraftfahrzeugbreite und ebenfalls einen Teil der Kraftfahrzeuglänge. Ein Batterieträger zeichnet sich durch ein wannenförmiges Gehäuse aus, in welchem eine Mehrzahl von Batterien angeordnet wird. Damit eine entsprechende Steifigkeit des Batterieträgers gewährleistet ist, ist außen umlaufend ein Rahmen, welcher zugleich auch als umlaufende Wand der Wanne fungieren kann, angeordnet. Der Batterieträger ist in der Regel im nicht sichtbaren Unterflurbereich des Kraftfahrzeuges angeordnet. Die Anforderungen hinsichtlich Dichtigkeit sowie der Produktionstoleranzen sind hoch. Die Herstellungskosten des Batterieträgers unterliegen jedoch einem massiven Kostendruck.
Ein Verfahren zum Herstellen eines Batterieträgers für Kraftfahrzeuge ist beispielsweise aus der EP 2 565 958 B1 bekannt. Bei diesem Verfahren wird der Batterieträger aus einem Blechteil hergestellt. Dabei wird das Blechteil durch Stanzen und anschließendem Biegen in die Form des Batterieträgers gebracht. Der fertige Batterieträger entsteht dann durch ein Verlöten der nach dem Biegen aneinanderliegenden Kanten dieser Form.
Aus der US 9,815,104 B2 ist es bekannt, einen Laserplatinenzuschnitt von einem Coil zu fertigen, der mittels Pressformen und Endbeschnitts zu einem dreidimensionalen Blechteil für Kraftfahrzeugherstellung weiterbearbeitet wird. Auch aus der EP 3 007 851 B1 ist es bekannt einen Laserplatinenzuschnitt von einem Coil zu fertigen, aus dem ein Karosserieteil für ein Kraftfahrzeug hergestellt wird. Der dortige Laserplatinenzuschnitt wird anschließend durch Umformen zu einem Blechformbauteil für den Kraftfahrzeugbau weiterverarbeitet. Allerdings wird bei diesen Verfahren zur Bearbeitung eines Laserplatinenzuschnittes nicht die Herstellung einer Wanne für einen Batterieträger beschrieben.
Ferner ist aus der US 2016/0263639 A1 die Herstellung eines Batterieträgers bekannt, bei dem ein Blechteil mittels Biegeumformens hergestellt wird. Allerdings ergeben sich bei diesem Verfahren in den Eckbereichen mitunter Probleme beim Biegeumformen.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen eines Batterieträgers für Kraftfahrzeuge mit einem Elektroantrieb bereitzustellen, mittels welchem der Batterieträger prozesssicher als qualitativ hochwertiges Produkt hergestellt werden kann, ohne dass dabei Probleme, insbesondere in den Eckbereichen des Batterieträgers auftreten. Ferner soll auch ein Verfahren zum Herstellen von Batterieträgern für Kraftfahrzeuge mit einem Elektroantrieb bereitgestellt werden, bei dem der Prozess zur Herstellung innerhalb kürzester Zeit auf die Herstellung verschieden Batterieträger umgestellt werden kann und wenig Produktionsflächen beansprucht.
Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren zum Herstellen eines Batterieträgers für Kraftfahrzeuge mit einem Elektroantrieb mit allen Merkmalen des Patentanspruchs 1. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung finden sich in den Unteransprüchen.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines Batterieträgers für Kraftfahrzeuge mit einem Elektroantrieb weist dabei folgende Verfahrensschritte auf:

a) Bereitstellen einer Platine aus einem Metallblech aus einem Metallblechvorrat,
b) Übergabe der Platine an eine Schneideinrichtung,
c) Zuschneiden der Platine zu einem ebenen Formteil, mit einem Bodenbereich, mit Wandbereichen und mit den Wandbereichen zugeordneten Flanschbereichen,
d) Übergabe des ebenen Formteils an eine Umformeinrichtung,
e) Umformen des ebenen Formteils mittels Biege- und/oder Faltverfahren in eine Wannenform mit einem durch den Bodenbereich gebildeten Wannenboden, einen durch die Wandbereiche gebildeten, den Bodenbereich umlaufenden Wannenrand und einem durch die Flanschbereiche gebildeten und den Wannenrand umlaufenden Flansch,
f) Positionieren der Wannenform in einer Fügeposition und
g) Fügen benachbarter Wandbereiche des Wannenrandes der Wannenform unter Fertigstellung des Batterieträgers,

Erfindungsgemäß ist es vorgesehen, dass den Wandbereichen Fügelaschen zugeordnet sind, wobei benachbarte Wandbereiche des Wannenrandes der Wannenform im Bereich der Fügelaschen gefügt werden. Hierdurch ist es ermöglicht, dass das Fügen der Wandbereiche der Wannenform in ihren Eckbereichen prozesssicher hergestellt und insbesondere in den Eckbereichen sicher und dicht gefügt werden kann. Ausschlaggebend hierfür ist, dass benachbarten Wandbereichen mindestens eine gemeinsame Fügelasche zugeordnet ist. Durch diese gemeinsame Fügelasche ist es nämlich ermöglicht, dass Überlappungen benachbarter Wandbereiche durch die Fügelaschen auftreten und somit deutliche mehr Material zur Verfügung steht, um ein prozesssicheres und dichtes Fügen der Wandbereiche ermöglicht ist.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines Batterieträgers für Kraftfahrzeuge mit einem Elektroantrieb ist es ermöglicht, dass der Batterieträger nunmehr aus einer Ausgangsplatine aus einem Metallblech mittels Zuschneiden sowie Biegen und/oder Falten und anschließendem Fügen prozesssicher hergestellt werden kann. Durch die Verkettung der Prozessschritte wird der Aufwand für Logistik, die Kapitalbindung durch Lagerware sowie der Flächenbedarf reduziert.
