CN107768027B - 一种热熔铝箔机及其应用方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供的一种热熔铝箔机及其应用方法，其包括控制箱、热熔箱以及导线构件，所述热熔箱可分离地连接于所述控制箱，所述热熔箱设有外壳、发热部、热熔腔以及输送通道，所述热熔腔形成于所述外壳内，所述发热部安装于所述热熔腔中，所述输送通道间隔地纵向开设于所述外壳的上表面和下表面，所述输送通道竖直地连通所述热熔腔和外界，使得线缆竖直地穿过所述输送通道，所述导线构件包括支撑架以及滚轴组件，所述滚轴组件可转动地安装于所述支撑架上，所述支撑架固接于所述控制箱，所述滚轴组件分别设置于所述热熔箱的上下两侧，得以竖直地输送线缆。从而通过对热熔箱的立式设计，体积小，减小占地面积，便于对热熔铝箔的充分加热。
Description
技术领域
本发明涉及数据线制造领域，具体地说，是一种适用于制造含有热熔铝箔数据线的热熔铝箔机及其应用方法。
背景技术
超高速USB数据线是现代社会生活中常用的电子连接设备，数据线缆中一般设有铝箔麦拉作为屏蔽层，普通的铝箔麦拉在绕包后，容易散开，无法紧贴于内芯层，造成产品的特性阻抗不稳定，降低电子屏蔽效果，不利于数据线的长期使用。在数据线的制造过程中，为了使普通铝箔紧贴内芯层，在后工段线材加工时，需要用加热缩套管对数据线缆进行高温收缩处理。通过将热熔麦拉代替铝箔麦拉来解决铝箔麦拉易分散的问题，热熔麦拉的一面是铝箔层，另一面是热熔胶，通过对热熔胶的加热，使得热熔麦拉粘结于内芯层，不易散开。但是对热熔胶的加热需要一定的时间，数据线在制备过程中又是高速传送，现有的加热方式是将缠绕有热熔麦拉的数据线横向经过一个长长的的加热装置，为了对热熔胶进行充分加热，加热装置的横向距离较长，占地面积大，也导致操作不方便，加热难以充分均匀。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种热熔铝箔机及其应用方法，其针对现有技术存在的不足，通过对热熔箱的立式设计，体积小，减小占地面积，便于对热熔铝箔的充分加热。
本发明的另一目的在于提供一种热熔铝箔机及其应用方法，其结构紧凑，操作简单，便于对传送中的线缆进行快速加热，从而节省加热时间的同时降低功率，实现节能。
本发明的另一目的在于提供一种热熔铝箔机及其应用方法，其通过驱动构件便于对热熔箱进行分离，有助于对热熔箱进行及时维护，立式结构便于检修。
为达到以上目的，本发明采用的技术方案为：一种热熔铝箔机包括控制箱、热熔箱以及导线构件，所述热熔箱可分离地连接于所述控制箱，所述热熔箱设有外壳、发热部、热熔腔以及输送通道，所述热熔腔形成于所述外壳内，所述发热部安装于所述热熔腔中，所述输送通道间隔地纵向开设于所述外壳的上表面和下表面，所述输送通道竖直地连通所述热熔腔和外界，使得线缆竖直地穿过所述输送通道，所述导线构件包括支撑架以及滚轴组件，所述滚轴组件可转动地安装于所述支撑架上，所述支撑架固接于所述控制箱，所述滚轴组件分别设置于所述热熔箱的上下两侧，得以竖直地输送线缆。
根据本发明的一实施例，所述输送通道包括第一通道以及第二通道，所述第一通道和所述第二通道分别对称地竖直贯穿所述热熔箱，得以使线缆双向穿过所述第一通道和所述第二通道。
根据本发明的一实施例，所述滚轴组件包括第一滚轴、第二滚轴以及第三滚轴，所述第一滚轴和所述第二滚轴间隔地安装于所述支撑架，所述第一滚轴和所述第二滚轴设置于所述热熔箱的上方，所述第三滚轴设置于所述热熔箱的正下方。
根据本发明的一实施例，所述第一通道和所述第二通道的中心距离与所述第三滚轴的直径相一致，所述第一滚轴和所述第二滚轴之间的距离与所述第三滚轴的直径相一致，所述第一滚轴和所述第二滚轴的相邻侧分别对齐所述第一通道和所述第二通道，所述第三滚轴的横向两侧分别对齐所述第一通道和所述第二通道。
根据本发明的一实施例，所述热熔箱进一步包括侧封部，所述侧封部竖直地固接于所述控制箱，所述侧封部对齐所述发热部的侧面，所述发热部可移动地抵接于所述侧封部。
