CN107749345A - 贴片式电感磁芯的制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种贴片式电感磁芯的制造方法，贴片式电感磁芯的制造方法，包括：1)制造异型磁芯：1.1)取Ni‑Zn铁氧体料粉，用压机压制异型磁芯的烧结坯；1.2)将异型磁芯烧结坯放置在垫片上，在厢式炉内空气气氛下烧结；1.3)以去除异型磁芯的毛；2)制造与异型磁芯配对的配对磁芯：2.1)用压机压制配对磁芯的烧结坯；2.2)采用光滑的锆片做配对磁芯烧结坯的垫片；2.3)在钟罩炉内按照平衡气氛方式烧结；本制造方法所获得的电感磁芯不再需要研磨加工，从而能极大的降低产品破损率，提高了产品良率，节约了制造成本。

Description

贴片式电感磁芯的制作方法

技术领域

本发明涉及磁芯技术领域，特别涉及一种电感磁芯制造方法。

背景技术

网络电感磁芯、滤波器电感磁芯过去多采用环形磁芯(Toroid,T CORE)，器件厂家需要设计盒装，通过手工绕线磁芯、把绕线后的磁芯组装到盒内、点胶、焊接、切线，然后才把半成品器件插到基板上并焊接。现有的环形磁芯存在绕线不方便、要另外设计盒装配套、焊接容易出现虚焊脱焊现象、所占体积较大；而且工序复杂、组装器件需要工时较多、制造成本高等缺点。

表面贴装技术(SMT)组装密度高、电子产品体积小、重量轻，贴片元件的体积和重量只有传统插装元件的1/10左右，一般采用SMT之后，电子产品体积缩小40％～60％，重量减轻60％～80％。表面贴装技术具有可靠性高、抗振能力强、焊点缺陷率低、高频特性好等优点，减少了电磁和射频干扰，易于实现自动化，提高生产效率。可降低成本达30％～50％，节省材料、能源、设备、人力、时间等。

为了解决现有环形磁芯，现有技术中出现了由I片磁芯和异型磁芯组成的电感磁芯，I片磁芯为矩形薄片，异型磁芯贴在I片磁芯上，线圈绕在异型磁芯上，在绕线线圈通电情况下形成闭合磁路，从而达到器件的电气特性需求。这种电感磁芯具有制造更简单，体积更小等优点。但现有的I片磁芯和异型磁芯，采用相同的材质(Ni-Zn：镍锌铁氧体)制造而成，为了提高电感，I片磁芯和异型磁芯需要采用研磨工艺，以减少两者贴合的气隙。但由于I片磁芯较薄，研磨过程破损比例很大。

同时异型磁芯由于顶面上有电极区，使得在研磨过程中电极区容易受损伤，且由于异型磁芯的顶面电极区突出，使得异型磁芯在研磨是的定位较为困难。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的是提供一种贴片式电感磁芯的制造方法，以解决现有电感磁芯需要靠研磨方式提高电感，导致产品在研磨过程中破损率高，研磨加工加工困难，生产成本高的技术问题。

本发明贴片式电感磁芯的制造方法，包括：

1)制造异型磁芯

1.1)取Ni-Zn铁氧体料粉，用压机压制异型磁芯的烧结坯，所述异型磁芯的烧结坯为工字形，其工字形的异型磁芯烧结坯包括两个矩形边柱和连接两个矩形边柱的矩形中柱，烧结坯密度为3.58～3.60g/cm³；

1.2)用光滑的陶瓷片做异型磁芯烧结坯的垫片，用酒精将垫片擦拭干净，将异型磁芯烧结坯放置在垫片上，在厢式炉内空气气氛下烧结；厢式炉内在室温～400℃，升温速率为0.85℃/min；在400～800℃，升温速率为1.25℃/min；烧结恒温温度为1130℃，恒温5.0小时，得异型磁芯烧结成品；

1.3)用30～40目的金刚砂去除异型磁芯烧的毛刺，或在振动器内震动时间15分钟，振动频率30Hz，以去除异型磁芯的毛刺；

1.4)将去除毛刺的异型磁芯进行超声波清洗，并烘干；

1.5)在异型磁芯的两个矩形边柱的顶面上分别制出四个平面电极区，所述平面电极区由银导电层、镍导电层和锡导电层组成，首先在异型磁芯矩形边柱的顶面上移印银导电层，然后在烧结炉中对银导电层进行烧结，烧结恒温温度为750℃，恒温时间为1小时，然后异型磁芯从烧结炉中取出，再在银导电层上的电镀镍导电层，最后在镍导电层上电镀锡导电层；

2)制造与异型磁芯配对的配对磁芯

2.1)采用Mn-Zn铁氧体粉体，用压机压制配对磁芯的烧结坯，所述配对磁芯的烧结坯为矩形薄片，配对磁芯烧结坯的密度为3.26～3.30g/cm³；

2.2)采用光滑的锆片做配对磁芯烧结坯的垫片，并用酒精把锆片擦拭干净；

2.3)将配对磁芯的烧结坯放在垫片上，在钟罩炉内按照平衡气氛方式烧结，在室温～400℃，钟罩炉内升温速率为0.85℃/min；在400～800℃，钟罩炉内升温速率为1.25℃/min；用氮气调节烧结气氛，烧结恒温温度为1365℃，恒温6小时得配对磁芯烧结成品，恒温阶段炉内气氛体积百分比含氧量3.66～4.14％；降温过程采用平衡气氛烧结。