Taktverkettet bedeutet im Rahmen der Erfindung, dass die einzelnen Prozessschritte zeitgleich oder zumindest zeitlich überlappend durchgeführt werden. Mit anderen Worten bedeutet das, dass in jedem Takt ein fertiger Batterieträger, eine Wannenform und ein ebenes, zugeschnittenes Formteil erzeugt werden. Bevorzugt ist die Bearbeitungsdauer aller verketteten Schritte ähnlich lang. Insbesondere beträgt die Bearbeitungsdauer jeweils kleiner 30 Sekunden, besonders bevorzugt kleiner 20 Sekunden.
Alternativ kann vorgesehen werden, dass die Fertigungslinie einen Bearbeitungsschritt, beispielsweise das Fügen, aufweist, welcher in zwei parallelen Einrichtungen durchgeführt wird. Dies ist dann sinnvoll, wenn einer der Schritte erheblich länger andauert als die anderen Schritte, sodass sich ansonsten ein Engpass einstellen würde.
Zwischen den Bearbeitungsschritten erfolgt der Transport der Wannenform und des Formteils mittels eines automatisierten Manipulators, insbesondere mittels Roboter. Dadurch ist eine lagegenaue Positionierung in der jeweiligen Bearbeitungsstation möglich. Dazu weist der Roboter der jeweiligen Form des Formteils beziehungsweise des Batterieträgers angepasste Greifer oder Halter auf.
Ferner ist mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Batterieträgers für Kraftfahrzeuge mit einem Elektroantrieb ermöglicht, unterschiedliche Ausgangsplatinen zur Herstellung verschiedener Batterieträger in einer Herstellungsanlage zu verwenden. Dazu kann dann in der Herstellungsanlage innerhalb kürzester Zeit das entsprechende Umformwerkzeug gewechselt werden. Dabei können sehr kurze Wechselzeiten kleiner zehn Minuten erreicht werden, sodass sehr kurze Stillstandzeiten für die Herstellungsanlage realisierbar sind.
Die Platine wird insbesondere als Blechplatine, bevorzugt aus einem Stahlblech oder einer Aluminiumlegierung bereitgestellt.
Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird die Platine als mehreckige oder auch rechteckige Platine bereitgestellt. Dabei kann die Bereitstellung derart erfolgen, dass rechteckige Platinen in der Herstellungsanlage direkt von einem Coil abgeschnitten beziehungsweise ausgestanzt werden können, während nicht rechteckige Platinen ebenfalls ausgestanzt werden oder nach dem Abschneiden von rechteckigen Ausgangsblechen von einem Coil anschließend durch weitere Schneid- beziehungsweise Stanzprozesses in ihre endgültige Form gebracht werden. Allerdings muss in der Regel der gesamte Coil gewechselt werden, wenn die Herstellungsanlage auf einen anderen Batterieträger eingestellt werden soll.
Grundsätzlich ist es daher vorteilhaft, wenn die rechteckige beziehungsweise mehreckige Platine bereits in dieser Form aus einem entsprechenden Vorrat entnommen werden kann. Insbesondere können dabei die entsprechenden Vorräte für unterschiedliche Platinen exakt den gewünschten Mengen angepasst werden, sodass auch keine Lagerplätze für noch nicht vollständig aufgebrauchte Coils vorgehalten werden müssen.
Sofern die bereitgestellte Platine aus einem Metallblech in Form eines Coils durch Abwickeln des Coils und Ausstanzen beziehungsweise Zuschneiden der Platine hergestellt wird, erfolgt auch das Ausstanzen beziehungsweise Zuschneiden taktverkettet mit den nachfolgenden Bearbeitungssch ritten.
Besonders vorteilhaft ist es weiterhin, dass das Zuschneiden der Platine zu einem ebenen Formteil mittels einer Laserschneideinrichtung erfolgt. Mittels einer derartigen Lasereinrichtung können unterschiedliche ebene Formteile aus unterschiedlichsten Platinen zur Herstellung unterschiedlichster Batterieträger durch einfachen Programmwechsel vorgenommen werden. Weiterhin vorteilhaft bei derartigen Laserschneideinrichtungen ist zudem, dass kein mechanischer Verschleiß an Schneidwerkzeugen auftreten kann.
Dabei hat es sich erfindungsgemäß bewährt, dass die Laserschneideinrichtung mittels eines Mikroprozessors gesteuert wird, in dessen zugeordneten Speicher eine Vielzahl von Programmen zum Zuschneiden von einem dem jeweiligen Programm zugeordneten ebenen Formteil abgelegt sind. Durch die Verwendung eines Mikroprozessors mit zugeordnetem Speicher ist ein problemloses und schnelles Wechseln des Programms zum Zuschneiden unterschiedlicher Platinen zu unterschiedlichen ebenen Formteilen ermöglicht.
Da die mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten Batterieträger für Kraftfahrzeuge mit einem Elektroantrieb sehr hohe Sicherheitsansprüche hinsichtlich ihres Crashverhaltens aufweisen müssen, müssen sie gewisse Anforderungen an Steifigkeit, Stabilität und Zugfestigkeit aufweisen. Daher ist vorgesehen, dass zumindest in den Bodenbereich beziehungsweise den Wannenboden versteifende Elemente wie beispielsweise Sicken oder dergleichen eingebracht werden. Allerdings können derartige versteifende Elemente zu dem gleichen Zweck auch in den Flansch- und/oder Wandbereichen eingebracht werden.
Dabei hat es ich als vorteilhaft erwiesen, die versteifenden Elemente derart ausgebilden, dass wenigstens ein versteifendes Element in seiner Längserstreckung von einem Wandbereich beabstandet ist, wobei ein Abstand A zwischen versteifendem Element und einer Biegeachse B bevorzugt mindestens 10 Millimeter beträgt.
Nach einem weiteren Gedanken der Erfindung ist es vorgesehen, dass das Fügen benachbarter Wandbereiche des Wannenrandes insbesondere im Bereich der Fügelaschen mittels eines Schweißverfahrens, insbesondere mittels MIG- Schweißens, Laserschweißen, Laserhybridschweißen oder dergleichen, mittels Punkschweißklebens, Klebens oder dergleichen erfolgt. Derartige Fügeverfahren sind prozesssicher durchführbar und durch die Verwendung der Fügelaschen ist zudem gewährleistet, dass qualitativ gute Fügebereiche beziehungsweise Fügenähte entstehen.