根据本发明的一实施例，所述热熔铝箔机进一步包括驱动构件，所述驱动构件安装于所述控制箱和所述热熔箱之间，所述控制箱设有直线导轨，所述驱动构件包括驱动气缸、上齿条、传动齿轮、下齿条以及滑动块，所述滑动块的一侧固接于所述发热部的背面，所述滑动块的另一侧可滑动地连接所述直线导轨，所述驱动汽缸安装于所述控制箱上，所述上齿条纵向连接于所述驱动气缸，所述传动齿轮分别啮合所述上齿条和下齿条，所述下齿条固接于所述滑动块上。
根据本发明的一实施例，所述发热部设有加热部以及散热部，所述加热部得以加热所述热熔腔，所述散热部从所述加热部分别向所述热熔腔的两侧延伸，所述散热部设有散热片、散热通道以及热熔区，所述散热片从所述加热部向所述外壳延伸，所述散热通道形成于所述散热片内，所述散热通道连通所述加热部和所述热熔区，所述热熔区对齐所述输送通道，线缆穿过所述热熔区。
根据本发明的一实施例，所述热熔箱进一步包括风机，所述风机连通所述加热部，得以将所述加热部产生的热量通过热风的形式在所述热熔腔内形成热循环。
一种热熔铝箔机的应用方法，其包括步骤：
S100预热，通过操作控制箱，加热模块控制发热部和风机运转，使得热熔腔加热升温至70~120℃；
S200传送线缆，通过传送模块启动导线构件转动，线缆的传输速度为60~130m/min；
S300热熔，线缆竖直地从上往下穿过热熔箱的第一通道，再通过第三滚轴的传送，线缆竖直地从下往上穿过所述热熔箱的第二通道，向外传输。
根据本发明的一实施例，所述热熔铝箔机的应用方法进一步包括步骤S400：当检修所述热熔箱时，停止所述发热部和所述风机的运转，暂停线缆的传送，通过分离模块控制驱动气缸，所述驱动气缸带动上齿条向内移动，下齿条通过传动齿轮向外移动，带动滑动块向外移动，使得所述发热部偏离侧封部，当启动热熔操作时，通过所述分离模块控制所述驱动气缸，所述驱动气缸带动所述上齿条向外移动，所述下齿条通过所述传动齿轮向内移动，带动所述滑动块向内移动，直至所述发热部抵靠于所述侧封部。
附图说明
图1是根据本发明的一个优选实施例的热熔铝箔机的立体结构图。
图2是根据本发明的上述优选实施例的热熔铝箔机的正视图。
图3是根据本发明的上述优选实施例的热熔铝箔机的立体图（分离状态）。
图4是根据本发明的上述优选实施例的驱动构件的平面示意图。
图5是根据本发明的上述优选实施例的散热部的立体结构图。
图6是根据本发明的上述优选实施例的热熔箱的示意图 。
图7A是根据本发明的上述优选实施例的散热片示意图。
图7B是根据本发明的上述优选实施例的散热片示意图。
图8A是根据本发明实施例的散热片的第一种变形示意图。
图8B是根据本发明实施例的散热片的第二种变形示意图。
图9是根据本发明实施例的热熔铝箔线缆传送示意图。
图10是根据本发明的上述优选实施例的模块示意图。
实施方式
以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。
如图1到图10所示的是一种热熔铝箔机1，所述热熔铝箔机1包括控制箱10、热熔箱20以及导线构件30，所述热熔箱20可分离地连接于所述控制箱10，所述热熔箱20设有外壳24、发热部21、热熔腔201以及输送通道202，所述热熔腔201形成于所述外壳24内，所述发热部21安装于所述热熔腔201中，所述输送通道202间隔地纵向开设于所述外壳24的上表面和下表面，所述输送通道202竖直地连通所述热熔腔201和外界，使得线缆2竖直地穿过所述输送通道202，所述导线构件30包括支撑架31以及滚轴组件32，所述滚轴组件32可转动地安装于所述支撑架31上，所述支撑架31固接于所述控制箱10，所述滚轴组件32分别设置于所述热熔箱20的上下两侧，得以竖直地输送线缆2。从而通过对热熔箱20的立式设计，体积小，减小占地面积，便于对热熔铝箔的充分加热。
