CN107741359A - 评价各向异性金属和合金材料开裂倾向的方法 - Google Patents

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Abstract

一种评价各向异性金属和合金材料开裂倾向的方法，向试样壳体内部注入流体，并对流体加压从而对该试样施加均匀压力。加压使得试样膨胀变形，从而在试样壳体的内表面和外表面形成环向拉应力。不断增大流体压力，直至试样的筒体破坏。通过性能表征—环向破坏强度，从而能够评价各向异性的金属和合金材料沿轴向开裂的倾向的方法，克服了现有技术中的试验方法存在无法评价各向异性金属和合金材料小规格板、棒、丝材沿轴向开裂的倾向的不足，填补了此类产品轴向失效开裂评价方法的空白。

Description

评价各向异性金属和合金材料开裂倾向的方法
技术领域
本发明涉及测试领域，具体是一种评价各向异性的金属和合金材料在常温条件下作为结构材料服役时因承受一次加载而沿轴向开裂倾向的方法。
背景技术
众所周知，金属和合金材料的力学性能各向异性现象普遍存在，程度不同。
特别在金属和合金的热加工过程中，伴随着锻造、拉拔、轧制等宏观变形过程的发生，微观层面的晶粒发生跟随变形，沿宏观伸长方向拉长，产生所谓的晶粒流线(grainflow)。晶粒流线的出现，使含晶粒流线材料的力学性能呈现各向异性。沿流线伸长方 向加载时，材料具有较高的力学性能，包括抗拉强度、断裂韧性、应力腐蚀临界应力 强度因子；垂直于流线方向加载时的力学性能则较差。特别对于细长的金属丝材、棒 料，其力学性能的各向异性更加明显。所述的流线伸长方向是指材料的轴向。所述的 垂直于流线方向是指材料的径向和环向。
当含晶粒流线棒材、丝材的金属和合金制成品作为结构材料服役时，其破坏断口的宏观断面特征有两类：第一类断面沿轴向的法平面断裂破坏，如：抗拉型螺栓，拉 杆等；第二类断面沿轴向开裂，如：螺母，枪管，管接头等。
目前现有评价金属和合金材料在室温条件下因承受一次加载而破坏测试方法主要 侧重于第一类破坏模式的评价。基本方法有：试样取样方向和试验加载时试样主应力的方向均沿轴向，进而对此试样进行拉伸试验，常用标准如：《GB-228.1金属材料拉 伸试验第一部分:室温试验方法》，最终获得材料的抗拉强度作为评价表征；
进行第二类破坏模式的评价测试时，当原材料或产品尺寸足够容纳试样，直接沿径向、环向取样制样进行拉伸试验，即可获得抗拉强度表征。而对于小规格板、棒、 丝材，其环向、径向尺寸远小于标准试样尺寸，现有的拉伸试验方法无法适用。
现有关于金属材料试验的专利中均无评价各向异性的金属和合金材料的小规格板、棒、丝材的径向、环向性能适用的试验方法。
耐压和爆破试验：
耐压和爆破试验是检查导管、容器等流体结构的重要试验，通过对流体介质加压，以不同速率对流体结构施加应力，检查结构的严密性和强度。该类试验方法在国家标 准GB-150《压力容器》、国军标GJB-3230《航空液压导管和接头试验方法》中均有 描述。
除了检查流体结构导管、容器等，通过流体介质施加应力的方法也可用于检测其他对象。已有公开专利US 7,380,466通过流体介质加压的方式，对混凝土结构施加压 力并测量过程中应变，确定混凝土的机械性能。公开专利CN 201159706Y中利用液压 伺服系统控制的活塞对一种道路工程材料的环状被测试样均匀施力，从而达到测量环 向性能，最终反映拉伸疲劳寿命。
使用流体介质加压对取自金属和合金材料的小规格板、棒、丝材原材料及制成品的试样进行加压试验，并进行性能表征的方法，未见公开报道。
综上，因试验方法空白，小规格板、棒、丝材的环向、径向性能数据在工程手册 中是空白状态；而该类材料沿轴向开裂是其服役过程中重要的失效模式，需要此类试 验数据指导工程应用。现有技术无法满足需求工程需求。
发明内容
为克服现有技术中存在的试验方法无法评价各向异性金属和合金材料小规格板、棒、丝材沿轴向开裂倾向的不足，本发明提出了一种评价各向异性金属和合金材料开 裂倾向的方法。
