CN107774066A - 过滤除尘器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及过滤领域，具体涉及过滤除尘器，适用于高温低阻操作环境下的高效过滤除尘。该过滤除尘器包括：进气口段(5)、过滤器主体段和出气口段(8)，过滤器主体段的进气口与进气口段连通，过滤器主体段的出气口与出气口段连通；过滤器主体段包括在气体流动的方向上串联的一个以上的过滤室(1)，相邻过滤室之间设置气流通孔；各个过滤室内填充有预设粒度的耐温颗粒状过滤介质；各过滤室内过滤介质按照经测定后的适宜的更新速率下移更新，各过滤室介质被充分利用；进气口段设置有含尘气体入口(4)；出气口段设置有脱尘气体出口(7)。本发明在较低许用压降环境下，尤其低于2kPa的情况下高效工作。

Description

过滤除尘器

技术领域

本发明涉及过滤领域，具体地，涉及一种过滤除尘器，尤其适用于高温低阻操作环境下的高效过滤除尘器。

背景技术

以煤热解荒煤气除尘为代表的气固分离技术，具有系统许用压降低(一般低于2KPa)、高温操作(400℃以上)、夹带粉尘较细(10μm以下颗粒含量较高)等苛刻要求，采用普通气固分离手段难以达到预期效果，如：旋风分离器正常操作压降一般不低于2KPa，且难以捕集5μm以下的细颗粒；静电除尘器和布袋除尘器虽可捕集细灰，但不耐受250℃以上的温度；陶瓷过滤器则因清灰困难常设多台轮流开工，技术投资高。

为了解决上述问题，申请号为200310118945.5的专利提供了一种逆流式均匀流场移动床颗粒层过滤器，其主要特点是在过滤器壳体中部设有一个由多个多边形锥斗拼接而成的气流均布器。存在的问题：过滤器采用逆流式过滤，用于分布气流的多个锥斗上方的过滤介质高度需要基本一致，而发明中的过滤介质仅由一根中心圆管送入，容易形成山丘形堆积的过滤介质而导致气流倾向于沿近壁锥斗上升(近壁过滤介质层薄、气流通过的阻力小)形成偏流，中心滤层难以充分发挥过滤效果。申请号为200310118944.0的专利提供了一种在高温高压下进行煤气和烟气除尘的移动床颗粒层过滤器，它具有一个由上封头、筒体和下封头围合构成的带过滤气体进口管、过滤介质进口管、过滤气体出口管和过滤介质出口管的直立圆筒状壳体，壳体内腔上部装有一个与过滤介质进口管连通的圆筒形集气筒体，在集气筒体内设有一个分区筒体，分区筒体的上、下缘分别低于集气筒体的上、下缘，过滤气体进口管由壳体上封头穿过后经集气筒体伸入分区筒体内。工作过程中，由气体进口管进入过滤器的含尘气体先与过滤介质颗粒顺流向下流动，后进入相邻过滤介质区与过滤介质颗粒逆流向上流动——顺流进气为防止局部流化，逆流过滤为防止沉积灰尘返混，从而实现除尘的目的。存在的问题：顺流进料、逆流过滤的设计会造成系统压降较大，实际操作过程中过滤器锥斗上方的过滤介质分布难以达到较高的均匀度，导致气流走偏流而使系统过滤效果降低。总之，现有的改进技术依然存在煤热解荒煤气除尘效率低的难题。

发明内容

本发明的目的是提供一种过滤防尘器，该设备能够解决高温低阻环境下的气体除尘问题。

为了实现上述目的，本发明提供一种过滤除尘器，其包括：进气口段、过滤器主体段和出气口段，所述过滤器主体段的进气口与所述进气口段连通，所述过滤器主体段的出气口与所述出气口段连通；