Ferner ist dabei vorgesehen, dass das Fügen benachbarter Wandbereiche des Wannenrandes insbesondere im Bereich der Fügelaschen derart erfolgt, dass durch die Fügebereiche ein Innenraum des Batterieträgers dicht, insbesondere mediendicht gegenüber seinem Außenbereich abgedichtet ist. Hierdurch ist wirkungsvoll vermieden, dass bei Beschädigung eines Batterieelementes in dem Batterieträger, keine schädlichen Substanzen aus dem Batterieträger austreten und die Umwelt belasten können. Zudem ist dadurch auch sichergestellt, dass in den Innenraum des Batterieträgers keine Verschmutzungen oder Feuchtigkeit von Außen eintreten kann.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist es vorgesehen, dass je zwei benachbarte Flanschbereiche des durch sie gebildeten und den Wannenrand umlaufenden Flansches miteinander gefügt werden. Hierdurch wird in vorteilhafter Weise erreicht, dass auch der umlaufende Flansch nunmehr zu einer erhöhten Stabilität des Batterieträgers beiträgt, da die einzelnen Flanschbereiche nun nicht mehr gegeneinander unabhängig voneinander bewegbar sind.
Weiterhin kann vorgesehen sein, dass während des Zuschneidens der Platine Ausschnitte und Löcher in die Platine, insbesondere in die Flanschbereiche geschnitten werden. Mittels derartiger Löcher oder Ausschnitte kann an dem Batterieträger ein entsprechender Deckel befestigt werden, sodass der Innenraum des Batterieträgers gegenüber der Umwelt hermetisch abriegelbar ist.
Weiterhin kann auch vorgesehen sein, dass die Fügebereiche beziehungsweise Fügenähte zwischen den benachbarten Wandbereichen des Wannenrandes zumindest partiell nachbearbeitet, insbesondere mechanisch nachbearbeitet werden, beispielsweise mittels Fräsens, Schleifens oder dergleichen. Hierdurch können gegebenenfalls bei der Herstellung des Fügebereichs beziehungsweise der Fügenaht entstandene Unebenheiten, Kanten oder dergleichen wieder entfernt werden.
In die gleiche Richtung zielt die Ausgestaltung der Erfindung, dass die Fügebereiche beziehungsweise Fügenähte zwischen die Flanschbereiche des durch die Flanschbereiche gebildeten und den Wannenrand umlaufenden Flansch zumindest partiell nachbearbeitet, insbesondere mechanisch nachbearbeitet werden, beispielsweise mittels Fräsens, Schleifens oder dergleichen. Auch hierdurch sind während des Fügens entstandene Unebenheiten, Kanten oder dergleichen wieder entfernbar. Dadurch wird eine saubere, plane Anlagefläche für einen Deckel und insbesondere eine Gummidichtung zwischen dem Deckel und dem Wannenrand bereitgestellt.
Auch diese Nachbearbeitung der Fügebereiche erfolgt dabei mit den vorangegangenen Bearbeitungsschritten und gegebenenfalls mit nachfolgenden Bearbeitungsschritten taktverkettet, um abermals der Aufwand für Logistik, die Kapitalbindung durch Lagerware sowie der Flächenbedarf zu reduzieren.
Ferner kann der Batterieträger nach seiner Herstellung zumindest partiell einer Oberflächenbehandlung unterzogen werden, beispielsweise einem Waschen und/oder einem Beschichten oder dergleichen. Hierdurch ist es ermöglicht, den Batterieträger durch ein Waschen von gegebenenfalls vorhandenen Verschmutzungen zu befreien und durch ein Beschichten widerstandsfähiger gegen äußere Einflüsse und chemische Substanzen zu machen. Auch diese Oberflächenbehandlung kann mit den anderen Bearbeitungsschritten taktverkettet sein.
Das Umformen des ebenen Formteils zu der Wannenform erfolgt dabei durch Biege- und/oder Faltverfahren. Dabei werden die Wandbereiche in etwa senkrecht vom Bodenbereich weg gebogen beziehungsweise gefaltet. Im Rahmen der Erfindung ist unter Biegeverfahren ein Prozessschritt zu verstehen, in welchem die ebene Platine mittels zweier relativ zueinander verlagerbarer Werkzeuge um eine Biegeachse im Wesentlichen um ca. 90 Grad gebogen wird. Mehrere Biegeverfahren im mehreren Biegeachsen ergeben die erfindungsgemäß gefaltete Wannenform.
Bevorzugt werden dabei Fügelaschen der Wandbereiche ebenfalls gebogen beziehungsweise gefaltet, sodass in allen Eckbereichen der umlaufenden Wand jeweils mindestens eine Fügelasche an einem Wandbereich ausgebildet ist, die den benachbarten Wandbereich überlappt, wobei die Fügelasche und der jeweils benachbarte Wandbereich miteinander gefügt sind.
Bevorzugt kann der Batterieträger somit als einstückiges Faltbauteil beziehungsweise Biegebauteil hergestellt werden. Dies ergibt den Vorteil, dass zwischen Bodenbereich und den Wandbereichen ein kleiner Biegeradius hergestellt werden kann, der bevorzugt kleiner 10mal der Wandstärke, bevorzugt kleiner 5mal, besonders bevorzugt kleiner 3mal und insbesondere kleiner 1,5mal der Wandstärke der Platine ist. Der Biegeradius ergibt sich somit zwischen dem Bodenbereich und den Wandbereichen sowie zwischen den Wandbereichen und den Fügelaschen und damit zwischen Wandbereich und Wandbereich.
Die Wandbereiche weisen bevorzugt einen Winkel zum Wannenboden von geringfügig größer als 90 Grad auf, sodass eine Stapelbarkeit beziehungsweise Nestbarkeit mehrerer leerer Batteriewannen bei der Auslieferung zur Batteriemontage möglich ist. Der Winkel beträgt zur Sicherstellung einer guten Flächenausnutzung jedoch höchstens 100°, insbesondere höchstens 95°.