所述输送通道202为一对条状空隙，所述输送通道202包括第一通道203以及第二通道204，所述第一通道203和所述第二通道204分别对称地竖直贯穿所述热熔箱20，得以使线缆2通过所述第一通道203和所述第二通道204双向穿过所述热熔腔201，线缆2从所述热熔箱20的第一通道203竖直地进入所述热熔腔201，再竖直地穿过所述热熔腔201另一侧所述第二通道204，便于对线缆2进行充分地加热，而不需要加高热熔箱20来增加线缆2的加热时间，如果是横式热熔装置，一旦加热时间不够长，就需要延长热熔装置的水平长度，占地面积也就相应增大。通过所述输送通道202的多段线缆2输送设计，不需要增加加热功率，得以对发热部21两侧的热熔腔201进行加热，换句话说，立式的所述热熔箱20将横式热熔装置的单向输送线路转变为双向输送线路，将加热损耗的能量减少一半左右，大大减少耗能，同时由于占地面积小，便于安装和操作。
所述滚轴组件32包括第一滚轴321、第二滚轴322以及第三滚轴323，所述第一滚轴321和所述第二滚轴322间隔地安装于所述支撑架31，所述第一滚轴321和所述第二滚轴322设置于所述热熔箱20的上方，所述第三滚轴323设置于所述热熔箱20的正下方，所述第一滚轴321和所述第二滚轴322的相邻侧分别对齐所述第一通道203和所述第二通道204，所述第三滚轴323的横向两侧分别对齐所述第一通道203和所述第二通道204，得以使线缆2绕过所述第一滚轴321竖直地穿过所述第一通道203，再通过下方的所述第三滚轴323使得线缆2穿过所述第二通道204，线缆2再绕过所述第二滚轴322向外输送。
其中，所述第一通道203和所述第二通道204的中心距离与所述第三滚轴323的直径相一致，所述第一滚轴321和所述第二滚轴322之间的距离与所述第三滚轴323的直径相一致，便于线缆2在所述热熔腔201内竖直地快速输送。
所述滚轴组件32进一步包括第四滚轴324，所述第四滚轴324设置于所述热熔箱20的前侧，线缆2从所述第二滚轴322向所述第四滚轴324输送。
所述导线构件30进一步包括多个限位柱33以及一导线柱34，所述限位柱33间隔地纵向排列于所述支撑架31的后侧，各个所述限位柱33得以限定各条线缆2的位置，防止线缆2缠绕打结，所述导线柱34安装于所述支撑架31的上方，线缆2与所述导线柱34相切，进行输送。其中，所述导线柱34的下侧高度与所述第一滚轴321的上侧高度一致。
其中，所述支撑架31包括上支架311、下支架312、连接架313以及导线支架314，所述连接架313一体连接所述上支架311和所述下支架312，所述上支 架从所述连接架313的后端向上延伸，所述下支架312从所述连接架313的前端向下延伸，所述导线支架314从所述上支架311平行向外延伸，所述导线柱34可转动地连接于所述导线支架314，所述导线柱34可转动地连接于所述上支架311，所述第一滚轴321和所述第二滚轴322间隔地安装于所述连接架313，所述下支架312安装所述第四滚轴324。
所述导线构件30进一步包括滚轴支架35，所述滚轴支架35从所述控制箱10的下方向前延伸，所述第三滚轴323可转动地安装于所述滚轴支架35。
所述热熔箱20进一步包括侧封部36，所述侧封部36竖直地固接于所述控制箱10，所述侧封部36对齐所述发热部21的侧面，所述发热部21可移动地抵接于所述侧封部36，当所述发热部21抵靠于所述侧封部36时，所述侧封部36封闭所述发热部21的侧面，得以进行加热操作，当需要对所述热熔箱20进行检修时，移动所述发热部21，得以使所述发热部21偏离所述侧封部36，便于实现对所述发热部21的检修。同时，在加热过程中，所述侧封部36便于封闭侧面的所述输送通道202，保持所述热熔腔201内的温度。
所述发热部21设有加热部27以及散热部22，所述加热部27得以加热所述热熔腔201，所述散热部22从所述加热部27分别向所述热熔腔201的两侧延伸，所述散热部22设有散热片223、散热通道221以及热熔区222，所述散热片223从所述加热部27向所述外壳24延伸，所述散热通道221连通所述加热部27和所述热熔区222，所述热熔区222对齐所述输送通道202，线缆2穿过所述热熔区222。