所述过滤器主体段包括在气体流动的方向上串联的一个以上的过滤室，相邻所述过滤室之间设置气流通孔；各个所述过滤室内填充有预设粒度的耐温颗粒状过滤介质；

所述进气口段设置有含尘气体入口；所述出气口段设置有脱尘气体出口。

优选为，所述进气口段随气流流动的方向呈渐扩状；和/或，所述出气口段随气流流动的方向呈渐缩状。

优选为，所述进气口段的下部设置收灰单元。

优选为，所述过滤器主体段的进气口处可拆卸式安装有角度可调的迎流侧百叶窗；和/或，

所述过滤器主体段的出气口处可拆卸式安装有角度可调的背流侧百叶窗。

优选为，所述迎流侧百叶窗配有惰性气体吹扫机构，所述惰性气体吹扫机构的出气口吹出的气体的方向与格栅板的长度方向平行。

优选为，所述惰性气体吹扫机构处于所述迎流侧百叶窗靠近所述进气口段的一侧；和/或，所述出气口与所述迎流侧百叶窗的格栅板之间数量相同，位置一一相对。

优选为，所述迎流侧百叶窗和/或所述背流侧百叶窗的格栅板与水平面夹角为50-80°。

优选为，所述迎流侧百叶窗和/或所述背流侧百叶窗的格栅板间距为5-100毫米。

优选为，所述过滤器主体段的进气口处和/或所述过滤器主体段的出气口处还可拆卸式安装有用来阻挡过滤介质洒落的网状结构。

优选为，相邻两个所述除尘室的气体通孔设置一个以上的透气、防止窜料的间隔板。

优选为，所述过滤室为方形柱状结构。

优选为，所述耐温颗粒状过滤介质包括：石英砂、普通砂子、瓷球、多孔沸石、半焦中的任一种或多种。

优选为，所述耐温颗粒状过滤介质的粒度为：0.1-10毫米。

优选为，每个或部分所述过滤室内的耐温颗粒状过滤介质的种类和或粒度与其它所述过滤室内的耐温颗粒状过滤介质的种类和/或粒度不同。

优选为，在气体流动的方向上，下游的过滤室内耐温颗粒状过滤介质的粒度小于上游的过滤室内耐温颗粒状过滤介质的粒度，更优选地，所述气体流动的方向为水平方向。

优选为，每个所述过滤室均设置过滤介质进口和过滤介质出口，所述过滤介质出口处设置调速卸料阀。

优选为，所述过滤介质进口连通过滤介质加热输出装置；和/或，所述过滤器主体段的外壳设有伴热结构。

优选为，所述过滤介质出口处于所述过滤室的底部；所述调速卸料阀配有过滤介质更新速度调节结构；和/或，所述调速卸料阀的速度调节方式为先快后慢，多个过滤室联合调节，最终达到稳定操作：稳定操作时，在许用压降操作范围内过滤介质以最小的速度下移更新。

通过上述技术方案，通过在串联的过滤室内分别填充适当粒度的耐温颗粒状过滤介质，能够将高温含尘气流中的粉尘过滤分离出去，净化过程的机制主要为惯性冲击、直接截留、重力沉降、布朗扩散等效应。沿气流方向，不同过滤室内填充相同或不同种类和/或粒度组成的过滤介质，利用相同或不同的净化机制为主导的脱尘机理，多级串联，将含尘气流中的粉尘捕集下来。可使过滤器在较低许用压降环境下(低于2kPa)高效工作，且各过滤室过滤介质能够获得充分利用。

一般地，迎流面远端的过滤室内填充较迎流面过滤室过滤介质更细的过滤介质，以作为第二级分离器捕集前一级过滤室逃逸的细粉，过滤介质的利用率更高。

本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明一个实施例中过滤除尘器的结构示意图；

图2是本发明一个实施例中纯细颗粒床过滤介质填充方式下的颗粒沉积分布曲线；

图3是本发明一个实施例中纯粗颗粒床过滤介质填充方式下的颗粒沉积分布曲线；

图4是本发明一个实施例中粗细两级组合颗粒床过滤介质填充方式下的颗粒沉积分布曲线。

附图标记说明

1过滤室；2间隔板；3调速卸料阀；4含尘气体入口；5进气口段；6迎流侧百叶窗；7脱尘气体出口；8出气口段；9背流侧百叶窗；10收灰单元；11惰性气体吹扫机构。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右”“内、外”通常是指基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不用于限制技术。