Das erfindungsgemäße Herstellen ermöglicht es somit bei Einsatz einer Platine aus einer Stahllegierung eine Zugfestigkeit Rm größer 600 MPa einzustellen. Ferner kann bei Einsatz einer walzharten Aluminiumlegierung zur Herstellung des Batterieträgers eine Zugfestigkeit Rm größer 250 MPa erreicht werden. Da insbesondere kein Tiefziehverfahren zur Herstellung der Wanne eingesetzt wird, können somit Werkstoffe mit höheren Festigkeiten eingesetzt werden. Dies ermöglicht wiederum eine Reduzierung der Wandstärke, was wiederum das Gewicht und/oder den eingesetzten Werkstoff die Masse eingesetzten Rohstoffes vermindert bei mindestens gleichbleibenden Festigkeitseigenschaften.
Bevorzugt ist eine Fügelasche jeweils an einem Wandbereich ausgebildet und überlappt einen Teil beziehungsweise Abschnitt des jeweils benachbarten Wandbereichs und ist mit diesem Teil des Wandbereichs thermisch gefügt, insbesondere durch Dichtschweißen. Dichtschweißen bedeutet im Zuge dieser Erfindung insbesondere, dass Verschmutzungen oder Feuchtigkeit von außen nicht in die Batteriewanne, welche optional mit einem Deckel geschlossen werden kann, gelangen.
Auch werden auslaufende Flüssigkeiten aus den Batterien nicht aus der Batteriewanne heraustreten können. Bevorzugt ergänzend oder alternativ kann auch Klebstoff eingesetzt werden. Ebenfalls ist es möglich, dass ein Dichtmittel beziehungsweise Dichtstoff zwischen Fügelasche und Wandbereich oder um die Fügelasche herum eingesetzt wird, bevorzugt in Kombination mit Schweißen, insbesondere Punktschweißen oder mechanischem Fügen, beispielsweise Clinchen oder Nieten. Die Fügelasche selbst kann dann, bezogen auf einen Innenraum des Batterieträgers, den jeweils benachbarten Wandbereich außenseitig oder innenseitig überlappen.
Anstelle einer Fügelasche kann auch eine direkte Kopplung zweier benachbarter Wandbereiche durch Fügen beziehungsweise mittels einer Fügenaht erfolgen.
Der außen abstehende Flansch ist in einem jeweiligen Eckbereich in Richtung einer Projektion in Verlängerung eines Wandbereichs mittels einer thermischen Fügenaht gekoppelt. Der Flansch kann jedoch alternativ auch in dem jeweiligen Eckbereich in einem 45° Winkel verlaufend mittels einer thermischen Fügenaht ausgebildet sein. Die jeweiligen Teile des Flansches der benachbarten Wandbereiche sind dann über die Fügenaht miteinander gekoppelt.
Innerhalb des Batterieträgers selbst können Verstärkungsstreben angeordnet werden, die insbesondere zur Aufnahme von in der Wanne angeordneten Batterien genutzt werden können. Auch können die Verstärkungsstreben zur Übertragung von Crashenergie nutzbar sein.
Die thermische Fügenaht ist in der Regel als durchgehende Schweißnaht ausgebildet. Diese durchgehende Schweißnaht erstreckt sich bevorzugt vom Flanschbereich über den Wandbereich bis zum Bodenbereich.
Bevorzugt weisen weiterhin die Wandbereiche und/oder der Bodenbereich Verprägungen, insbesondere linienartige Verprägungen auf. Diese können bevorzugt in die Blechplatine vor der Umformung beziehungsweise dem Falten eingebracht werden. Bevorzugt sind die Verprägungen nach außen gerichtet. Sie können auch nach innen gerichtet sein. Besonders bevorzugt sind die Verprägungen im Bereich unterhalb einer Verstärkungsstrebe angeordnet. Insbesondere ragt die Verprägung in einen Hohlraum einer Verstärkungsstrebe hinein. Es ist aber auch möglich, dass die Verprägung eine Verstärkungsstrebe vollständig ersetzt, beispielsweise indem die Verprägung ähnlich scharfe Biegeradien aufweist wie zwischen Wandbereichen und Wannenboden.
Besonders vorteilhaft ist es dabei weiterhin, dass mittels einer mit dem Mikroprozessor der Laserschneideinrichtung kommunizierenden Scaneinrichtung eine Form der bereitgestellten Platine erkannt wird und der Mikroprozessor der Laserschneideinrichtung anhand der erkannten Form das entsprechende Programm zum Zuschneiden der Platine zu dem entsprechenden ebenen Formteil ausführt. Unter Scaneinrichtung soll hierbei jedwede Erkennungseinheit, insbesondere optischer Art verstanden werden, mit deren Hilfe die Form der Platine oder eine entsprechende, der Form der Platine zugeordnete Markierung auf der Platine ermittelbar ist. Hierdurch ist es ermöglicht, dass der Mikroprozessor der Laserschneideinrichtung das entsprechende Programm zum Zuschneiden der jeweiligen Platine laden und die Laserschneideinrichtung entsprechend instruieren kann.
Ferner ist es natürlich auch in vorteilhafter Weise möglich, dass anhand der erkannten Form der Platine eine ihr entsprechende Umformeinrichtung beziehungsweise Umformwerkzeug aus einem Umformeinrichtungsvorrat beziehungsweise Umformwerkzeugvorrat bereitgestellt wird, an welche das ebene Formteil nach Zuschnitt der Platine übergeben wird. Hierdurch kann auch das Wechseln der Umformeinrichtung automatisiert werden, sodass auch dadurch nochmals Stillstandzeiten der gesamten Herstellungsanlage minimiert werden können. Insbesondere ist hierdurch ein sehr schneller Wechsel der Umformeinrichtung, beziehungsweise der Werkzeugsätze der Umformeinrichtung, insbesondere innerhalb von zehn Minuten ermöglicht, sodass unterschiedliche Batterieträger auf der gleichen Herstellungsanlage innerhalb kürzester Zeit hergestellt werden können. Besonders bevorzugt wird innerhalb von 3 Minuten ein Produktwechsel durchgeführt. Dazu eignet sich besonders eine Umformeinrichtung mit automatischem Werkzeugwechselsystem.