本发明的具体过程如下：
步骤1，试样的制作；
试样的旋转轴线与所评价材料的晶粒流向相同；所述测试段的壁厚δ与该测试段的外径D之比小于0.1。
所述试样的一端为连接端，另一端为密封端，中部为测试段。
所述测试段的外径D为6～11mm，测试段的内径d为5～10mm，测试段的壁厚δ 为0.5mm；d：δ＝10～20。
所述连接端的外圆周表面加工有连接法兰；所述连接法兰的外端端面为与管接头内锥面配合的球面。所述密封端的外径比测试段外径大15％。
步骤2，压力传感器的连接：
将高压液压缸的压力传感器与信号采集仪器连接。
步骤3，试样和液压爆破试验系统的连接：
通过液压爆破试验系统中的金属导管和管接头将试样与高压液压缸的油路出口连 接试样。连接时，将管接头的内锥面与试样的球面通过螺母压紧配合，使两者之间的 配合面形成密封面。
所述高压液压缸的压力为0MPa。
步骤4，增压：
对双作用液压缸加载，以驱动高压液压缸增压。
所述增压的具体过程是控制阀门连续从所述双作用液压缸的进油口通入液压油。打开所述双作用液压缸的出油口，通过活塞推动活塞连杆，进而推动高压活塞，使位 于试样内的压力和高压液压缸内的压力逐步升高。
所述高压液压缸内的压力P为105～300MPa，所述双作用液压缸的工作压力P0为21MPa。所述双作用液压缸的工作推力范围为5KN～323KN。
步骤5，试样破裂：
该试样中空回转体部分在承受内部压力为P的条件下，应力分布有如下特点：测试段筒体部份质点单元为二向应力状态，即径向应力σr＝0，且各受力面应力均匀分布。
环向应力
轴向应力
其中：试样的测试段内径为d；壁厚为D为测试段的外径。
为保证试样测试段能被高压液体膨胀破裂，须使试样筒体的环向应力σθ超过试样材料的断裂强度σb。即满足：
随着高压液压缸的工作压力值P的不断增加，试样筒体的环向应力σθ超过材料破坏强度σb时，试样筒体沿轴向开裂，位于该高压液压缸内的高压液压油泄露。
发生爆裂和泄漏即判定试验结束，关闭进油口，所述信号采集仪停止记录压力；得到高压液压缸与试样的最高压力Pb。
试验完成。
步骤6，试验结果表征：
材料的环向破坏强度σθb。
当试样筒体破坏模式为轴向开裂破坏时，σθb的表达式为：
其中：Pb是试验过程中压力传感器9测得的高压液压缸3的最高压力，即试样破 坏时的压力。
本发明通过性能表征—环向破坏强度，从而能够评价各向异性的金属和合金材料沿轴向开裂的倾向的方法，克服了现有技术中的试验方法存在无法评价各向异性金属 和合金材料小规格板、棒、丝材沿轴向开裂的倾向的不足，本发明填补此类产品轴向 失效开裂评价方法的空白。
本发明向试样壳体内部注入流体，并对流体加压从而对该试样施加均匀压力。加压使得试样膨胀变形，从而在试样壳体的内表面和外表面形成环向拉应力。不断增大 流体压力，直至试样的筒体破坏。通过压力记录仪记录流体达到的最大压力，即破坏 压力。使用该压力数值为试验结果输出，结合试样截面尺寸得到环向破坏强度。以环 向破坏强度来表征此种材料沿轴向开裂的倾向。在外界条件一定的条件下，材料的环 向破坏强度越低，沿轴向开裂的倾向越高。
试样壳体的内外表面依据制成品的特征形状对照加工，既可以是光滑的，也可以是粗糙的，也可以带有突起或凹下纹路，也可以在表面加工出内螺纹或外螺纹。
与现有技术相比较，本发明的独特优势在于：
1：能够评价小尺寸(直径或厚度<16mm)各向异性材料的小规格板、棒、丝材 沿轴向开裂倾向的强弱。
2：应力施加的范围沿整个试样表面，因此考察范围更广，降低了批量抽样风险。
3：试样的内外表面均为拉应力，应力状态和服役状态一致。
4：破坏性的测试结果体现失效模式，破坏断口能有效显示微观缺陷。
附图说明
图1是试样旋转体截面。
图2是试样和管接头连接结构示意图。
图3是试样与液压爆破系统的配合示意图。
图4是本发明的流程图。图中：
1.试样；2.高压液压油；3.高压液压缸；4.高压活塞；5.活塞连杆；6.活塞；7.双作用液压缸；8.液压油；9压力传感器；10.进油口；11.出油口；12.螺母；13.管接头。