为了在高温低阻操作环境下，特别是温度大于400℃，系统许用压降小于2kPa的情况下对气体除尘，充分脱除高温气体中的粗细粉尘，本技术提供了一种过滤除尘器。

接下来通过基础设计、扩展设计、替换设计对该过滤除尘器进行详细的描述：

该过滤除尘器主要由进气口段5、过滤器主体段和出气口段8组成，如图1所示，其中过滤器主体段的进气口与进气口段5连通，进气口段5设置有含尘气体入口4，进气口段5将含尘气体送入过滤器主体段，过滤器主体段的出气口与出气口段8连通，出气口段8设置有脱尘气体出口7，出气口段8将脱尘气体输出。过滤器主体段包括在气体流动的方向上串联的一个以上的过滤室1，相邻过滤室1之间设置气流通孔，气体通过气流通孔自上游的过滤室进入下游的过滤室；各个过滤室填充有预设粒度的耐温规整颗粒状过滤介质，过滤器主体段对含尘气体过滤、除尘。需要相互连接的各处均密封连接。

在过滤器主体段，含尘气体在气流流动方向上，气流优选沿水平方向流动，逐步进入不同的过滤室，在每一个过滤室中不同细度的灰尘、杂质被过滤室内填充的耐温颗粒状过滤介质吸附，除尘效果较好。而且，耐温颗粒状过滤介质吸附的粒径、空隙率可以根据颗粒沉积曲线和过滤介质填充方式之间的关系进行控制，设计各过滤室1过滤介质粒度级配、更新速度、床层厚度等，可使过滤器在较低许用压降环境下(低于2kPa)高效工作，且各过滤室内的过滤介质被充分利用。当过滤介质填充后，空隙率会随过滤介质的粒径变动。

需要说明的是，基于上述基础设计，在一些实施例中可以将过滤室1的形状设计为纵向筒状结构，进气口段5、出气口段8都垂直连接于边缘的过滤室，与过滤室1的侧面密封连接。为了提高过滤室1内的气体除尘的均匀性，过滤室1采用方形空心柱结构，进气口段5、出气口段8与过滤室1的某一侧面连接。方形空心柱结构中，气体垂直进入后，直线路径更趋于相等，除尘过滤效果更均一化。也就是说，方形空心柱结构的过滤层厚度(即方形空心柱结构横截面的长度或宽度)均等，通常在10-1000mm，

其他情况下圆柱结构可以替换方形空心柱结构，不过，圆柱结构的过滤层厚度不均等，过滤效果稍差。

进气口、气流通孔均设置于过滤室的中部，各过滤室的中部为实际过滤部分，该部分上方、下方均用填充的过滤介质封口，简称料封。

进气口处、气体通孔处都会有气流进入，为过滤室1的迎流面，迎流面面积的大小决定了含尘气流通过过滤部分的空塔气速。迎流面具体尺寸根据工艺要求设计，一般地，需保证过滤面的空塔气速在0.1-1m/s范围内。

为了提高过滤效果，由于过滤室1中部区域为过滤区，进气口段5随气流流动的方向呈渐扩状，含尘气体在进气口段5扩散分布后，能够达到近乎垂直于过滤室1侧面的方式进入，规范含尘气体在过滤室1内的垂直走向，能提高过滤的均一化。为了将脱尘气体进行收集并输出，出气口段8随气流流动的方向呈渐缩状。

另外，进气口段5的下部设置收灰单元10，能够对沉淀的灰尘进行收集，有效导出。

为了更进一步引导气体流向，提高气流分布效果，过滤器主体段的进气口处可拆卸式安装有角度可调的迎流侧百叶窗6，气体可以自迎流侧百叶窗6的格栅板之间穿过。同时格栅板还能够阻止过滤物料洒落。

同理，过滤器主体段的出气口处可拆卸式安装有角度可调的背流侧百叶窗9。

进一步扩展：在导流的过程中迎流侧百叶窗6都会有灰尘沉积，需要更换清洗，可拆卸式的安装方式比较适用该情况。另一方面，在导流的操作中，可以通过调节格栅板的倾斜角度(通常格栅板与水平面夹角在50-80°)，来适应不同粒径或不同类型的过滤介质，来调整气流的流动方向。而且格栅板的数目，相互间隔距离可以对气流的流动速度、流动方向产生一定的影响，在实际操作中可以采用反推的方式确定格栅板的数目和间隔距离，通常为5-100mm。