所述热熔箱20进一步包括风机25，所述风机25连通所述加热部27，得以将所述加热部27产生的热量通过热风的形式在所述热熔腔201内形成热循环，快速均匀地提高所述热熔腔201内的温度。
所述加热部27内安装有发热棒或发热丝，通电后快速发热，风机25将产生的风吹向所述加热部27内，并在所述散热通道221内形成热循环，快速加热所述热熔区222，使得线缆2的温度上升，实现热熔麦拉粘结于内芯线上，不易散开。
所述热熔箱20进一步包括保温层23，所述保温层23环形地设置于所述外壳24的内表面，减少热量的散失，节约电能。
其中，如图7A和图7B所示的散热部22，所述散热部22设有散热片223，所述散热片223间隔地向所述热熔腔201两侧延伸，所述散热通道221形成于所述散热片223内，所述热熔区222形成于所述散热片223之间，所述散热片223连通所述发热部21的内部，热风在所述散热片223内的散热通道221流动，也就是说，所述散热片223设有通风口228，所述通风口228连通所述散热通道221和所述热熔区222。
其中，所述散热片223的通风口228排列相交错，所述散热片223设有第一散热片224和第二散热片225，所述第一散热片224和所述第二散热片225间隔地交错排列，所述第一散热片224的通风口228为竖直排列，所述第二散热片225的通风口228为水平排列，形成纵横交错，得以加快热风流通。
其中，如图8A所示的是所述散热部22设有导热片226，所述导热片226间隔地设置于所述散热片223之间，所述导热片226内设有电发热丝或电发热棒，所述热熔区222形成于所述导热片226中间，所述通风口228连通所述散热片223内的散热通道221和所述导热片226中间的热熔区222。
其中，如图8B所示的是所述导热片226设有环形面227，相邻的所述环形面227之间形成所述热熔区222，有助于保持所述热熔区222内的温度。
其中，所述输送通道202的宽度适于线缆2穿过，不宜过宽。
所述热熔铝箔机1进一步包括驱动构件40，所述驱动构件40安装于所述控制箱10和所述热熔箱20之间，所述控制箱10设有直线导轨11，所述驱动构件40包括驱动气缸41、上齿条42、传动齿轮43、下齿条44以及滑动块45，所述滑动块45的一侧固接于所述发热部21的背面，所述滑动块45的另一侧可滑动地连接所述直线导轨11，所述驱动气缸41安装于所述控制箱10上，所述上齿条42纵向连接于所述驱动气缸41，所述传动齿轮43分别啮合所述上齿条42和下齿条44，所述下齿条44固接于所述滑动块45上，通过所述传动齿轮43，所述上齿条42得以带动所述下齿条44沿着所述直线导轨11方向移动。
其中，所述上齿条42和所述下齿条44的移动方向相反，当所述驱动气缸41带动所述上齿条42向外移动时，所述下齿条44通过所述传动齿轮43向内移动，带动所述滑动块45向内移动，使得所述发热部21向所述侧封部36靠近，当所述驱动气缸41带动所述上齿条42向内移动时，所述下齿条44通过所述传动齿轮43向外移动，带动所述滑动块45向外移动，使得所述发热部21偏离所述侧封部36。
其中，所述控制箱10包括操作按钮12、传送模块13、加热模块14以及分离模块15，所述操作按钮12分别电连接所述传送模块13、加热模块14以及分离模块15，所述传送模块13得以控制线缆2的转动速度，所述热熔箱20设有温度传感器28，所述温度传感器28电连接于所述加热模块14，得以检测所述热熔腔201内的温度，所述加热模块14启动或停止所述热熔箱20的加热，所述分离模块15电连接于所述驱动气缸41，使得所述驱动气缸41控制所述上齿条42移动。
其中，所述热熔腔201保持的加热温度为70~120℃，根据线缆2的热熔麦拉中的热熔胶不同，调整所述热熔腔201内的加热温度，当热熔胶为AC+EVA胶时，适用的温度为80~100℃，粘性强，有效地粘附在线材表面，便于电磁射线干扰有较佳屏蔽效果，对静电放电有良好表现。
一种热熔铝箔机1的应用方法，其包括步骤：
