CN1077440A

CN1077440A - 一种仿石板材及其生产工艺

Info

Publication number: CN1077440A
Application number: CN 93111219
Authority: CN
Inventors: 王军
Original assignee: 王珲
Priority date: 1993-05-03
Filing date: 1993-05-03
Publication date: 1993-10-20

Abstract

一种仿石板材，其中不饱和聚酯树脂的含量为石子填料总量的5—12％。树脂与颗粒石子混合，经挤压机挤出后铺入模具中，在加压、升温下固化10多分钟后脱模，脱模后再放在平板上加压、升温老化，尔后磨平、抛光。该制品具有与原石相近的色感与质感，板材表面硬度也与原石相近。本发明可以充分利用优质石材的下脚料来制作优质板材，设备投资省，工艺简便，选材广泛，生产成本低，可广泛用作建筑装饰板材。

Description

本发明与建筑装饰材料有关，是关于人造石板材生产的改进技术。

现在市场上销售的一种仿石板材是以水泥为基料制成的人造大理石，这种板材硬度适中，变型小，但是其性质近似水磨石，与天然石材相比，色彩、质感较差，产品档次较低。一种以聚酯树脂为粘结剂的人造大理石，则整体硬度较低，易发生温差变形。为克服这一缺陷CN87101727A、CN86107572A专利提出制成一种复合板材的方法，增设一层由水泥之类的预制件或玻璃纤维编织物的衬底，把树脂混合料铺在衬底上，利用衬底的增强作用来克服人造板材的温差变形问题。这种方法使人造板材的生产工艺复杂化，而且产品表面硬度仍比较低。

本发明的目的在于提供一种树脂含量低，制作工艺简单，产品质感好的仿石板材的生产技术。

现有技术中以不饱和聚酯树脂为粘结剂的人造大理石，树脂含量都比较高，一般含不饱和聚酯树脂都在20%左右，因此这种产品易发生变形和表面硬度低的问题。如果降低树脂含量，以现有的生产方法制作人造板材，产品中易出现空洞，不能保证产品质量。本发明的解决方案是采用粒径0.3-5毫米的石子颗粒为填粒，板材中不饱和聚脂含量为石子填料总量的5-12%。用同种材质制成的这种人造石板材，实际上包括两层不同结构，其中一个为上表层，另一个为骨架层。

本发明的一个重要特点是采用两种不同工艺制作板材的上表层与骨架层，本发明所述的生产方法是：

a、石子颗粒经过筛分、用水清洗去除附土和极细的粉末，选用0.3-5毫米的颗粒，经烘干去除水分后作为填料使用。

b、制作板材的上表层。在模具上先刷一层不饱和聚脂树脂，树脂层的厚度小于3毫米。尔后铺上干燥清洁的石料。以石料自身的重力，使颗粒石料浸入树脂中，清除过量树脂。这样形成的板材上表层，厚度大约在2-5毫米左右。这里所说的石料颗粒，可以用a中烘干的石子，也可以用其他方法在石子上先涂布一层树脂后，再铺在模具的树脂层上，但这时必须保证在石子上涂布的树脂层时，石子表面不留有气泡，这样制成的上表层中不会产生空洞。

c、制作板材的骨架层。a中处理后的石子与树脂按比例混合后，通过一个挤压机挤出，这时树脂与石子可以均匀混合，并且把石子表面留存的气泡完全排出。挤压机的压力为100-800kg/cm²压力，而对一般大理石石子可以选用100-300kg/cm²压力，以不挤碎石子为度。这时候板材中树脂含量控制在尽可能低的水平上。挤出的混合料均匀地铺在模具内上表层上，形成板材的骨架层。

d、加压固化成型。把以上铺好的材料，加压50-300kg/cm²，在80-150℃下加热，进行初步固化，脱模后，再在80-150℃恒温室中，放在平板上加压固化3小时，或在常温下加压固化三天左右，即可制得人造板材的粗制品。如此制成的人造石板材，上表层中树脂含量高于骨架层，树脂含量分布从上表层表面向骨架层依次逐渐降低。

e、表面磨平、抛光。制成的粗制品，用磨石机磨去表面层的树脂，使表面上的圆形碎石，磨成平面，然后进行抛光，即可得到色感、质感与原石相近的人造石板材。由于表面树脂膜已经磨去，板材的表面硬度与原石也比较相近。用这种方法可以直接制作5-20毫米薄板，这种制作工艺制成的人造石板材不需要衬底层，并克服了原有技术中存在的温差变形的缺陷，而且生产工艺简单，制作方便。

