CN107724265B - 一种金属声屏障的制作工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种金属声屏障的制作工艺，声屏障包括多个单元板，单元板包括面板和背板，面板和背板内设有高强纤维水泥板和吸音结构，高强纤维水泥板靠近背板，吸音结构靠近面板，吸音结构上靠近面板的那面上设有多个尖劈，吸音结构的外侧用玻纤布包装，面板的外侧设有多个半球凹槽，面板的内侧呈波浪形。本发明的优点如下：本发明一种金属声屏障，设有尖劈，大大增强了吸音结构的吸音效果；透音孔设置在半球形凹槽内，可以有效防止雨水和灰尘通过透音孔进入；面板的侧面与底面呈87‑89度角，背板的侧面与底面呈91‑93度角，提高了稳定性和抗风性；具有耐候、抗盐雾和耐腐蚀的性能，制作工艺简单、易行，生产效率高，废品率低。
Description
技术领域
本发明涉及一种金属声屏障的制作工艺，属于铁路噪音治理技术领域。
背景技术
随着我国的高速铁路的快速发展，高速列车通过居民区时产生的噪声污染，严重影响了居民正常的工作和休息，而建设声屏障是一个有效的治理措施。建设高速铁路声屏障有两个难题：其一，高速铁路噪声产生机理复杂，而车外辐射噪声的主要声源为轮轨接触部位、转向架、受电弓及其底座以及车辆连接处的气动噪声，声压在低频、中频和高频都比较显著。其二，高速铁路沿线所建声屏障距离铁轨较近，列车高速经过时，会产生较大的空气压力载荷，因此声屏障结构必须拥有足够的强度和抗疲劳性。
目前已经修建的高速铁路声屏障广泛采用插板式，即在高速铁路沿线安装均匀距离的H型钢立柱，再在立柱间放置垂向组合的多块单元板。每块单元板的结构为铝合金面板、铝合金背板、铝合金面板与铝合金背板之间的纤维水泥板、吸声材料和吸声材料固定装置。存在的问题是：一、由于铝合金面板平直，单元板内腔厚度有限且固定，对中低频的吸声效果差；且只有吸声材料的吸声作用和纤维水泥板的隔声作用，无散射降噪形式，也导致其降噪效果不满意，其对铁路噪声的降噪效果约5dB(A)；二、平直铝合金面板上的吸声孔也容易飘进雨水，容易导致吸声材料提前受潮失效，既降低了降噪效果，也增加后期维护成本；三、平直铝合金面板上的吸声孔还容易附着灰尘，导致其使用一段时间后，降噪效果也会变差；四、平直铝合金面板抗风性较差，导致稳定性下降。
发明内容
本发明要解决的技术问题，在于提供一种吸音效果好、可以有效防止雨水和灰尘进入且具有强稳定性的金属声屏障的制作工艺。
本发明通过下述方案实现：一种金属声屏障的生产工艺，包括以下步骤：
步骤一：制作面板，面板下料时根据现场反馈尺寸需求，对铝板进行裁剪，其中面板长度为L+264mm，L为现场需求尺寸，宽度为H+195mm，H为单元板高度；
步骤二：面板冲孔，面板冲孔，冲孔区域距离面板下边口90mm，冲孔区域宽度为H-100mm，H为单元板高度；
步骤三：面板切脚，对步骤二冲孔完成的面板进行切边角，切角尺寸a.上边角132mm×170mm，b.下边角132mm×80mm；
步骤四：面板校平，为保证成型质量及外观，释放冲孔过程中应力，对步骤三冲孔切角完成的面板用校平机进行校平；
步骤五：面板凹槽成型，采用机械，将面板主体上压出半球形凹槽，并在每个半球形凹槽内开透音孔；
步骤六：面板折边角，将面板的上盖面板、下盖面板、左侧面板和右侧面板均沿着面板主体向内折叠形成面板折叠结构，上盖面板折叠成中间为梯形凸起，两边为平面形的结构，下盖面板折叠成直角梯形结构，折角尺寸及角度根据反馈尺寸决定；