具体实施方式
本发明针对断裂强度在300～2200MPa之间的金属和合金的结构材料，提出了一种评价其沿材料轴向开裂倾向的方法。本发明所使用的试验系统为液压爆破试验系统。
具体过程如下：
步骤1，试样的制作：
对于棒材、丝材的原材料，使用砂轮切割机截取一段长度100mm的规格φ10mm 棒材，得到一段该种材料圆柱体。砂轮切割机选用博世牌TCO2100型。
对于板材的原材料，使用电火花线切割机切割的方式，得到一段该种材料圆柱体。电火花切割机选用苏州电机床研究所Dk77系列数控快走丝线切割机。
所述圆柱体旋转轴线与所评价材料的晶粒流向一致。在得到的圆柱体一端的端面中心加工内径为5mm、深度为80mm的盲孔。
当所述试样的断裂强度小于1000MPa时，采用常规的钻孔方法进行该盲孔的加工，具体是：先使用3mm麻花钻头在圆柱体一端端面中心钻一个内径3mm、深度为 30mm的孔，再以该孔为基准，使用4mm麻花钻头钻内径4mm、深度60mm的盲孔， 再用4.5mm麻花钻头将该内孔扩钻至内径4.5～4.8毫米，深度85mm。最后一步使用 5mm铰刀将该孔内径加工至5mm，铰孔深度约为80mm。进一步使用车床车削加工该 圆柱体外表，将圆柱体中部外表面车削加工至6mm。得到外径为6mm、内径为5mm、 壁厚为0.5mm的壳体。
对于断裂强度高于1000MPa的难加工的结构材料，通过电火花加工所述的盲孔，具体是：首先使用电火花加工的方法加工预孔，可选用产自苏州电加工机床研究所有 限公司的D7132ZK型电火花成形机，使用直径为4.8mm的电极，加工出内径 4.8mm～4.9mm深度为80mm的预孔；再使用内孔磨削工艺对所述预孔进行最终加工， 可选用产自苏锡机床制造有限公司的MK215A/CNC型数控内圆磨床数控内圆磨床， 主要加工参数：圆周速度22m/min、纵向进给15m/min，粗加工由初始至4.95mm，粗 加工垂直进给0.02mm，精加工由4.95mm～5mm，精加工垂直进给0.005mm。得到最 终内孔表面粗糙度Ra 0.8，内径5mm，深度80mm的盲孔。
在得到的圆柱体外表面进行车削加工。选用YG8材料刀具。车削参数可选用：粗 加工10mm至7mm之间，车削速度30-40m/min，车刀进给0.2～0.5mm,精加工7mm至 6mm之间，车削速度30～40m/min，车刀进给0.1～0.2mm。得到最终外表面粗糙度Ra1.6， 外径为6～11mm的试样。
所述试样的一端为连接端，另一端为密封端，中部为测试段。所述测试段为中空回转体，外径为6～11mm，内径为5～10mm，壁厚为0.5mm。
在所述试样盲孔的孔口端为连接端，在该连接端的外圆周表面加工有连接法兰，该连接法兰的外径为10mm。所述连接法兰的外端端头处为球面旋转体，形成了与管 接头内锥面配合的球面。所述试样的盲孔孔底端为该试样的密封端。所述密封端的外 径比测试段外径大15％。
加工所述盲孔的过程中，须保持同一夹持基准，以保证该试样筒体壁厚的均匀性。试样内外表面的粗糙度为0.8～1.6。加工完成的得到试样1旋转体截面如图1所示。
根据固体材料力学理论分析试样测试段的受力状态：当所述测试段的壁厚δ与该测试段的外径D之比小于0.1。本发明中，所述试样的内径d：试样筒体壁厚δ＝10～20。
步骤2，压力传感器的连接：
将高压液压缸3的压力传感器9与信号采集仪器连接。所述压力传感器为电流型压力传感器，选用OMEGA公司的PX41/PXM41系列产品，能够根据压力的大小对 应输出4～20mA信号。信号采集仪器选江苏东华测试仪器公司DH3820采集仪，采集 电流模拟信号，转化为数字信号，并通过网络接口传输至计算机并存储。
步骤3，试样和液压爆破试验系统的连接：
通过液压爆破试验系统中的金属导管和管接头13将试样1与高压液压缸3的油路出口连接试样。连接时，将管接头13的内锥面与试样1的球面通过螺母12压紧配合， 使两者之间的配合面形成密封面，如图2所示。