上述具体实现方式可以为：格栅板均为角度可调式安装在百叶窗框架上，百叶窗安装到过滤室之前，调整并确定格栅板的具体倾斜角度，并固定该倾斜角度，随后将百叶窗安装到过滤室。当过滤介质更换或粒径更换时，可以取下百叶窗对格栅板的倾斜角度重新调整。

迎流侧百叶窗6长时间使用会有积尘，为了清除格栅板的积尘，以恢复过滤室的气流通道畅通并防止压降迅速升高，迎流侧百叶窗6配有惰性气体吹扫机构11。原则上来说，惰性气体吹扫机构11可以处于迎流侧百叶窗6的任一侧，不过，考虑到尽量顺应气流方向，减少气体的逆流，惰性气体吹扫机构11优选处于迎流侧百叶窗6靠近进气口段5的一侧，且惰性气体吹扫机构11的出气口朝向迎流侧百叶窗6脉冲喷入高温惰性气体(如N₂)。在一些实施例中，清除效果更好的方式为出气口吹出的气体的方向与格栅板的长度方向平行。

进一步来说，惰性气体吹扫机构11上的出气口与迎流侧百叶窗6的格栅板之间优选数量相同，位置一一相对，以提高吹散的准确程度。

在迎流侧百叶窗6、背流侧百叶窗9的引流设计的基础上，过滤器主体段的进气口处和/或过滤器主体段的出气口处还可以可拆卸式增设网状结构，更进一步用来阻挡过滤介质洒落，保证过滤介质规整堆积，规范气体流入或流出的方向，该网状结构可以选择金属网、约翰逊网及类似结构。

同理，在相邻两个除尘室之间为了引导气体流动，通常会在气体通孔设置间隔板2，该间隔板主要用于气体通过，且防止相邻两个除尘室内的过滤介质交叉，窜料。为达到该目的，间隔板可以有多种设计：

设计一，间隔板为百叶窗式结构，气流自多个格栅板之间的空隙流动。若使用单层间隔板，相邻格栅板之间的距离小于两个除尘室中除尘介质的最小粒径；若使用双层间隔板，各间隔板的格栅板需倾斜伸入各自所属的过滤室，格栅板角度和相邻格栅板之间的距离需设置合理，以防止过滤介质外洒。

设计二，间隔板覆盖气流通孔，间隔板2上设置多个气流孔，气流孔的孔径小于两个除尘室中除尘介质的最小粒径。

各过滤室1内耐温颗粒状过滤介质可以是同一种或者不同种的物料，粒度组成可以相同或不同，具体与工艺要求有关；该过滤介质可以是0.1-10mm的石英砂、普通砂子、瓷球、多孔沸石、半焦等物料。

在上述各种设计中，过滤介质长期工作后过滤效果减弱，为避免该情况，过滤室1内的过滤介质可更换，更换过滤介质后，过滤效果能保持恒定，每个过滤室1均设置过滤介质进口和过滤介质出口，过滤介质进口优选设置于顶部，过滤介质出口优选设置于底部，过滤介质出口处设置调速卸料阀3，比如：星形调速卸料阀3。通过调速卸料阀3能够控制过滤介质更换的速度。由于过滤过程中粉尘不断被过滤介质捕集而使过滤床层空隙率降低、系统压降升高，该移动速度为控制系统压降、补充新鲜过滤介质所需的最小出料速度；一般地，物料下落速度在cm/min级别。具体操作中，根据过滤器入口的工艺条件选择合适的过滤室级数(即多少个过滤室串联)、过滤介质种类，调整各过滤室的出料速度，以保证该过滤装置在低压降环境下高效运行。