步骤七：背板下料，背板下料时根据现场反馈尺寸需求，对铝板进行裁剪，背板长度为L+264mm，L为现场需求尺寸、宽度为H+370mm，H为单元板高度；
步骤八：背板切角，对步骤七下料完成的背板进行切边角处理，切边角采用特制磨具，切角过程保证左右两边顶死，保证切角尺寸；
步骤九：背板压筋：对步骤八完成切角后的背板，进行背部压筋；
步骤十：背板折边角，将背板的左侧背板和右侧背板的上端折成梯形凸起，下端折成梯形凹槽，将上盖背板、下盖背板、左侧背板和右侧背板沿着背板主体向内折叠形成背板折叠结构，上盖背板折叠成中间为梯形凸起，两边为平面形的结构，下盖背板折叠为中间为梯形凹槽，两边为平面形的结构；
步骤十一：喷塑前预处理，对步骤六完成的面板和步骤十完成的背板进行抛丸、钝化前处理，采用铬酸进行钝化；
步骤十二：喷塑，对完成步骤十一的面板和背板进行喷塑；
步骤十三：组装单元板，对完成步骤十二的面板和背板进行组装，先将上龙骨固定在背板的上端，将下龙骨固定在背板的下端，将高强纤维水泥板和四周喷有憎水黑毡的吸音结构进行打孔，并固定在上龙骨和下龙骨之间，吸音结构上放有垫片，用压紧螺栓穿过垫片连接高强纤维水泥板和吸音结构，最后将面板与背板进行组装，通过螺栓穿过面板安装孔和背板安装孔进行固定连接，压缩螺杆的间距小于等于800mm，内部材料及背板面板进行组装安装三元乙丙橡胶垫；
步骤十四：多个步骤十三完成的单元板组装成金属声屏障。
金属声屏障由多个单元板组合而成，单元板由面板和背板组合而成，所述面板和所述背板内设有高强纤维水泥板和吸音结构，所述高强纤维水泥板靠近所述背板，所述吸音结构靠近所述面板，所述吸音结构上靠近所述面板的那面上设有多个尖劈，所述尖劈的中间位置设有垫片，压紧螺栓穿过所述垫片连接所述高强纤维水泥板和所述吸音结构，所述吸音结构的外侧用玻纤布包装，所述面板的外侧设有多个半球凹槽，所述面板的内侧呈波浪形，透音孔设置在所述半球凹槽的中间位置，所述面板的侧面与底面呈87-89度角，所述背板的侧面与底面呈91-93度角，所述高强纤维水泥板和所述吸音结构的上端通过上龙骨固定，所述高强纤维水泥板和所述吸音结构的下端通过下龙骨固定，所述尖劈呈三角梯型或将三角梯型的尖头改为平头。
所述半球凹槽的直径为5-7mm，所述透音孔的直径为2-3mm，半球凹槽的密度为400-500个/平方米。
所述面板包括面板主体、上盖面板、下盖面板、左侧面板和右侧面板，所述半球凹槽和所述透音孔均设有在所述面板主体上，所述面板主体的左右两端均设有多个面板安装孔，所述上盖面板、所述下盖面板、所述左侧面板和所述右侧面板均沿着所述面板主体向内折叠形成面板折叠结构，所述上盖面板折叠成中间为梯形凸起，两边为平面形的结构，所述下盖面板折叠成直角梯形结构。
所述背板包括背板主体、上盖背板、下盖背板、左侧背板和右侧背板，所述背板主体上设有多条相互平行的加强筋，所述背板主体的左右两端设有多个背板安装孔，所述左侧背板和所述右侧背板的上端设有梯形凸起，所述左侧背板和所述右侧背板的下端设有梯形凹槽，所述上盖背板、所述下盖背板、所述左侧背板和所述右侧背板沿着所述背板主体向内折叠形成背板折叠结构，所述上盖背板折叠成中间为梯形凸起，两边为平面形的结构，所述下盖背板折叠为中间为梯形凹槽，两边为平面形的结构。
所述面板折叠结构和所述背板折叠结构组合形成上端中间为梯形凸起两边为平面形、下端中间为梯形凹槽两边为平面形的金属声屏障，并通过螺栓穿过所述面板安装孔和所述背板安装孔进行固定连接。