S100预热，通过操作所述控制箱10，所述加热模块14控制所述发热部21和所述风机25运转，使得所述热熔腔201加热升温至70~120℃；
S200传送线缆2，通过所述传送模块13启动所述导线构件30转动，线缆2的传输速度为60~130m/min；
S300热熔，线缆2竖直地从上往下穿过所述热熔箱20的第一通道203，再通过所述第三滚轴323的传送，线缆2竖直地从下往上穿过所述热熔箱20的第二通道204，向外传输。
其中，所述热熔箱20的高度根据线缆2的传输速度进行调整设计，所述热熔箱20的高度为0.8m~2m。优选地，线缆2的传输速度为100m/min，热熔箱20的高度为1.3。
所述热熔铝箔机1的应用方法进一步包括步骤S400：当检修所述热熔箱20时，停止所述发热部21和所述风机25的运转，暂停线缆2的传送，通过所述分离模块15控制所述驱动气缸41，所述驱动气缸41带动所述上齿条42向内移动，所述下齿条44通过所述传动齿轮43向外移动，带动所述滑动块45向外移动，使得所述发热部21偏离所述侧封部36，当启动热熔操作时，通过所述分离模块15控制所述驱动气缸41，所述驱动气缸41带动所述上齿条42向外移动，所述下齿条44通过所述传动齿轮43向内移动，带动所述滑动块45向内移动，直至所述发热部21抵靠于所述侧封部36。
其中，本发明提到的线缆2是指包覆有热熔铝箔麦拉的数据线缆2。
实施例1
S100预热，通过操作所述控制箱10，所述加热模块14控制所述发热部21和所述风机25运转，使得所述热熔腔201加热升温至70℃；
S200传送线缆2，通过所述传送模块13启动所述导线构件30转动，线缆2的传输速度为100m/min；
S300热熔，线缆2竖直地从上往下穿过所述热熔箱20的第一通道203，再通过所述第三滚轴323的传送，线缆2竖直地从下往上穿过所述热熔箱20的第二通道204，向外传输。其中，所述热熔箱20的高度为1.3m。
实施例2
S100预热，通过操作所述控制箱10，所述加热模块14控制所述发热部21和所述风机25运转，使得所述热熔腔201加热升温至80℃；
S200传送线缆2，通过所述传送模块13启动所述导线构件30转动，线缆2的传输速度为100m/min；
S300热熔，线缆2竖直地从上往下穿过所述热熔箱20的第一通道203，再通过所述第三滚轴323的传送，线缆2竖直地从下往上穿过所述热熔箱20的第二通道204，向外传输。其中，所述热熔箱20的高度为1.3m。
实施例3
S100预热，通过操作所述控制箱10，所述加热模块14控制所述发热部21和所述风机25运转，使得所述热熔腔201加热升温至90℃；
S200传送线缆2，通过所述传送模块13启动所述导线构件30转动，线缆2的传输速度为100m/min；
S300热熔，线缆2竖直地从上往下穿过所述热熔箱20的第一通道203，再通过所述第三滚轴323的传送，线缆2竖直地从下往上穿过所述热熔箱20的第二通道204，向外传输。其中，所述热熔箱20的高度为1.3m。
实施例4
S100预热，通过操作所述控制箱10，所述加热模块14控制所述发热部21和所述风机25运转，使得所述热熔腔201加热升温至95℃；
S200传送线缆2，通过所述传送模块13启动所述导线构件30转动，线缆2的传输速度为100m/min；
S300热熔，线缆2竖直地从上往下穿过所述热熔箱20的第一通道203，再通过所述第三滚轴323的传送，线缆2竖直地从下往上穿过所述热熔箱20的第二通道204，向外传输。其中，所述热熔箱20的高度为1.3m。
实施例5
S100预热，通过操作所述控制箱10，所述加热模块14控制所述发热部21和所述风机25运转，使得所述热熔腔201加热升温至100℃；
S200传送线缆2，通过所述传送模块13启动所述导线构件30转动，线缆2的传输速度为100m/min；
S300热熔，线缆2竖直地从上往下穿过所述热熔箱20的第一通道203，再通过所述第三滚轴323的传送，线缆2竖直地从下往上穿过所述热熔箱20的第二通道204，向外传输。其中，所述热熔箱20的高度为1.3m。