在处理过程中保持气流温度的情况下(如热解荒煤气除尘)，需要将过滤介质预热到一定温度再给料运行，并对过滤器外壳采取伴热措施，防止热解气的重组分凝结。

通常情况下，沿气流方向，各过滤室内的过滤介质的粒度由粗到细，即在气体流动的方向上，下游的过滤室内耐温颗粒状过滤介质的粒度小于上游的过滤室1内耐温颗粒状过滤介质的粒度。沿气流方向，过滤室1底部出料速度调节为由快到慢，另一方面，随时间的推移，过滤室1底部出料的速度可逐渐减速。总体来说，多个过滤室的出料速度联合调节，最终达到稳定操作：过滤器在稳定操作时，在许用压降操作范围内过滤介质以最小的速度下移更新。

其工作原理为：通过填充适当粒度及空隙率的耐温规整颗粒状过滤介质将高温含尘气流中的粉尘过滤分离出去，净化过程的机制主要为惯性冲击、直接截留、重力沉降、布朗扩散等效应。

在均一过滤介质过滤器内，沿气流方向，过滤层的捕尘能力和粉尘比沉积率是不同的：靠近迎流侧的过滤介质薄层容易因粉尘的快速沉积而发挥表层过滤效应，大大提升除尘能力；靠近迎流侧的过滤介质层内粉尘沉积率相对较高，且达到一定程度后会引起气流穿过过滤介质空隙的速度增大，引起惯性碰撞效应的降低及已捕集细粉的二次飞扬，使过滤床效率下降、压降升高，不得不更新过滤介质；然而此时迎流面远端的过滤介质很可能还没有充分发挥过滤作用而随之被卸掉。因此，将过滤床层沿气流方向分成多个单体并填充不同过滤介质，合理匹配过滤介质的粒度(和或形状)和更新速率，提高过滤床层的综合除尘利用率，是十分必要的。

在移动颗粒层过滤实验过程中，发现了颗粒沉积曲线和过滤介质填充方式的关系。以2个过滤室串联情况为例，可通过调节过滤介质级配使过滤器在低压降下达到较高的过滤效率，并分别调整过滤介质更新速度使前后部分过滤介质充分利用，图2-4给出了不同过滤介质填充方式下的颗粒沉积分布曲线。从图中可以看出，纯细颗粒过滤介质床层过滤效率η高，但床层压降ΔP高，下游过滤介质未起作用；纯粗颗粒过滤介质床层压降ΔP低,但过滤效率η低；粗细颗粒过滤介质组合式床层过滤效率η高，床层压降ΔP适中，过滤介质更新速度可分别调节，提高过滤介质的除尘利用率。

据此，沿气流方向，不同过滤室内填充相同或不同种类和/或粒度组成的过滤介质，利用相同或不同净化机制为主导的脱尘机理，多级串联，将含尘气流中的粉尘捕集下来。一般地，迎流面远端的过滤室内填充较迎流面过滤室过滤介质更细的过滤介质，以作为第二级分离器捕集由前一级过滤室逃逸的细粉。

实验证实，迎流侧过滤室填充较大颗粒，下游过滤室填充小颗粒时，相对于两室全部填充小颗粒的情况，稳定操作时压降大大减小，除尘效果有所改善；相对于两室全部填充大颗粒的情况，稳定操作时压降增幅不大，除尘效率显著提高。

迎流侧过滤室填充较大颗粒，下游过滤室填充小颗粒时，维持压降稳定(系统稳定操作)所需最小过滤介质更新速度最小，显著节省了过滤介质用量。

(注：以上实验入口气体粉尘浓度10g/m³，过滤床表观气速0.3m/s，粉尘粒度分布范围0.1～110μm；粉尘颗粒密度：2.5g/cm³)

可见，本发明可以实现高温低阻操作条件下的气固高效分离，且布气均匀、布(滤)料方便、过滤过程粉尘二次夹带少等优点，较好地解决了煤化工领域气固高温分离技术所面临的难题。

本发明可以满足以煤热解荒煤气脱尘技术为代表的、需在高温低阻操作条件下运行的且具有充分的细尘捕集能力和对气体成分耐受力等苛刻要求。

而且，本发明设计科学，结构、操作简单，能耗低、效率高，可在2KPa压降范围内获得95％以上的除尘效率，充分脱除高温气体中的粗细粉尘，对气体成分不敏感，操作简单、安全，能耗低，且各过滤室内过滤介质能够获得充分利用。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (17)