所述面板及背板采用标号不低于5A03的铝合金材料，所述面板及背板厚度均不小于1.5mm，且对所述面板及背板进行铬酸钝化和抛丸预处理。
所述背板是下端设有橡胶垫，所述橡胶垫采用三元乙丙橡胶垫，所述吸音结构外侧的玻纤布上涂有憎水黑毡。
所述上龙骨和所述下龙骨分别设置在单元板的顶部和底板四角处，所述上龙骨和所述下龙骨上均设有两个凹槽，一个固定所述高强纤维水泥板，另一个固定所述吸音结构。
所述吸音结构由内吸音棉体和外吸音棉体组成，所述内吸音棉体和所述外吸音棉体之间通过支撑块隔开，所述内吸音棉体与所述高强纤维水泥板连接，所述尖劈设置在所述外吸音棉体上，所述内吸音棉体与所述外吸音棉体采用的材质不同。
本发明的有益效果为：
1、本发明一种金属声屏障，在吸音结构上靠近面板的那面上设有多个尖劈，大大增强了吸音结构的吸音效果；
2、本发明一种金属声屏障在面板上设有半球形凹槽，透音孔设置在半球形凹槽内，可以有效防止雨水和灰尘通过透音孔进入声屏障内部，提高了声屏障的使用寿命；
3、本发明一种金属声屏障的面板的侧面与底面呈87-89度角，背板的侧面与底面呈91-93度角，大大提高了声屏障的稳定性和抗风性；
4、本发明一种金属声屏障的吸音结构的外侧用玻纤布包装，且在玻纤布上涂有憎水黑毡，使得吸音结构在阴雨天不会受潮，具有耐候性、抗盐雾和耐腐蚀的性能，不使用防护膜，即使在老化状态下也保持形态的稳定性及其固有的位置；
5、本发明一种金属声屏障的上龙骨和下龙骨中间设有两个凹槽，分别固定高强纤维水泥板和吸音结构，增强了高强纤维水泥板和吸音结构稳定性；
6、本发明一种金属声屏障设有垫片，压紧螺栓穿过垫片连接高强纤维水泥板和吸音结构，保证高强纤维水泥板和吸音结构固定连接的同时使得吸音结构不变形；
7、本发明一种金属声屏障的半球凹槽的密度为400-500个/平方米，充分保证了面板的透音性；
8、本发明一种金属声屏障设有橡胶垫，橡胶垫采用三元乙丙橡胶垫，适用于温度在-40°C到+60°C地区，保持消音特性；
9、本发明一种金属声屏障的吸音棉结构分为两层，且中间设有支撑块，解决了吸音棉过薄吸音效果不好、过厚又不好定型的问题，两层吸音棉体采用不同的材质，对噪音的吸收范围更广；
10、本发明一种金属声屏障的制作工艺对成型后的背板及面板进行抛丸、钝化等前处理，可以保证喷塑质量，提高塑粉附着力；
11、本发明一种金属声屏障的制作工艺简单、易行，生产效率高，废品率低，具有产品市场竞争力。
附图说明
图1为本发明制作的金属声屏障的正视结构示意图。
图2为本发明制作的金属声屏障的面板透音孔大样结构示意图。
图3为本发明制作的金属声屏障的面板折叠前正视结构示意图。
图4为本发明制作的金属声屏障的面板折叠后侧视结构示意图。
图5为本发明制作的金属声屏障的背板折叠前正视结构示意图。
图6为本发明制作的金属声屏障的背板折叠后侧视结构示意图。
图7为本发明制作的金属声屏障的下龙骨正视结构示意图。
图中：1为面板，2为背板，3为高强纤维水泥板，4为吸音结构，5为尖劈，6为垫片，7为压紧螺栓，8为半球凹槽，9为透音孔，10为上龙骨，11为下龙骨，12为面板主体，13为上盖面板，14为下盖面板，15为左侧面板，16为右侧面板，17为面板安装孔，18为背板主体，19为上盖背板，20为下盖背板，21为左侧背板，22为右侧背板，23为加强筋，24为背板安装孔，25为橡胶垫，26为内吸音棉体，27为外吸音棉体，28为支撑块。
具体实施方式
下面结合图1-7对本发明进一步说明，但本发明保护范围不局限所述内容。