Weitere Ziele, Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels anhand der Zeichnung. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger sinnvoller Kombination den Gegenstand der vorliegenden Erfindung, auch unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung.
Es zeigen:

1: ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines Batterieträgers für Kraftfahrzeuge mit einem Elektroantrieb,
2: ein erstes Ausführungsbeispiel eines aus einer Platine aus Metallblech zugeschnittenen ebenen Formteils zur Verwendung in einem erfindungsgemäßen Verfahren,
3: ein aus dem ebenen Formteil gemäß 3 mit einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellter Batterieträger,
4: ein zweites Ausführungsbeispiel eines aus einer Platine aus Metallblech zugeschnitten ebenen Formteils zur Verwendung in einem erfindungsgemäßen Verfahren,
4a: ein drittes Ausführungsbeispiel eines aus einer Platine aus Metallblech zugeschnitten ebenen Formteils zur Verwendung in einem erfindungsgemäßen Verfahren,
5: ein aus dem ebenen Formteil gemäß 4 mit einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellter Batterieträger,
5a: ein aus dem ebenen Formteil gemäß 4a mit einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellter Batterieträger,
6: ein Ausführungsbeispiel eines mit einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellter Batterieträgers in verschiedenen Ansichten,
7: ein Detail einer Querschnittdarstellung des Batterieträgers gemäß 6,
8 bis 13: Darstellung verschiedener Ausführungsformen zur Realisierung von Eckbereichen mittels eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines Batterieträgers für Kraftfahrzeuge mit einem Elektroantrieb,
13 und 14: verschiedene Ausführungsformen von Fügebereichen im Bereich eines Flanschbereiches,
15: ein Ausführungsbeispiel eines aus dem ebenen Formteil mit einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellter Batterieträger,
16: ein weiteres Ausführungsbeispiel eines aus dem ebenen Formteil mit einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellter Batterieträger,
17: ein weiteres Ausführungsbeispiel eines aus dem ebenen Formteil mit einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellter Batterieträger und
18: der Batterieträger gemäß 17 in einer anderen Ansicht.

In den Figuren werden für gleiche oder ähnliche Bauteile dieselben Bezugszeichen verwendet, auch wenn eine wiederholte Beschreibung aus Vereinfachungsgründen entfällt.
In der 1 sind verschiedene Verfahrenschritte eines Verfahrens zum Herstellen eines Batterieträgers für Kraftfahrzeuge mit einem Elektroantrieb gezeigt. Beginnend oben links wird ein Coil 21 mit einem Metallblech 22 zur Verfügung gestellt, von dem in einem ersten Schritt eine rechteckige Platine 6 abgeschnitten wird. Diese rechteckige Platine 6 wird nachfolgend entsprechend der oberen rechten Darstellung mittels einer Laserschneideinrichtung zu einem ebenen Formteil 18 zugeschnitten. Deutlich zu erkennen ist dabei bereits der Bodenbereich 2 des herzustellenden Batterieträgers 10 sowie die Flanschbereiche 4, die den Bodenbereich 2 zu umlaufen scheinen.
In einem weiteren Herstellungsschritt werden nun in den Bodenbereich 2 mittels entsprechenden Umformverfahren, wie beispielsweise Prägen, versteifende Elemente 19 in Form von Sicken 20 eingebracht, wie sie in der mittleren linken Darstellung der 1 gezeigt sind. Ein Abstand A zwischen Sicke 20 und einer Biegeachse B beträgt mindestens 10 Millimeter. Dieser Herstellschritt der versteifenden Elemente 19 beziehungsweise der Sicken 20 wird bevorzugt zwischen Schneideinrichtung und Umformeinrichtung taktverkettet durchgeführt.
Entsprechend der mittleren rechten Darstellung wird anschließend das ebene Formteil 18 zu einer Wannenform 1 mittels eines Biege- beziehungsweise Faltverfahrens umgeformt. Nun sind auch die Wandbereiche 3, die in etwa senkrecht auf dem Bodenbereich 2 stehen. Von den Wandbereichen 3 stehen die Flanschbereiche 4 nunmehr auch im Wesentlichen senkrecht ab, wobei sie parallel zu dem Bodenbereich 2 verlaufen. Noch zu Erkennen ist in dieser Darstellung, dass in die Flanschbereiche 4 Löcher 13 eingebracht sind. Dies wurde ebenfalls mittels der Laserschneideinrichtung in die Platine 6 geschnitten und dienen im Wesentlich dazu, dass an dem Batterieträger 10 ein Deckel befestigt werden kann, beziehungsweise dass der Batterieträger an einem Unterboden eines Kraftfahrzeuges befestigt werden kann.
Die hier nicht gezeigten Fügelaschen 5, die ein prozesssicheres Verbinden beziehungsweise Fügen benachbarter Wandbereiche 3 ermöglichen, werden in den nachfolgenden Figuren näher beschrieben.
In einem abschließenden Verfahrenschritt werden benachbarte Wandbereich 3 und benachbarte Flanschbereiche 4 miteinander bspw. durch ein Schweißen oder Punktschweiß-Kleben gefügt, sodass der fertige Batterieträger 10 nun vorliegt. In der unteren Darstellung der 1 ist dies angedeutet.