液压爆破试验系统采用现有技术，其基本结构如图3所示。
在液压爆破试验系统密封前，推动高压液压缸的活塞6，将试样1和高压液压缸3内部空气充分排出，使该试样内部和高压液压缸内部均充满高压液压油2；所述的高 压液压油选用10号航空液压油。释放空气后将液压爆破试验统接头拧紧密封，此时高 压液压缸3的压力为0MPa。
所述的高压液压缸3和管接头13均为现有技术。
高压液压缸3和试样1之间的金属硬管管线连接均采用现有技术，其直径和壁厚之比远小于试样的直径d和壁厚δ之比，以使得在相同压力条件下，压力系统的环向 应力低于试样的环向应力，从而保证压力系统提前发生损坏泄露。高压液压缸3及其 金属硬管连接管线能到达的最高压力Pmax受到现有技术手段的制约：在介质是液压油 的条件下，金属硬管管线采用锥形和螺纹连接构的高压承压能力能达到414MPa，如： Swagelok世伟洛克公司的货架产品316SS IPT高压系列卡套管接头。
步骤4，增压：
所述信号采集仪按照100Hz的工作频率测量所述压力传感器9输出的电流信号，并将这个电流信号转化为数字信号，再通过网络接口传输至计算机并存储。
确认数据采集正常后，开始加载。通过双作用液压缸7驱动高压液压缸3增压。
所述增压的具体方法是控制阀门连续从所述双作用液压缸的进油口10通入液压油8；液压油选用昆仑牌L-HM46抗磨液压油。打开所述双作用液压缸的出油口11， 通过活塞6推动活塞连杆5，进而推动高压活塞4，使位于试样1内的压力和高压液压 缸内的压力逐步升高。
根据试样材料的不同选取不同，所述高压液压缸内的压力P为105～300MPa，所述双作用液压缸7的工作压力P0为21MPa。
所述双作用液压缸7选用Rexroth力乐士公司CDT3系列产品，该系列产品提供 的工作推力范围从5KN到323KN。工作推力能够保证大于表1中推荐的工作推力F， 提供适当对应推力级别的产品。
步骤5，试样破裂
试样中空回转体部分在承受内部压力为P的条件下，应力分布有如下特点：测试段筒体部份质点单元为二向应力状态，即径向应力σr＝0，且各受力面应力均匀分布。
环向应力
轴向应力
其中：试样的测试段内径为d；壁厚为D为测试段的外径。
由分析可看出：试样测试段环向应力是轴向应力的两倍，测试段的环向应力σθ是试样破坏的最主要因素。为保证试样测试段能被高压液体膨胀破裂，基本条件是要使 得试样筒体部份的环向应力σθ超过试样材料的断裂强度σb。即满足：
当d/δ＝20的试样内部压力到达414MPa时，试样测试段的环向应力达到 4140MPa，该强度已经远超现有最高级别的金属和合金结构材料所能达到的 2000～2200MPa区间。本发明能够使现有的金属和合金的结构材料制成的试样发生破 裂。在本发明中，高压液压缸的工作压力为210～315MPa，能够满足试样发生破裂的 要求
随着高压液压缸3的工作压力值P的不断增加，试样1筒体承受的环向应力σθ随 之不断增加。当环向应力σθ超过材料破坏强度σb时，试样1筒体沿轴向开裂，发出 响声，内容物高压液压油2泄露出来。
发生爆裂和泄漏即判定试验结束，关闭进油口10，所述信号采集仪停止记录压力，通过计算机处理数据记录，查询试验过程中高压液压缸3上安装的压力传感器9的记 录，得到高压液压缸/试样的最高压力Pb。
试验完成。
步骤6，试验结果表征：
本发明表征为材料的环向破坏强度σθb。
当试样筒体破坏模式为轴向开裂破坏时，σθb的表达式为：
其中：Pb是试验过程中压力传感器9测得的高压液压缸3的最高压力，即试样破 坏时的压力。
本发明通过6个采用不同材料的实施例分别对本发明的技术方案做详细的描述。各实施例的具体过程相同，不同之处在于采用了不同的工艺参数。具体见表1：
表1

Claims (5)

1.一种评价各向异性金属和合金材料开裂倾向的方法，其特征在于，具体过程是：
步骤1，试样的制作；
试样的旋转轴线与材料的晶粒流向相同；测试段的壁厚δ与该测试段的外径D之比小于0.1；