其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。
实施例1：
一种金属声屏障，其由多个单元板组合而成，单元板由面板1和背板2组合而成，面板1和背板2内设有高强纤维水泥板3和吸音结构4，高强纤维水泥板3靠近背板2，吸音结构4靠近面板1，吸音结构4上靠近面板1的那面上设有多个尖劈5，尖劈5的中间位置设有垫片6，压紧螺栓7穿过垫片6连接高强纤维水泥板3和吸音结构4，吸音结构4的外侧用玻纤布包装，面板1的外侧设有多个半球凹槽8，面板1的内侧呈波浪形，透音孔9设置在半球凹槽8的中间位置，面板1的侧面与底面呈87度角，背板2的侧面与底面呈91度角，高强纤维水泥板3和吸音结构4的上端通过上龙骨10固定，高强纤维水泥板3和吸音结构4的下端通过下龙骨11固定，尖劈5呈三角梯型。
半球凹槽8的直径为5mm，透音孔9的直径为2mm，半球凹槽8的密度为400个/平方米。
面板1包括面板主体12、上盖面板13、下盖面板14、左侧面板15和右侧面板16，半球凹槽8和透音孔9均设有在面板主体12上，面板主体12的左右两端均设有多个面板安装孔17，上盖面板13、下盖面板14、左侧面板15和右侧面板16均沿着面板主体12向内折叠形成面板1折叠结构，上盖面板13折叠成中间为梯形凸起，两边为平面形的结构，下盖面板14折叠成直角梯形结构。
背板2包括背板主体18、上盖背板19、下盖背板20、左侧背板21和右侧背板22，背板主体18上设有多条相互平行的加强筋23，背板主体18的左右两端设有多个背板安装孔24，左侧背板21和右侧背板22的上端设有梯形凸起，左侧背板21和右侧背板22的下端设有梯形凹槽，上盖背板19、下盖背板20、左侧背板21和右侧背板22沿着背板主体18向内折叠形成背板2折叠结构，上盖背板19折叠成中间为梯形凸起，两边为平面形的结构，下盖背板20折叠为中间为梯形凹槽，两边为平面形的结构。
面板1折叠结构和背板2折叠结构组合形成上端中间为梯形凸起两边为平面形、下端中间为梯形凹槽两边为平面形的金属声屏障，并通过螺栓穿过面板安装孔17和背板安装孔24进行固定连接。
面板1及背板2采用标号为5A03的铝合金材料，面板1及背板2厚度为1.5mm，且对面板1及背板2进行铬酸钝化和抛丸预处理。
背板2是下端设有橡胶垫25，橡胶垫25采用三元乙丙橡胶垫，吸音结构4外侧的玻纤布上涂有憎水黑毡。
上龙骨10和下龙骨11分别设置在单元板的顶部和底板四角处，上龙骨10和下龙骨11上均设有两个凹槽，一个固定高强纤维水泥板3，另一个固定吸音结构4。
吸音结构4由内吸音棉体26和外吸音棉体27组成，内吸音棉体26和外吸音棉体27之间通过支撑块28隔开，内吸音棉体26与高强纤维水泥板3连接，尖劈5设置在外吸音棉体27上，内吸音棉体26与外吸音棉体27采用的材质不同。
一种金属声屏障及其生产工艺，包括以下步骤：
步骤一：制作面板，面板下料时根据现场反馈尺寸需求，对铝板进行裁剪，其中面板长度为L+264mm，L为现场需求尺寸，宽度为H+195mm，H为单元板高度；
步骤二：面板冲孔，面板冲孔，冲孔区域距离面板下边口90mm，冲孔区域宽度为H-100mm，H为单元板高度；
步骤三：面板切脚，对步骤二冲孔完成的面板进行切边角，切角尺寸a.上边角132mm×170mm，b.下边角132mm×80mm；
步骤四：面板校平，为保证成型质量及外观，释放冲孔过程中应力，对步骤三冲孔切角完成的面板用校平机进行校平；
步骤五：面板凹槽成型，采用机械，将面板主体上压出半球形凹槽，并在每个半球形凹槽内开透音孔；
