CN107745080B - 一种浇注系统的铺设方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种浇注系统的铺设方法，包括如下步骤：（1）绘图：通过CAD软件绘出二维图片，图纸内容包括模具安放位置边框、浇口定位边框、模具内浇口位置大小边框、横浇道位置边框和直浇道位置边框。本发明通过CAD软件绘出二维图片，通过投影仪将二维图片投影至工作台上，横浇道瓷管、模具、内浇口瓷管和直浇道瓷管铺设精准，第一气压杆带动超声波传感器将横浇道瓷管和内浇口瓷管的铺设进行检测，避免铺设不平整造成泄漏，影响浇注，第二气压杆将捆扎好的横浇道瓷管平稳的插入到内浇口瓷管内，整个流程快速高效，平稳，并且可以根据不同的模具更换不同的二维图片，无需专业人员即可操作，工作效率高，浇注不易出错。

Description

一种浇注系统的铺设方法

技术领域

本发明涉及浇注系统的铺设方法领域，特别涉及一种浇注系统的铺设方法。

背景技术

大型铸钢件在铸造工艺设计时，考虑到对芯子、型腔的冲击和减少钢水氧化，一般都采用底注式浇注系统，让钢水从铸件最底部流入铸型型腔，并通过工艺计算和模拟选择浇口及直浇道的大小和数量，为了保证钢水在充型过程中平稳，减少紊流带来的卷气和飞溅，要求横浇道的铺设必须平整；由于大型铸件的尺寸和吨位都很大，在浇注过程中钢水的静压头很大，如果浇注系统强度低，容易造成冲砂或跑火。在实际造型过程中浇注系统的铺设都是在造型流砂过程中铺设，当型砂流到一定程度后停止流砂，然后铺设浇注系统。由于大型铸钢件内浇口数量多，浇注系统复杂，并且树脂砂的可用时间只有40分钟，这在很大程度上将导致浇注系统铺设操作不精细。直接导致浇注系统在铺设过程中存在横浇道不在同一平面、散砂流进浇道内等问题，影响铸件表面质量和浇注过程中钢液的流动性。

因此，发明一种浇注系统的铺设方法来解决上述问题很有必要。

发明内容

本发明的目的在于提供一种浇注系统的铺设方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种浇注系统的铺设方法，包括如下步骤：

（1）绘图：通过CAD软件绘出二维图片，图纸内容包括模具安放位置边框、浇口定位边框、模具内浇口位置大小边框、横浇道位置边框和直浇道位置边框，并且不同的边框颜色绘制不同，浇口定位边框与模具内浇口位置大小边框一一对应；

（2）投影：所述工作台顶部设有顶板，所述顶板底部设有投影仪，CAD软件绘出二维图片并将其发送至触摸显示屏，通过投影仪投放至工作台上，工作台一侧设有水平仪，保证工作台水平；

（3）放置横浇道瓷管：根据投影仪投放至工作台上的边框线，先将横浇道瓷管放置到投影在工作台上的横浇道位置边框内，且横浇道瓷管与横浇道位置边框对齐，横浇道瓷管出口与浇口定位边框对应，若横浇道瓷管过大或过小都需要更换，所述工作台两侧设有滑轨，所述滑轨顶部设有第四气压杆，所述第四气压杆顶部设有第一超声波传感器以及底部设有滑轮，所述滑轮设置于滑轨内，所述第四气压杆一侧设有第一气压杆，所述第一气压杆一侧设有出触摸显示屏，所述触摸显示屏内部设有PLC控制器，当横浇道瓷管放置好后，第一气压杆带动第四气压杆滑动，第一超声波传感器检测横浇道瓷管顶部是否平齐，若平齐，通过胶带或铁丝固定横浇道瓷管；

（4）放置模具：根据投影仪投放至工作台上的边框线，再将模具放置在工作台上投影的模具安放位置边框内对齐，并通过观察模具内浇口位置大小边框是否与模具上的内浇口对齐，放置模具至正确的位置，工作台底部设有电磁铁，给电磁铁通电，将模具吸附在工作台上；