步骤2，压力传感器的连接：
将高压液压缸的压力传感器与信号采集仪器连接；
步骤3，试样和液压爆破试验系统的连接：
通过液压爆破试验系统中的金属导管和管接头将试样与高压液压缸的油路出口连接试样；连接时，将管接头的内锥面与试样的球面通过螺母压紧配合，使两者之间的配合面形成密封面；
所述高压液压缸的压力为0MPa；
步骤4，增压：
对双作用液压缸加载，以驱动高压液压缸增压；
所述高压液压缸内的压力P为105～300MPa，所述双作用液压缸的工作压力P0为21MPa；所述双作用液压缸的工作推力范围为5KN～323KN；
步骤5，试样破裂：
为保证试样测试段能被高压液体膨胀破裂，须使试样筒体的环向应力σθ超过试样材料的断裂强度σb；即满足：
<mrow> <msub> <mi>&amp;sigma;</mi> <mrow> <mi>&amp;theta;</mi> <mo>-</mo> <mi>max</mi> </mrow> </msub> <mo>=</mo> <mfrac> <mrow> <msub> <mi>P</mi> <mi>max</mi> </msub> <mo>&amp;CenterDot;</mo> <mi>d</mi> </mrow> <mrow> <mn>2</mn> <mo>&amp;CenterDot;</mo> <mi>&amp;delta;</mi> </mrow> </mfrac> <mo>&gt;</mo> <msub> <mi>&amp;sigma;</mi> <mi>b</mi> </msub> </mrow>
随着高压液压缸的工作压力值P的不断增加，试样筒体的环向应力σθ超过材料破坏强度σb时，试样筒体沿轴向开裂，位于该高压液压缸内的高压液压油泄露；
发生爆裂和泄漏即判定试验结束，关闭进油口，所述信号采集仪停止记录压力；得到高压液压缸与试样的最高压力Pb；
试验完成；
步骤6，试验结果表征：
材料的环向破坏强度σθb；
当试样筒体破坏模式为轴向开裂破坏时，σθb的表达式为：
<mrow> <msub> <mi>&amp;sigma;</mi> <mrow> <mi>&amp;theta;</mi> <mi>b</mi> </mrow> </msub> <mo>=</mo> <mfrac> <mrow> <msub> <mi>p</mi> <mi>b</mi> </msub> <mi>d</mi> </mrow> <mrow> <mn>2</mn> <mi>&amp;delta;</mi> </mrow> </mfrac> <mo>.</mo> </mrow> 。
2.如权利要求1所述一种评价各向异性金属和合金材料开裂倾向的方法，其特征在于，所述试样的一端为连接端，另一端为密封端，中部为测试段；所述连接端的外圆周表面加工有连接法兰；所述连接法兰的外端端面为与管接头内锥面配合的球面；所述密封端的外径比测试段外径大15％。
3.如权利要求2所述一种评价各向异性金属和合金材料开裂倾向的方法，其特征在于，所述测试段的外径D为6～11mm，测试段的内径d为5～10mm，测试段的壁厚δ为0.5mm；d：δ＝10～20。
4.如权利要求1所述一种评价各向异性金属和合金材料开裂倾向的方法，其特征在于，所述增压的具体过程是控制阀门连续从所述双作用液压缸的进油口通入液压油；打开所述双作用液压缸的出油口，通过活塞推动活塞连杆，进而推动高压活塞，使位于试样内的压力和高压液压缸内的压力逐步升高。
5.如权利要求1所述一种评价各向异性金属和合金材料开裂倾向的方法，其特征在于，所述试样在破裂时，该试样中空回转体部分在承受内部压力为P的条件下，应力分布有如下特点：测试段筒体部份质点单元为二向应力状态，即径向应力σr＝0，且各受力面应力均匀分布：
环向应力
轴向应力
其中：试样的测试段内径为d；壁厚为D为测试段的外径。
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