步骤六：面板折边角，将面板的上盖面板、下盖面板、左侧面板和右侧面板均沿着面板主体向内折叠形成面板折叠结构，上盖面板折叠成中间为梯形凸起，两边为平面形的结构，下盖面板折叠成直角梯形结构，折角尺寸及角度根据反馈尺寸决定；
步骤七：背板下料，背板下料时根据现场反馈尺寸需求，对铝板进行裁剪，背板长度为L+264mm，L为现场需求尺寸、宽度为H+370mm，H为单元板高度；
步骤八：背板切角，对步骤七下料完成的背板进行切边角处理，切边角采用特制磨具，切角过程保证左右两边顶死，保证切角尺寸；
步骤九：背板压筋：对步骤八完成切角后的背板，进行背部压筋；
步骤十：背板折边角，将背板的左侧背板和右侧背板的上端折成梯形凸起，下端折成梯形凹槽，将上盖背板、下盖背板、左侧背板和右侧背板沿着背板主体向内折叠形成背板折叠结构，上盖背板折叠成中间为梯形凸起，两边为平面形的结构，下盖背板折叠为中间为梯形凹槽，两边为平面形的结构；
步骤十一：喷塑前预处理，对步骤六完成的面板和步骤十完成的背板进行抛丸、钝化前处理，采用铬酸进行钝化；
步骤十二：喷塑，对完成步骤十一的面板和背板进行喷塑；
步骤十三：组装单元板，对完成步骤十二的面板和背板进行组装，先将上龙骨固定在背板的上端，将下龙骨固定在背板的下端，将高强纤维水泥板和四周喷有憎水黑毡的吸音结构进行打孔，并固定在上龙骨和下龙骨之间，吸音结构上放有垫片，用压紧螺栓穿过垫片连接高强纤维水泥板和吸音结构，最后将面板与背板进行组装，通过螺栓穿过面板安装孔和背板安装孔进行固定连接，压缩螺杆的间距为800mm，内部材料及背板面板进行组装安装三元乙丙橡胶垫；
步骤十四：多个步骤十三完成的单元板组装成金属声屏障。
实施例2：
一种金属声屏障，其由多个单元板组合而成，单元板由面板1和背板2组合而成，面板1和背板2内设有高强纤维水泥板3和吸音结构4，高强纤维水泥板3靠近背板2，吸音结构4靠近面板1，吸音结构4上靠近面板1的那面上设有多个尖劈5，尖劈5的中间位置设有垫片6，压紧螺栓7穿过垫片6连接高强纤维水泥板3和吸音结构4，吸音结构4的外侧用玻纤布包装，面板1的外侧设有多个半球凹槽8，面板1的内侧呈波浪形，透音孔9设置在半球凹槽8的中间位置，面板1的侧面与底面呈88度角，背板2的侧面与底面呈92度角，高强纤维水泥板3和吸音结构4的上端通过上龙骨10固定，高强纤维水泥板3和吸音结构4的下端通过下龙骨11固定，尖劈5为平头的三角梯型。
半球凹槽8的直径为6mm，透音孔9的直径为2.5mm，半球凹槽8的密度为450个/平方米。
面板1包括面板主体12、上盖面板13、下盖面板14、左侧面板15和右侧面板16，半球凹槽8和透音孔9均设有在面板主体12上，面板主体12的左右两端均设有多个面板安装孔17，上盖面板13、下盖面板14、左侧面板15和右侧面板16均沿着面板主体12向内折叠形成面板1折叠结构，上盖面板13折叠成中间为梯形凸起，两边为平面形的结构，下盖面板14折叠成直角梯形结构。
背板2包括背板主体18、上盖背板19、下盖背板20、左侧背板21和右侧背板22，背板主体18上设有多条相互平行的加强筋23，背板主体18的左右两端设有多个背板安装孔24，左侧背板21和右侧背板22的上端设有梯形凸起，左侧背板21和右侧背板22的下端设有梯形凹槽，上盖背板19、下盖背板20、左侧背板21和右侧背板22沿着背板主体18向内折叠形成背板2折叠结构，上盖背板19折叠成中间为梯形凸起，两边为平面形的结构，下盖背板20折叠为中间为梯形凹槽，两边为平面形的结构。