实施例6
S100预热，通过操作所述控制箱10，所述加热模块14控制所述发热部21和所述风机25运转，使得所述热熔腔201加热升温至110℃；
S200传送线缆2，通过所述传送模块13启动所述导线构件30转动，线缆2的传输速度为100m/min；
S300热熔，线缆2竖直地从上往下穿过所述热熔箱20的第一通道203，再通过所述第三滚轴323的传送，线缆2竖直地从下往上穿过所述热熔箱20的第二通道204，向外传输。其中，所述热熔箱20的高度为1.3m。
实施例7
S100预热，通过操作所述控制箱10，所述加热模块14控制所述发热部21和所述风机25运转，使得所述热熔腔201加热升温至120℃；
S200传送线缆2，通过所述传送模块13启动所述导线构件30转动，线缆2的传输速度为100m/min；
S300热熔，线缆2竖直地从上往下穿过所述热熔箱20的第一通道203，再通过所述第三滚轴323的传送，线缆2竖直地从下往上穿过所述热熔箱20的第二通道204，向外传输。其中，所述热熔箱20的高度为1.3m。
实施例8
S100预热，通过操作所述控制箱10，所述加热模块14控制所述发热部21和所述风机25运转，使得所述热熔腔201加热升温至140℃；
S200传送线缆2，通过所述传送模块13启动所述导线构件30转动，线缆2的传输速度为100m/min；
S300热熔，线缆2竖直地从上往下穿过所述热熔箱20的第一通道203，再通过所述第三滚轴323的传送，线缆2竖直地从下往上穿过所述热熔箱20的第二通道204，向外传输。其中，所述热熔箱20的高度为1.3m。
实施例9
S100预热，通过操作所述控制箱10，所述加热模块14控制所述发热部21和所述风机25运转，使得所述热熔腔201加热升温至50℃；
S200传送线缆2，通过所述传送模块13启动所述导线构件30转动，线缆2的传输速度为100m/min；
S300热熔，线缆2竖直地从上往下穿过所述热熔箱20的第一通道203，再通过所述第三滚轴323的传送，线缆2竖直地从下往上穿过所述热熔箱20的第二通道204，向外传输。其中，所述热熔箱20的高度为1.3m。
对比例1
S100预热，通过操作所述控制箱10，所述加热模块14控制所述发热部21和所述风机25运转，使得所述热熔腔201加热升温至100℃；
S200传送线缆2，通过所述传送模块13启动所述导线构件30转动，线缆2的传输速度为100m/min；
S300热熔，线缆2竖直地从上往下穿过所述热熔箱20的第一通道203，向外传输。其中，所述热熔箱20的高度为1.3m。
对实施例1~9和对比例1制备的数据线缆2进行屏蔽效果测试，数据线的后续工序相同，测试结果见表1所示。
表1 实施例1~9和对比例1的测试结果
由实施例1~9和对比例1可知，所述热熔箱20的高度为1.3m，线缆2传输速度为100m/min，热熔胶为AC+EVA胶时，所述热熔铝箔机1的优选热熔温度为90~100℃，单通道的热熔效果比双通道的热熔效果差，热熔时间不够，热熔胶还未完全呈粘结状态，当热熔温度较低时，热熔胶的粘结较差，导致粘结不牢，屏蔽效果差，而当热熔温度较高时，不仅加热功率变高，耗能大，粘结强度反而下降，由此可见，热熔胶的热熔温度不宜过高和过低。
实施例10至实施例15
实施例10~15的热熔方式同实施例5，不同之处在于，实施例10~15的线缆2传输速度分别为60m/min、80m/min、90m/min、110m/min、120m/min、130m/min，对实施例10~15制备的数据线缆2进行屏蔽效果测试，数据线的后续工序相同，测试结果见表2所示。
表2 实施例10~15的测试结果
由表2可知，当线缆2的传输速度过快时，无法进行充分时间的热熔，优选地，所述热熔箱20的高度为1.3m，热熔温度为100℃，线缆2传输速度为100m/min。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。
Claims (9)