本发明的有益效果：

本发明贴片式电感磁芯的制造方法，其引入了高磁导率的Mn-Zn铁氧体材料替代原有的Ni-Zn铁氧体材料做配对磁芯，提高电感磁芯的电感量。并且本制造方法通过控制烧结坯的密度、烧结升温速率，能避免产品变形，使产品致密性高，能提高产品的电感量。且本制造方法通过降低恒温温度，延长恒温时间，能使产品晶粒尺寸均匀、产品气孔率小，进而能更好的保证产品表面的平整度和光滑度。本制造方法所获得的电感磁芯不再需要研磨加工，从而能极大的降低产品破损率，提高了产品良率，节约了制造成本。

附图说明

图1为电感磁芯的立体结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述。

如图所示，本实施例贴片式电感磁芯的制造方法，包括：

1)制造异型磁芯

1.1)取Ni-Zn铁氧体料粉，用压机压制异型磁芯的烧结坯，所述异型磁芯的烧结坯为工字形，其工字形的异型磁芯烧结坯包括两个矩形边柱1和连接两个矩形边柱的矩形中柱2，烧结坯密度为3.58～3.60g/cm³；

1.2)用光滑的陶瓷片做异型磁芯烧结坯的垫片，用酒精将垫片擦拭干净，将异型磁芯烧结坯放置在垫片上，在厢式炉内空气气氛下烧结；厢式炉内在室温～400℃，升温速率为0.85℃/min；在400～800℃，升温速率为1.25℃/min；烧结恒温温度为1130℃，恒温5.0小时，得异型磁芯烧结成品；

1.3)用30～40目的金刚砂去除异型磁芯烧的毛刺，或在振动器内震动时间15分钟，振动频率30Hz，以去除异型磁芯的毛刺；

1.4)将去除毛刺的异型磁芯进行超声波清洗，并烘干；

1.5)在异型磁芯的两个矩形边柱的顶面上分别制出四个平面电极区3，所述平面电极区由银导电层、镍导电层和锡导电层组成，首先在异型磁芯矩形边柱的顶面上移印银导电层，然后在烧结炉中对银导电层进行烧结，烧结恒温温度为750℃，恒温时间为1小时，然后异型磁芯从烧结炉中取出，再在银导电层上的电镀镍导电层，最后在镍导电层上电镀锡导电层；

2)制造与异型磁芯配对的配对磁芯

2.1)采用Mn-Zn铁氧体粉体，用压机压制配对磁芯4的烧结坯，所述配对磁芯的烧结坯为矩形薄片，配对磁芯烧结坯的密度为3.26～3.30g/cm³；

2.2)采用光滑的锆片做配对磁芯烧结坯的垫片，并用酒精把锆片擦拭干净；

2.3)将配对磁芯的烧结坯放在垫片上，在钟罩炉内按照平衡气氛方式烧结，在室温～400℃，钟罩炉内升温速率为0.85℃/min；在400～800℃，钟罩炉内升温速率为1.25℃/min；用氮气调节烧结气氛，烧结恒温温度为1365℃，恒温6小时得配对磁芯烧结成品，恒温阶段炉内气氛体积百分比含氧量3.66～4.14％；降温过程采用平衡气氛烧结。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (1)

1.一种贴片式电感磁芯的制造方法，其特征在于，包括：

1)制造异型磁芯

1.1)取Ni-Zn铁氧体料粉，用压机压制异型磁芯的烧结坯，所述异型磁芯的烧结坯为工字形，其工字形的异型磁芯烧结坯包括两个矩形边柱和连接两个矩形边柱的矩形中柱，烧结坯密度为3.58～3.60g/cm³；

1.2)用光滑的陶瓷片做异型磁芯烧结坯的垫片，用酒精将垫片擦拭干净，将异型磁芯烧结坯放置在垫片上，在厢式炉内空气气氛下烧结；厢式炉内在室温～400℃，升温速率为0.85℃/min；在400～800℃，升温速率为1.25℃/min；烧结恒温温度为1130℃，恒温5.0小时，得异型磁芯烧结成品；

1.3)用30～40目的金刚砂去除异型磁芯烧的毛刺，或在振动器内震动时间15分钟，振动频率30Hz，以去除异型磁芯的毛刺；

1.4)将去除毛刺的异型磁芯进行超声波清洗，并烘干；

1.5)在异型磁芯的两个矩形边柱的顶面上分别制出四个平面电极区，所述平面电极区由银导电层、镍导电层和锡导电层组成，首先在异型磁芯矩形边柱的顶面上移印银导电层，然后在烧结炉中对银导电层进行烧结，烧结恒温温度为750℃，恒温时间为1小时，然后异型磁芯从烧结炉中取出，再在银导电层上的电镀镍导电层，最后在镍导电层上电镀锡导电层；

2)制造与异型磁芯配对的配对磁芯

2.1)采用Mn-Zn铁氧体粉体，用压机压制配对磁芯的烧结坯，所述配对磁芯的烧结坯为矩形薄片，配对磁芯烧结坯的密度为3.26～3.30g/cm³；

2.2)采用光滑的锆片做配对磁芯烧结坯的垫片，并用酒精把锆片擦拭干净；

2.3)将配对磁芯的烧结坯放在垫片上，在钟罩炉内按照平衡气氛方式烧结，在室温～400℃，钟罩炉内升温速率为0.85℃/min；在400～800℃，钟罩炉内升温速率为1.25℃/min；用氮气调节烧结气氛，烧结恒温温度为1365℃，恒温6小时得配对磁芯烧结成品，恒温阶段炉内气氛体积百分比含氧量3.66～4.14％；降温过程采用平衡气氛烧结。