2 zeigt einen Zuschnitt einer Platine 6 zu einem ebenen Formteil 18, aus dem dann durch Falt- beziehungsweise Biegeoperationen ein Batterieträger 10 entsprechend der 3 hergestellt wird. Ist die Wannenform 1 umformtechnisch hergestellt, sind weiterhin Fügenähte 7 ausgebildet, wobei die Fügelaschen 5 mit den Wandbereichen 3 sowie die aneinander grenzenden Flanschbereiche 4 des umlaufenden Flansches stoffschlüssig miteinander gekoppelt sind. Die Fügelaschen 5 sind gemäß 3 außenseitig angeordnet und jeweils an zwei gegenüberliegenden Wandbereichen 3 ausgebildet. In Flanschbereichen 4 können Löcher 13 vorgesehen sein, um beispielsweise später einen Deckel zu montieren. Ferner können im Bodenbereich 2 Löcher 14 vorgesehen sein, beispielsweise um hier später Verschraubungen anzubringen oder für einen Ablauf aus der Wanne, beispielsweise nach dem Lackieren oder einer KTL-Beschichtung.
3 zeigt eine perspektivische Ansicht auf einen Batterieträger 10, welcher aus einer Platine 6 zu einen ebenen Bauteil 18 zugeschnitten wurde. Der Batterieträger 10 weist dabei einen Bodenbereich 2 auf sowie eine umlaufende Wand, hergestellt aus miteinander gekoppelten Wandbereichen 3. Wiederum von den Wandbereichen 3 abstehend ist ein umlaufender Flansch hergestellt aus miteinander gekoppelten Flanschbereichen 4 angeordnet. Ferner ist eine Fügelasche 5 angeordnet, welche in einem Eckbereich 8 von nebeneinander angrenzenden beziehungsweise benachbarten Wandbereichen 3 angeordnet ist und die auf die Bildebene bezogen rechte äußere Seitenwand überlappt und mit einer Fügenaht 7 gekoppelt ist. Ferner ist ein Winkel zwischen dem Bodenbereich 2 und den Wandbereichen 3 eingezeichnet. Erfindungsgemäß kann dieser Winkel 90° betragen, da der Batterieträger 10 nicht wie eine Tiefziehwanne hergestellt wird. Der Winkel kann auch größer 90° sein, bevorzugt jedoch kleiner 95°, insbesondere kleiner 92°.
4 und 5 zeigen eine Ausgestaltungsvariante analog zu 2 und 3 mit dem Unterschied, dass hier nicht nur an einem jeweils hergestellten Eckbereich 8 eine Fügelasche 5 eines Wandbereiches 3 den benachbarten Wandbereich 3 überlappt. Vielmehr sind hier in jedem Eckbereich 8 zwei Fügelaschen 5 ausgebildet, wobei hier dargestellt die Fügelaschen 5 des jeweiligen stirnseitigen Wandbereichs 3, bezogen auf einen Innenraum 9 des Batterieträgers 10, innenseitig angeordnet sind und die Fügelaschen 5 der längsseitigen Wandbereiche 3, bezogen auf den Innenraum 9, außenseitig angeordnet sind. Außenseitig werden wiederum Fügenähte 7 ausgeführt, um die außenseitigen Fügelaschen 5 mit den Seitenwänden 3 zu koppeln. Besonders bevorzugt ist hierbei die jeweils außen liegende Fügelasche 5 mit dem Wandbereich 3 dicht verschweißt. Die innen liegenden Fügelaschen 5 werden an den Wandbereich 3 punktverschweißt. Der Flansch ist mit seinen Flanschbereichen 4 in einem jeweiligen 45°-Winkel in den Eckbereichen 8 verschweißt.
4a und 5a zeigen eine Ausgestaltungsvariante analog zu 4 und 5 mit dem Unterschied, dass hier an den Wandbereichen 3 keine Fügelaschen angeordnet sind. Benachbarte Wandbereiche 3 sind dabei entsprechend 5 a direkt in den Eckbereichen 8 miteinander verschweißt. Der Flansch ist mit seinen Flanschbereichen 4 einem jeweiligen 45°-Winkel in den Eckbereichen 8 verschweißt.
6a zeigt eine Draufsicht auf einen erfindungsgemäßen Batterieträger 10 mit jeweiliger Schnittansicht gemäß 6b und 6c. Der Batterieträger 10 weist dabei eine Wannenform 1 auf, wobei darin Batterien 11 angeordnet sind. In dem Batterieträger 10 sind ferner Verstärkungsstreben 12 quer und längs verlaufend angeordnet. An den Verstärkungsstreben 12 und gegebenenfalls an dem Batterieträger 10 selbst können die Batterien 11 beispielsweise befestigt sein. Außen umlaufend ist der Flansch mit seinen verbundenen beziehungsweise gefügten Flanschbereichen 4 dargestellt. Der Batterieträger 10 kann optional, nicht näher dargestellt, mit einem Deckel verschlossen, beispielsweise mit dem Flansch unter Eingliederung einer Dichtung verschraubt werden.
In der 7 ist ein Querschnitt des Batterieträgers 10 im Bereich der umlaufenden Wand gezeigt. Deutlich zu erkennen ist, dass der Flanschbereich 4 im Wesentlichen senkrecht zu dem Wandbereich 3 an diesem und im Wesentlichen parallel zu dem Bodenbereich 2 angeordnet ist, während der Wandbereich 3 im Wesentlichen senkrecht auf dem Bodenbereich 2 steht.
8 bis 12 zeigen verschiedene Anordnungen der Fügelaschen 5 gemäß einer Schnittansicht durch den Eckbereich 8.
Gemäß 8 ist, bezogen auf einen Innenraum 9, die Fügelasche 5 eines stirnseitigen Wandbereichs 3 gegenüber dem benachbarten Wandbereich 3 innenseitig angeordnet. An zwei Seiten ist jeweils eine Fügenaht 7 vorgesehen. Mindestens eine Fügenaht 7 ist als dichte Naht ausgebildet oder beide Fügenähte 7 schließen eine Dichtmasse ein. Insbesondere ist die außenliegende Fügenaht 7 als dichte Schweißnaht in Verbindung mit einem 45° Flansch und dessen Fügenaht 7 durchgängig ausgebildet.
Ferner ist in 8 ein Innenradius R3 zwischen Fügelasche 5 und Wandbereich 3 dargestellt. Dieser ist bevorzugt kleiner zehnmal der Wandstärke WD des Wandbereichs 3. Gleiches gilt für einen Radius an der Biegekante 15 zwischen Wandbereich 3 und Bodenbereich 2 (vgl. 3).