1.一种过滤除尘器，其特征在于，包括：进气口段(5)、过滤器主体段和出气口段(8)，所述过滤器主体段的进气口与所述进气口段(5)连通，所述过滤器主体段的出气口与所述出气口段(8)连通；

所述过滤器主体段包括在气体流动的方向上串联的一个以上的过滤室(1)，相邻所述过滤室(1)之间设置气流通孔；各个所述过滤室(1)内填充有预设粒度的耐温颗粒状过滤介质；

所述进气口段(5)设置有含尘气体入口(4)；所述出气口段(8)设置有脱尘气体出口(7)。

2.如权利要求1所述的过滤除尘器，其特征在于，所述进气口段(5)随气流流动的方向呈渐扩状；和/或，所述出气口段(8)随气流流动的方向呈渐缩状。

3.如权利要求1所述的过滤除尘器，其特征在于，所述进气口段(5)的下部设置收灰单元(10)。

4.如权利要求1所述的过滤除尘器，其特征在于，所述过滤器主体段的进气口处可拆卸式安装有角度可调的迎流侧百叶窗(6)；和/或，

所述过滤器主体段的出气口处可拆卸式安装有角度可调的背流侧百叶窗(9)。

5.如权利要求4所述的过滤除尘器，其特征在于，所述迎流侧百叶窗(6)配有惰性气体吹扫机构(11)，所述惰性气体吹扫机构(11)的出气口朝向所述迎流侧百叶窗(6)。

6.如权利要求5所述的过滤除尘器，其特征在于，所述惰性气体吹扫机构(11)处于所述迎流侧百叶窗(6)靠近所述进气口段(5)的一侧；和/或，所述出气口与所述迎流侧百叶窗(6)的格栅板之间数量相同，位置一一相对。

7.如权利要求4所述的过滤除尘器，其特征在于，所述迎流侧百叶窗(6)和/或所述背流侧百叶窗(9)的格栅板与水平面夹角为50-80°；和/或，

所述迎流侧百叶窗(6)和/或所述背流侧百叶窗(9)的格栅板间距为5-100毫米。

8.如权利要求4所述的过滤除尘器，其特征在于，所述过滤器主体段的进气口处和/或所述过滤器主体段的出气口处还可拆卸式安装有用来阻挡过滤介质洒落的网状结构。

9.如权利要求1所述的过滤除尘器，其特征在于，相邻两个所述除尘室的气体通孔设置一个以上的透气、防止窜料的间隔板(2)。

10.如权利要求1所述的过滤除尘器，其特征在于，所述过滤室为方形柱状结构。

11.如权利要求1所述的过滤除尘器，其特征在于，所述耐温颗粒状过滤介质包括：石英砂、普通砂子、瓷球、多孔沸石、半焦中的任一种或多种。

12.如权利要求1所述逇过滤除尘器，其特征在于，所述耐温颗粒状过滤介质的粒度为：0.1-10毫米。

13.如权利要求12所述的过滤除尘器，其特征在于，每个或部分所述过滤室(1)内的耐温颗粒状过滤介质的种类和/或粒度与其它所述过滤室内的耐温颗粒状过滤介质的种类和/或粒度不同。

14.如权利要求12所述的过滤除尘器，其特征在于，在气体流动的方向上，下游的过滤室内耐温颗粒状过滤介质的粒度小于上游的过滤室内耐温颗粒状过滤介质的粒度，优选地，所述气体流动的方向为水平方向。

15.如权利要求1-14任一项所述的过滤除尘器，其特征在于，每个所述过滤室(1)均设置过滤介质进口和过滤介质出口，所述过滤介质出口处设置调速卸料阀(3)。

16.如权利要求15所述的过滤除尘器，其特征在于，所述过滤介质进口连通过滤介质加热输出装置；和/或，所述过滤器主体段的外壳设有伴热结构。

17.如权利要求15所述的过滤除尘器，其特征在于，所述过滤介质出口处于所述过滤室的底部；和/或，所述调速卸料阀配有过滤介质更新速度调节结构；

和/或，当所述过滤除尘器稳定操作时，在许用压降操作范围内过滤介质以最小的速度下移更新。