面板1折叠结构和背板2折叠结构组合形成上端中间为梯形凸起两边为平面形、下端中间为梯形凹槽两边为平面形的金属声屏障，并通过螺栓穿过面板安装孔17和背板安装孔24进行固定连接。
面板1及背板2采用标号为5A03的铝合金材料，面板1及背板2厚度均为1.6mm，且对面板1及背板2进行铬酸钝化和抛丸预处理。
背板2是下端设有橡胶垫25，橡胶垫25采用三元乙丙橡胶垫，吸音结构4外侧的玻纤布上涂有憎水黑毡。
上龙骨10和下龙骨11分别设置在单元板的顶部和底板四角处，上龙骨10和下龙骨11上均设有两个凹槽，一个固定高强纤维水泥板3，另一个固定吸音结构4。
吸音结构4由内吸音棉体26和外吸音棉体27组成，内吸音棉体26和外吸音棉体27之间通过支撑块28隔开，内吸音棉体26与高强纤维水泥板3连接，尖劈5设置在外吸音棉体27上，内吸音棉体26与外吸音棉体27采用的材质不同。
一种金属声屏障及其生产工艺，包括以下步骤：
步骤一：制作面板，面板下料时根据现场反馈尺寸需求，对铝板进行裁剪，其中面板长度为L+264mm，L为现场需求尺寸，宽度为H+195mm，H为单元板高度；
步骤二：面板冲孔，面板冲孔，冲孔区域距离面板下边口90mm，冲孔区域宽度为H-100mm，H为单元板高度；
步骤三：面板切脚，对步骤二冲孔完成的面板进行切边角，切角尺寸a.上边角132mm×170mm，b.下边角132mm×80mm；
步骤四：面板校平，为保证成型质量及外观，释放冲孔过程中应力，对步骤三冲孔切角完成的面板用校平机进行校平；
步骤五：面板凹槽成型，采用机械，将面板主体上压出半球形凹槽，并在每个半球形凹槽内开透音孔；
步骤六：面板折边角，将面板的上盖面板、下盖面板、左侧面板和右侧面板均沿着面板主体向内折叠形成面板折叠结构，上盖面板折叠成中间为梯形凸起，两边为平面形的结构，下盖面板折叠成直角梯形结构，折角尺寸及角度根据反馈尺寸决定；
步骤七：背板下料，背板下料时根据现场反馈尺寸需求，对铝板进行裁剪，背板长度为L+264mm，L为现场需求尺寸、宽度为H+370mm，H为单元板高度；
步骤八：背板切角，对步骤七下料完成的背板进行切边角处理，切边角采用特制磨具，切角过程保证左右两边顶死，保证切角尺寸；
步骤九：背板压筋：对步骤八完成切角后的背板，进行背部压筋；
步骤十：背板折边角，将背板的左侧背板和右侧背板的上端折成梯形凸起，下端折成梯形凹槽，将上盖背板、下盖背板、左侧背板和右侧背板沿着背板主体向内折叠形成背板折叠结构，上盖背板折叠成中间为梯形凸起，两边为平面形的结构，下盖背板折叠为中间为梯形凹槽，两边为平面形的结构；
步骤十一：喷塑前预处理，对步骤六完成的面板和步骤十完成的背板进行抛丸、钝化前处理，采用铬酸进行钝化；
步骤十二：喷塑，对完成步骤十一的面板和背板进行喷塑；
步骤十三：组装单元板，对完成步骤十二的面板和背板进行组装，先将上龙骨固定在背板的上端，将下龙骨固定在背板的下端，将高强纤维水泥板和四周喷有憎水黑毡的吸音结构进行打孔，并固定在上龙骨和下龙骨之间，吸音结构上放有垫片，用压紧螺栓穿过垫片连接高强纤维水泥板和吸音结构，最后将面板与背板进行组装，通过螺栓穿过面板安装孔和背板安装孔进行固定连接，压缩螺杆的间距780mm，内部材料及背板面板进行组装安装三元乙丙橡胶垫；
步骤十四：多个步骤十三完成的单元板组装成金属声屏障。
实施例3：