Gemäß 9 ist die Fügelasche 5 eines Wandbereichs 3 die benachbarte Seitenwand 3, bezogen auf einen Innenraum 9 des Batterieträgers 10, außenseitig umgreifend dargestellt sowie mit einer Fügenaht 7 gekoppelt.
Gemäß 10 sind zwei Fügelaschen 5 ausgebildet, mithin an jedem Wandbereich 3 eine Fügelasche 5. Die jeweilige Fügelasche 5 ist abgewinkelt ausgebildet, sodass eine Fügelasche 5, bezogen auf einen Innenraum 9, den auf die Bildebene bezogenen oberen Wandbereich 3, außenseitig umgreift und die Fügelaschen 5 des oberen Wandbereichs 3 an dem Wandbereich 3 auf der linken Bildebene innenseitig anliegt. Jeweils sind die beiden Fügelaschen gekoppelt mit einer Fügenaht 7 mit dem jeweiligen Wandbereich 3.
In der 11 ist eine Fügelasche 5 von dem unteren Wandbereich 3 im Wesentlichen rechtwinklig abgewinkelt. Diese Fügelasche 5 liegt dem Endbereich des oberen Wandbereichs 3 gegenüber und ist mit diesem über einer Fügenaht 7 außerhalb des Innenraums 9 gekoppelt.
In der 12 weisen wiederum beide Wandbereiche 3 eine Fügelasche 5 auf, welche jeweils um ca. 135° von dem jeweiligen Wandbereich 3 abgewinkelt ist. Somit liegen sich die Fügelaschen 5 beider Wandbereiche 3 direkt gegenüber und sind mittels einer Fügenaht 7 außerhalb des Innenraums 9 miteinander gekoppelt.
13 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines Fügebereichs im Bereich von zwei benachbarten Flanschbereichen 4. Die beiden Flanschbereiche 4 stehen dabei im Wesentlichen wieder senkrecht auf den zugeordneten Wandbereichen 3 und sind dabei außerhalb des Innenraumes 9 angeordnet. Beide Flanschbereiche 4 sind in einem Winkel von 45° in Form einer Gehrung spitz zugeschnitten und laufen mit dieser Spitze über den zugeordneten Wandbereich 3 hinaus. Mittels einer Fügenaht 7 sind die beiden Flanschbereiche 4 miteinander gekoppelt.
14 zeigt ein anderes Ausführungsbeispiel eines Fügebereichs im Bereich von zwei benachbarten Flanschbereichen 4. Die beiden Flanschbereiche 4 stehen dabei im Wesentlichen wieder senkrecht auf den zugeordneten Wandbereichen 3 und sind dabei außerhalb des Innenraumes 9 angeordnet. Der dem linken Wandbereich 3 zugeordnete Flanschbereich 4 läuft dabei in seinem Endbereich über den linken Wandbereich 3 hinaus und schließt mit dem dem oberen Wandbereich 3 zugeordneten Flanschbereich 4 ab, während der dem oberen Wandbereich 3 zugeordnete Flanschbereich 4 am Ende des oberen Wandbereichs 3 mit diesem endet und an dem, dem linken Wandbereich 3 zugeordneten Flanschbereich 4 anstößt. Mittels einer Fügenaht 7 sind die beiden Flanschbereiche 4 miteinander gekoppelt.
15 und 16 zeigen alternative Ausgestaltungsvarianten mittel des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellter Batterieträger 10, wobei hier gemäß 15 innenseitig die Fügelasche 5 an dem jeweiligen Wandbereich 3 angeordnet ist und hier insbesondere eine Dichtschweißung erfolgt.
Gemäß 16 ist außenseitig die Fügelasche 5 angeordnet. Als Unterschied ist noch bei 15 und 16 zu sehen, dass der außen umlaufende Flansch mit seinen Flanschbereichen 4 von zwei benachbarten Wandebereichen 3 jeweils mit einer Fügenaht 7 in einer Projektion der Verlängerung der jeweils stirnseitigen Seitenwand 3 selbst ausgebildet ist und nicht wie in 2 bis 5 dargestellt mit einem 45°-Winkel. Der sich ergebende Vorteil ist, dass der Biegeradius zwischen dem stirnseitigen Wandbereich 3 und dem Flanschbereich 4 in der Trennebene des Flanschbereiches 4 selber liegt, wohingegen bei der 45°-Variante gemäß 2 bis 5 die jeweiligen Flanschbereiche 4 des sich ergebenden Flansches besser zueinander positionierbar sind.
Die 17 und 18 zeigen nunmehr ein weiteres Ausführungsbeispiel eines mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Batterieträgers 10 wie er bereits in 1 dargestellt ist. Wesentlicher Unterschied zu den Batterieträgern der 2 bis 5 sowie 15 und 16 ist dabei der nicht rechteckige Bodenbereich 2. Der vorliegende Bodenbereich 2 weist hierbei eine sechseckige Grundform mit unterschiedlichen Wandbereichen 3 auf, die aber auch wieder im Wesentlichen senkrecht zu dem Bodenbereich 2 angeordnet sind und von denen sich Flanschbereiche 4, welche im Wesentlichen parallel zum Bodenbereich 2 verlaufen, im Wesentlichen rechtwinklig abwinkeln. Der Bodenbereich 2 ist vorliegend wieder mit zwei Sicken 20 versehen. Zu erkennen sind an dem unteren Wandbereich 3 zwei Fügelaschen 5, die an den benachbarten Wandbereichen 3 angeordnet und außerhalb des Innenraums 9 umgebogen beziehungsweise gefaltet sind und mit dem unteren Wandbereich 3 gefügt sind. Die Flanschbereiche 4 weisen wiederum Löcher 13 auf, an denen ein Deckel auf dem Batterieträger 10 angeordnet werden kann.