（5）放置内浇口瓷管和直浇道瓷管：将内浇口瓷管插入模具内浇口，第四气压杆上升至与内浇口瓷管平齐位置，第一气压杆带动第四气压杆滑动，第一超声波传感器检测内浇口瓷管顶部是否平齐，将直浇道瓷管放置到直浇道位置边框内对齐，使其固定在模具侧面，然后流砂，型砂流到内浇口瓷管上口位置时，刮平，模具对应的工作台内设有称重传感器，称重传感器对模具称重得出型砂重量；

（6）吊装横浇道瓷管：所述工作台底部开设有导轨，所述导轨底部设有第二气压杆，所述第二气压杆顶部设有滚轮以及底部设有第二超声波传感器，所述滚轮设置于导轨内，所述第二气压杆底端两侧设有第三气压杆，所述第三气压杆底部设有夹板，第二气压杆向下伸缩至横浇道瓷管两侧，通过第三气压杆工作，夹板夹住固定横浇道瓷管，然后移动第二气压杆将横浇道瓷管移动至模具上方，通过第二气压杆伸缩，使固定横浇道瓷管对准内浇口瓷管并与内浇口瓷管一一对应插接连接；

（7）再次流砂，在砂平到横浇道位置时第二气压杆带动夹板上升，继续流砂造型；

（8）成型后将砂型翻转，使横浇道位于模具下方，完成浇注系统的铺设，随后可进行浇铸作业。

优选的，所述导轨截面设置为凸字形，所述滚轮与导轨相配合。

优选的，所述第一超声波传感器和第二超声波传感器型号设置为XW-CSB02，所述第一超声波传感器与PLC控制器电性连接。

优选的，所述投影仪与触摸显示屏电性连接。

优选的，所述电磁铁设置于模具对应的工作台底部。

本发明的技术效果和优点：通过CAD软件绘出二维图片，图纸内容包括模具安放位置边框、浇口定位边框、模具内浇口位置大小边框、横浇道位置边框和直浇道位置边框，并且不同的边框颜色绘制不同，通过投影仪将二维图片投影至工作台上，横浇道瓷管、模具、内浇口瓷管和直浇道瓷管铺设精准，第一气压杆带动超声波传感器将横浇道瓷管和内浇口瓷管的铺设进行检测，避免铺设不平整造成泄漏，影响浇注，第二气压杆将捆扎好的横浇道瓷管平稳的插入到内浇口瓷管内，整个流程快速高效，平稳，并且可以根据不同的模具更换不同的二维图片，无需专业人员即可操作，工作效率高，浇注不易出错。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图。

图2为本发明的第一气压杆结构示意图。

图3为本发明的导轨结构示意图。

图4为本发明的模具结构示意图。

图中：1工作台、2顶板、3投影仪、4触摸显示屏、5水平仪、6横浇道瓷管、7第四气压杆、8第一超声波传感器、9第一气压杆、10模具、11内浇口瓷管、12称重传感器、13第二气压杆、14滚轮、15导轨、16第三气压杆、17夹板、18电磁铁、19第二超声波传感器、20滑轨、21滑轮。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供了如图1-4所示的一种浇注系统的铺设方法，包括如下步骤：

（1）绘图：通过CAD软件绘出二维图片，图纸内容包括模具安放位置边框、浇口定位边框、模具内浇口位置大小边框、横浇道位置边框和直浇道位置边框，并且不同的边框颜色绘制不同，浇口定位边框与模具内浇口位置大小边框一一对应；

（2）投影：所述工作台1顶部设有顶板2，所述顶板2底部设有投影仪3，CAD软件绘出二维图片并将其发送至触摸显示屏4，通过投影仪3投放至工作台1上，工作台1一侧设有水平仪5，保证工作台1水平；