1.一种热熔铝箔机，其特征在于，包括控制箱、热熔箱以及导线构件，所述热熔箱可分离地连接于所述控制箱，所述热熔箱设有外壳、发热部、热熔腔以及输送通道，所述热熔腔形成于所述外壳内，所述发热部安装于所述热熔腔中，所述输送通道间隔地纵向开设于所述外壳的上表面和下表面，所述输送通道竖直地连通所述热熔腔和外界，使得线缆竖直地穿过所述输送通道，所述导线构件包括支撑架以及滚轴组件，所述滚轴组件可转动地安装于所述支撑架上，所述支撑架固接于所述控制箱，所述滚轴组件分别设置于所述热熔箱的上下两侧，得以竖直地输送线缆，其中，所述输送通道为一对条状空隙，所述输送通道包括第一通道以及第二通道，所述第一通道和所述第二通道分别对称地竖直贯穿所述热熔箱，得以使线缆通过所述第一通道和所述第二通道双向穿过所述热熔腔，线缆从所述热熔箱的第一通道竖直地进入所述热熔腔，再竖直地穿过所述热熔腔另一侧所述第二通道。
2.根据权利要求1所述的热熔铝箔机，其特征在于，所述滚轴组件包括第一滚轴、第二滚轴以及第三滚轴，所述第一滚轴和所述第二滚轴间隔地安装于所述支撑架，所述第一滚轴和所述第二滚轴设置于所述热熔箱的上方，所述第三滚轴设置于所述热熔箱的正下方。
3.根据权利要求2所述的热熔铝箔机，其特征在于，所述第一通道和所述第二通道的中心距离与所述第三滚轴的直径相一致，所述第一滚轴和所述第二滚轴之间的距离与所述第三滚轴的直径相一致，所述第一滚轴和所述第二滚轴的相邻侧分别对齐所述第一通道和所述第二通道，所述第三滚轴的横向两侧分别对齐所述第一通道和所述第二通道。
4.根据权利要求3所述的热熔铝箔机，其特征在于，所述热熔箱进一步包括侧封部，所述侧封部竖直地固接于所述控制箱，所述侧封部对齐所述发热部的侧面，所述发热部可移动地抵接于所述侧封部。
5.根据权利要求4所述的热熔铝箔机，其特征在于，其进一步包括驱动构件，所述驱动构件安装于所述控制箱和所述热熔箱之间，所述控制箱设有直线导轨，所述驱动构件包括驱动气缸、上齿条、传动齿轮、下齿条以及滑动块，所述滑动块的一侧固接于所述发热部的背面，所述滑动块的另一侧可滑动地连接所述直线导轨，所述驱动汽缸安装于所述控制箱上，所述上齿条纵向连接于所述驱动气缸，所述传动齿轮分别啮合所述上齿条和下齿条，所述下齿条固接于所述滑动块上。
6.根据权利要求5所述的热熔铝箔机，其特征在于，所述发热部设有加热部以及散热部，所述加热部得以加热所述热熔腔，所述散热部从所述加热部分别向所述热熔腔的两侧延伸，所述散热部设有散热片、散热通道以及热熔区，所述散热片从所述加热部向所述外壳延伸，所述散热通道形成于所述散热片内，所述散热通道连通所述加热部和所述热熔区，所述热熔区对齐所述输送通道，线缆穿过所述热熔区。
7.根据权利要求6所述的热熔铝箔机，其特征在于，所述热熔箱进一步包括风机，所述风机连通所述加热部，得以将所述加热部产生的热量通过热风的形式在所述热熔腔内形成热循环。
8.一种如权利要求7所述的热熔铝箔机的应用方法，其包括步骤：
S100预热，通过操作控制箱，加热模块控制发热部和风机运转，使得热熔腔加热升温至70~120℃；
S200传送线缆，通过传送模块启动导线构件转动，线缆的传输速度为60~130m/min；
S300热熔，线缆竖直地从上往下穿过热熔箱的第一通道，再通过第三滚轴的传送，线缆竖直地从下往上穿过所述热熔箱的第二通道，向外传输。
9.根据权利要求8所述的热熔铝箔机的应用方法，其特征在于，其进一步包括步骤S400：当检修所述热熔箱时，停止所述发热部和所述风机的运转，暂停线缆的传送，通过分离模块控制驱动气缸，所述驱动气缸带动上齿条向内移动，下齿条通过传动齿轮向外移动，带动滑动块向外移动，使得所述发热部偏离侧封部，当启动热熔操作时，通过所述分离模块控制所述驱动气缸，所述驱动气缸带动所述上齿条向外移动，所述下齿条通过所述传动齿轮向内移动，带动所述滑动块向内移动，直至所述发热部抵靠于所述侧封部。
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