下面再用一个实际例子对本发明作进一步说明。

将花岗岩碎石过筛并用水清洗去除过细的粉末与附土。在100-115℃左右烘去水分，冷却到室温，得到粒径0.3-5毫米的碎石颗粒。在模具上刷一层加有固化剂的不饱和聚酯树脂，树脂层厚度为1毫米。在树脂层上铺一层干燥后的花岗岩碎石，令其自然下沉浸入树脂层中（不必搅拌），摊平，制成上表层。另取6公斤不饱和聚酯树脂，加入干净、干燥的花岗石碎石94公斤，混匀后，用400kg/cm²压力的挤压机挤出，铺入模具内的上表层上，摊平。盖上模盖，加100kg/cm²压力，使碎石粉密实。放入100℃的温室中固化10分钟，脱模。再把初步固化的板材，放在平台上，层叠一定数量后，加压，并在100℃的温度下老化3小时，或者在常温下老化三天，即可制得成型的粗制模板。

制成粗制板材，用磨石机把上表层表面磨去树脂薄膜层，并把表面上的圆形碎石磨成平面，然后进行抛光，即可得到色感、质感、反光性均与原石相近的花岗岩人造板材。制成板材的表面硬度略低于其所用石材硬度。

8kg树脂与125kg花岗石碎石，可以制成厚度为8-9毫米的人造花岗石板材5米²。

本发明的优点是很明显的，用本发明提供的人造石板材制作工艺，可以充分利用优质石材的下脚料来制作各种构形的仿石板材。设备投资省，制作工艺简便，选材广泛。制得的产品质量稳定，强度高，不变形，制作成本低。可以广泛用作建筑装饰板材，具有推广应用价值。

下面再列举几个人造板材的配方实例，对本发明作更深入的说明，当然并不局限在这几个实例之中。

实例一、

不饱和聚酯树脂10kg，花岗岩碎石200kg，混匀后经挤压机挤出，混合料注入涂有一层树脂的模具中。模具厚度为2.5cm，加60kg/cm²压力，并加热至120℃下固化10分钟。出模后，在室温下加压放置三天，即可制成厚度约2cm的薄板。该产品可用于铺设庭院等防滑地面。厚度为2cm的这种板材，每平方米约需树脂2.5kg，石料50kg。

实例二、

不饱和聚酯树脂10kg，花岗岩碎石125kg，混匀后经挤压机挤出，混合料注入涂有一层树脂的模具中。模具厚度为1.2-1.3cm。加100kg/cm²压力，并加热120℃下固化10分钟。出模后放在平台上加压，并加热至100℃左右，固化3小时，再在室温下冷却一天。磨平表面，并抛光。该产品可用于装饰室内外墙、地面。

实例三、

不饱和聚酯树脂11kg，大理石碎石100kg，混匀后经挤压机挤出，混合石料注入涂有一层树脂的模具中。模具厚度为1.0-1.1cm。加100kg/cm²压力，并在120℃下加温固化10分钟后脱模。模板放在平台上加压，并在100℃下固化3小时，再在室温下冷却一天。磨平板材表面，并抛光。该产品可用于装饰室内外墙、地面。

Claims

1、一种人造石板材，由不饱和聚酯树脂、固化剂及填料组成，其特征在于所说人造石板材是以粒径为0.3-5毫米的石子颗粒为填料，板材中的树脂含量为石子填料总量的5-12%，由此制成一种包括一个上表层和一个骨架层的人造石板材。

2、按照权利要求1所述的人造石板材的生产方法，其特征在于包括以下步骤：

a、石子颗粒经筛分、清洗附土后，烘干;

b、制作板材的上表层：在模具上刷一层树脂，尔后均匀铺上颗粒石料，以石料自身重力，使颗粒石料浸入树脂中，形成板材的上表层;

c、制作板材的骨架层：颗粒石子填料与树脂按比例混合后，通过挤压机挤出，均匀铺在模具中板材的表层上，加压制成板材的骨架层;

d、加压、加温、固化成型;

e、磨平板材表面并抛光。

3、按照权利要求2所述的人造板材的生产方法，其特征在于所说的挤压机的挤出压力为800公斤/厘米²以下。

4、按照权利要求2所述的人造板材的生产方法，其特征在于操作步骤d中所说的成型压力为50-300公斤/厘米²。

5、按照权利要求2所述的人造石板材的生产方法，其特征在于制作上表层所用的颗粒石料是一种表面干净的石子，或者在石子表面上予先涂布一层树脂。

6、按照权利要求2所述的人造石板材的生产方法，所说的上表层的制作其特征在于模具中所刷树脂层的厚度为小于3毫米，上表层中树脂含量高于骨架层，树脂含量分布从上表层表面向骨架层依次逐渐降低。