（3）放置横浇道瓷管6：根据投影仪3投放至工作台1上的边框线，先将横浇道瓷管6放置到投影在工作台1上的横浇道位置边框内，且横浇道瓷管6与横浇道位置边框对齐，横浇道瓷管6出口与浇口定位边框对应，若横浇道瓷管6过大或过小都需要更换，所述工作台1两侧设有滑轨20，所述滑轨20顶部设有第四气压杆7，所述第四气压杆7顶部设有第一超声波传感器8以及底部设有滑轮21，所述滑轮21设置于滑轨20内，所述第四气压杆7一侧设有第一气压杆9，所述第一气压杆9一侧设有出触摸显示屏4，所述触摸显示屏4内部设有PLC控制器，当横浇道瓷管6放置好后，第一气压杆9带动第四气压杆7滑动，第一超声波传感器8检测横浇道瓷管6顶部是否平齐，若平齐，通过胶带或铁丝固定横浇道瓷管6；

（4）放置模具10：根据投影仪3投放至工作台1上的边框线，再将模具10放置在工作台1上投影的模具安放位置边框内对齐，并通过观察模具内浇口位置大小边框是否与模具10上的内浇口对齐，放置模具10至正确的位置，工作台1底部设有电磁铁18，给电磁铁18通电，将模具10吸附在工作台1上；

（5）放置内浇口瓷管11和直浇道瓷管：将内浇口瓷管11插入模具内浇口，第四气压杆7上升至与内浇口瓷管11平齐位置，第一气压杆9带动第四气压杆7滑动，第一超声波传感器8检测内浇口瓷管11顶部是否平齐，将直浇道瓷管放置到直浇道位置边框内对齐，使其固定在模具10侧面，然后流砂，型砂流到内浇口瓷管11上口位置时，刮平，模具10对应的工作台1内设有称重传感器12，称重传感器12对模具10称重得出型砂重量；

（6）吊装横浇道瓷管6：所述工作台1底部开设有导轨15，所述导轨15底部设有第二气压杆13，所述第二气压杆13顶部设有滚轮14以及底部设有第二超声波传感器19，所述滚轮14设置于导轨15内，所述第二气压杆13底端两侧设有第三气压杆16，所述第三气压杆16底部设有夹板17，第二气压杆13向下伸缩至横浇道瓷管6两侧，通过第三气压杆16工作，夹板17夹住固定横浇道瓷管6，然后移动第二气压杆13将横浇道瓷管6移动至模具10上方，通过第二气压杆13伸缩，使固定横浇道瓷管6对准内浇口瓷管11并与内浇口瓷管11一一对应插接连接；

（7）再次流砂，在砂平到横浇道位置时第二气压杆13带动夹板17上升，继续流砂造型；

（8）成型后将砂型翻转，使横浇道位于模具10下方，完成浇注系统的铺设，随后可进行浇铸作业。

所述导轨15截面设置为凸字形，所述滚轮14与导轨15相配合，有利于方便第二气压杆13带动横浇道瓷管6移动，所述第一超声波传感器8和第二超声波传感器19型号设置为XW-CSB02，所述第一超声波传感器8与PLC控制器电性连接，所述投影仪3与触摸显示屏4电性连接，方便将二维图片投影，所述电磁铁18设置于模具10对应的工作台1底部，便于固定模具10，当翻转模具10时，电磁铁18断电，避免模具10抬起费力。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种浇注系统的铺设方法，其特征在于：包括如下步骤：

（1）绘图：通过CAD软件绘出二维图片，图片内容包括模具安放位置边框、浇口定位边框、模具内浇口位置大小边框、横浇道位置边框和直浇道位置边框，并且不同的边框颜色绘制不同，浇口定位边框与模具内浇口位置大小边框一一对应；

（2）投影：工作台（1）顶部设有顶板（2），所述顶板（2）底部设有投影仪（3），CAD软件绘出二维图片并将其发送至触摸显示屏（4），通过投影仪（3）投放至工作台（1）上，工作台（1）一侧设有水平仪（5），保证工作台（1）水平；