In der Darstellung der 18 sind im Innenraum 9 des Batterieträgers 10 bereist quer- und längsverlaufende Verstärkungsstreben 12 angeordnet. Außerhalb des Batterieträgers 10 ist an dem einen Wandbereich 3 ein Hohlprofil 23 angeordnet, über welches der Batterieträger 10 mit der Fahrzeugkarosserie koppelbar ist, und/oder welches zur Aufnahme von Crashenergie insbesondere bei einem Seitencrash dient.
Das Fügen zwischen den einzelnen Wandbereichen 3 und den Fügelaschen 5 sowie zwischen den Flanschbereichen 4 kann auch bei diesem Batterieträger 10 in der bereits zuvor beschrieben Art und Weise erfolgen.
Es ist auch möglich, anstelle der Fügelaschen eine direkte Fügeverbindung zwischen zwei benachbarten Wandbereichen 3 einzubringen, sodass der Biegeprozess vereinfacht und Gewicht eingespart wird.
Bezugszeichenliste

1: Wannenform
2: Bodenbereich
3: Wandbereich
4: Flanschbereich
5: Fügelasche
6: Platine
7: Fügenaht, Fügebereich
8: Eckbereich
9: Innenraum
10: Batterieträger
11: Batterie
12: Verstärkungsstrebe
13: Löcher
14: Loch
15: Biegekante
16: Dichtmasse
17: Auflagefläche
18: Formteil
19: versteifendes Element
20: Sicke
21: Coil
22: Metallblech
A: Abstand
B: Biegeachse Winkel
R3: Innenradius
WD: Wandstärke

Claims

Verfahren zum Herstellen eines Batterieträgers (10) für Kraftfahrzeuge mit einem Elektroantrieb mit folgenden Bearbeitungssschritten: a) Bereitstellen einer Platine (6) aus einem Metallblech aus einem Metallblechvorrat, b) Übergabe der Platine (6) an eine Schneideinrichtung, c) Zuschneiden der Platine (6) zu einem ebenen Formteil (18) mit einem Bodenbereich (2), mit Wandbereichen (3) und mit den Wandbereichen (3) zugeordneten Flanschbereichen (4), d) Übergabe des ebenen Formteils (18) an eine Umformeinrichtung, e) Umformen des ebenen Formteils (18) mittels Biege- und/oder Faltverfahren in eine Wannenform (1) mit einem durch den Bodenbereich (2) gebildeten Wannenboden, einen durch die Wandbereiche (3) gebildeten, den Bodenbereich (2) umlaufenden Wannenrand und einem durch die Flanschbereiche (4) gebildeten und den Wannenrand umlaufenden Flansch, f) Positionieren der Wannenform (1) in einer Fügeposition und g) Fügen benachbarter Wandbereiche (3) des Wannenrandes der Wannenform (1) unter Fertigstellung des Batterieträgers (10), wobei das Zuschneiden, das Umformen und das Fügen taktverkettet in einer Produktionslinie durchgeführt werden, dadurch gekennzeichnet, dass den Wandbereichen (3) Fügelaschen (5) zugeordnet sind, wobei benachbarte Wandbereiche (3) des Wannenrandes der Wannenform (1) im Bereich der Fügelaschen (5) gefügt werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Platine (6) als mehreckige Platine (6) bereitgestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, , dadurch gekennzeichnet, dass das Zuschneiden der Platine (6) zu einem ebenen Formteil (18) mittels einer Laserschneideinrichtung erfolgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die bereitgestellte Platine aus einem Metallblech in Form eines Coils durch Abwickeln des Coils und Ausstanzen der Platine hergestellt wird, wobei das Austanzen taktverkettet mit den nachfolgenden Bearbeitungsschritten erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass anhand der Form der Platine (6) eine dieser Platine (6) entsprechende Umformeinrichtung aus einem Umformeinrichtungsvorrat bereitgestellt wird, an welche das ebene Formteil (18) nach Zuschnitt der Platine (6) übergeben wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in den Bodenbereich (2) beziehungsweise den Wannenboden und/oder die Flanschbereiche (4) und/oder die Wandbereiche (3) versteifende Elemente (19) wie beispielsweise Sicken (20) oder dergleichen eingebracht werden.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die versteifenden Elemente (19) derart ausgebildet werden, dass wenigstens ein versteifendes Element (19) in seiner Längserstreckung von einem Wandbereich (3) beabstandet ist, wobei ein Abstand A zwischen versteifendem Element (19) und einer Biegeachse (B) bevorzugt mindestens 10 Millimeter beträgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Fügen benachbarter Wandbereiche (3) des Wannenrandes insbesondere im Bereich der Fügelaschen (5) mittels eines Fügeverfahrens, insbesondere mittels MIG-Schweißens, Laserschweißen, Laserhybridschweißen mit oder ohne Schweißzustatzstoff, mittels Punkschweißklebens, Klebens oder dergleichen erfolgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Fügen benachbarter Wandbereiche (3) des Wannenrandes insbesondere im Bereich der Fügelaschen (5) derart erfolgt, dass durch die Fügebereiche ein Innenraum (9) des Batterieträgers (10) mediendicht gegenüber seinem Außenbereich abgedichtet ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass je zwei benachbarte Flanschbereiche (4) des durch die Flanschbereiche (4) gebildeten und den Wannenrand umlaufenden Flansches miteinander gefügt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während des Zuschneidens der Platine (6) Ausschnitte und Löcher (13) in die Platine, insbesondere in die Flanschbereiche (4) geschnitten werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fügebereiche beziehungsweise Fügenähte (7) insbesondere zwischen den einzelnen Flanschbereichen (4) des durch die Flanschbereiche (4) gebildeten und den Wannenrand umlaufenden Flansches zumindest partiell nachbearbeitet, insbesondere mechanisch nachbearbeitet werden, beispielsweise mittels Fräsens, Schleifens oder dergleichen.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Batterieträger (10) nach seiner Herstellung zumindest partiell einer Oberflächenbehandlung unterzogen wird, beispielsweise einem Waschen und/oder einem Beschichten oder dergleichen, wobei insbesondere auch die Oberflächenbehandlung taktverkettet mit dem vorangegangenen Bearbeitungsschritten erfolgt.