（3）放置横浇道瓷管（6）：根据投影仪（3）投放至工作台（1）上的边框线，先将横浇道瓷管（6）放置到投影在工作台（1）上的横浇道位置边框内，且横浇道瓷管（6）与横浇道位置边框对齐，横浇道瓷管（6）出口与浇口定位边框对应，若横浇道瓷管（6）过大或过小都需要更换，所述工作台（1）两侧设有滑轨（20），所述滑轨（20）顶部设有第四气压杆（7），所述第四气压杆（7）顶部设有第一超声波传感器（8）以及底部设有滑轮（21），所述滑轮（21）设置于滑轨（20）内，所述第四气压杆（7）一侧设有第一气压杆（9），所述第一气压杆（9）一侧设有触摸显示屏（4），所述触摸显示屏（4）内部设有PLC控制器，当横浇道瓷管（6）放置好后，第一气压杆（9）带动第四气压杆（7）滑动，第一超声波传感器（8）检测横浇道瓷管（6）顶部是否平齐，若平齐，通过胶带或铁丝固定横浇道瓷管（6）；

（4）放置模具（10）：根据投影仪（3）投放至工作台（1）上的边框线，再将模具（10）放置在工作台（1）上投影的模具安放位置边框内对齐，并通过观察模具内浇口位置大小边框是否与模具（10）上的内浇口对齐，放置模具（10）至正确的位置，工作台（1）底部设有电磁铁（18），给电磁铁（18）通电，将模具（10）吸附在工作台（1）上；

（5）放置内浇口瓷管（11）和直浇道瓷管：将内浇口瓷管（11）插入模具内浇口，第四气压杆（7）上升至与内浇口瓷管（11）平齐位置，第一气压杆（9）带动第四气压杆（7）滑动，第一超声波传感器（8）检测内浇口瓷管（11）顶部是否平齐，将直浇道瓷管放置到直浇道位置边框内对齐，使其固定在模具（10）侧面，然后流砂，型砂流到内浇口瓷管（11）上口位置时，刮平，模具（10）对应的工作台（1）内设有称重传感器（12），称重传感器（12）对模具（10）称重得出型砂重量；

（6）吊装横浇道瓷管（6）：所述工作台（1）底部开设有导轨（15），所述导轨（15）底部设有第二气压杆（13），所述第二气压杆（13）顶部设有滚轮（14）以及底部设有第二超声波传感器（19），所述滚轮（14）设置于导轨（15）内，所述第二气压杆（13）底端两侧设有第三气压杆（16），所述第三气压杆（16）底部设有夹板（17），第二气压杆（13）向下伸缩至横浇道瓷管（6）两侧，通过第三气压杆（16）工作，夹板（17）夹住固定横浇道瓷管（6），然后移动第二气压杆（13）将横浇道瓷管（6）移动至模具（10）上方，通过第二气压杆（13）伸缩，使固定横浇道瓷管（6）对准内浇口瓷管（11）并与内浇口瓷管（11）一一对应插接连接；

（7）再次流砂，在砂平到横浇道位置时第二气压杆（13）带动夹板（17）上升，继续流砂造型；

（8）成型后将砂型翻转，使横浇道位于模具（10）下方，完成浇注系统的铺设，随后可进行浇铸作业。

2.根据权利要求1所述的一种浇注系统的铺设方法，其特征在于：所述导轨（15）截面设置为凸字形，所述滚轮（14）与导轨（15）相配合。

3.根据权利要求1所述的一种浇注系统的铺设方法，其特征在于：所述第一超声波传感器（8）和第二超声波传感器（19）型号设置为XW-CSB02，所述第一超声波传感器（8）与PLC 控制器电性连接。

4.根据权利要求1所述的一种浇注系统的铺设方法，其特征在于：所述投影仪（3）与触摸显示屏（4）电性连接。

5.根据权利要求1所述的一种浇注系统的铺设方法，其特征在于：所述电磁铁（18）设置于模具（10）对应的工作台（1）底部。