一种金属声屏障，其由多个单元板组合而成，单元板由面板1和背板2组合而成，面板1和背板2内设有高强纤维水泥板3和吸音结构4，高强纤维水泥板3靠近背板2，吸音结构4靠近面板1，吸音结构4上靠近面板1的那面上设有多个尖劈5，尖劈5的中间位置设有垫片6，压紧螺栓7穿过垫片6连接高强纤维水泥板3和吸音结构4，吸音结构4的外侧用玻纤布包装，面板1的外侧设有多个半球凹槽8，面板1的内侧呈波浪形，透音孔9设置在半球凹槽8的中间位置，面板1的侧面与底面呈89度角，背板2的侧面与底面呈93度角，高强纤维水泥板3和吸音结构4的上端通过上龙骨10固定，高强纤维水泥板3和吸音结构4的下端通过下龙骨11固定，尖劈5呈三角梯型。
半球凹槽8的直径为7mm，透音孔9的直径为3mm，半球凹槽8的密度为500个/平方米。
面板1包括面板主体12、上盖面板13、下盖面板14、左侧面板15和右侧面板16，半球凹槽8和透音孔9均设有在面板主体12上，面板主体12的左右两端均设有多个面板安装孔17，上盖面板13、下盖面板14、左侧面板15和右侧面板16均沿着面板主体12向内折叠形成面板1折叠结构，上盖面板13折叠成中间为梯形凸起，两边为平面形的结构，下盖面板14折叠成直角梯形结构。
背板2包括背板主体18、上盖背板19、下盖背板20、左侧背板21和右侧背板22，背板主体18上设有多条相互平行的加强筋23，背板主体18的左右两端设有多个背板安装孔24，左侧背板21和右侧背板22的上端设有梯形凸起，左侧背板21和右侧背板22的下端设有梯形凹槽，上盖背板19、下盖背板20、左侧背板21和右侧背板22沿着背板主体18向内折叠形成背板2折叠结构，上盖背板19折叠成中间为梯形凸起，两边为平面形的结构，下盖背板20折叠为中间为梯形凹槽，两边为平面形的结构。
面板1折叠结构和背板2折叠结构组合形成上端中间为梯形凸起两边为平面形、下端中间为梯形凹槽两边为平面形的金属声屏障，并通过螺栓穿过面板安装孔17和背板安装孔24进行固定连接。
面板1及背板2采用标号不低于5A03的铝合金材料，面板1及背板2厚度均为1.7mm，且对面板1及背板2进行铬酸钝化和抛丸预处理。
背板2是下端设有橡胶垫25，橡胶垫25采用三元乙丙橡胶垫，吸音结构4外侧的玻纤布上涂有憎水黑毡。
上龙骨10和下龙骨11分别设置在单元板的顶部和底板四角处，上龙骨10和下龙骨11上均设有两个凹槽，一个固定高强纤维水泥板3，另一个固定吸音结构4。
吸音结构4由内吸音棉体26和外吸音棉体27组成，内吸音棉体26和外吸音棉体27之间通过支撑块28隔开，内吸音棉体26与高强纤维水泥板3连接，尖劈5设置在外吸音棉体27上，内吸音棉体26与外吸音棉体27采用的材质不同。
一种金属声屏障及其生产工艺，包括以下步骤：
步骤一：制作面板，面板下料时根据现场反馈尺寸需求，对铝板进行裁剪，其中面板长度为L+264mm，L为现场需求尺寸，宽度为H+195mm，H为单元板高度；
步骤二：面板冲孔，面板冲孔，冲孔区域距离面板下边口90mm，冲孔区域宽度为H-100mm，H为单元板高度；
步骤三：面板切脚，对步骤二冲孔完成的面板进行切边角，切角尺寸a.上边角132mm×170mm，b.下边角132mm×80mm；
步骤四：面板校平，为保证成型质量及外观，释放冲孔过程中应力，对步骤三冲孔切角完成的面板用校平机进行校平；
步骤五：面板凹槽成型，采用机械，将面板主体上压出半球形凹槽，并在每个半球形凹槽内开透音孔；
步骤六：面板折边角，将面板的上盖面板、下盖面板、左侧面板和右侧面板均沿着面板主体向内折叠形成面板折叠结构，上盖面板折叠成中间为梯形凸起，两边为平面形的结构，下盖面板折叠成直角梯形结构，折角尺寸及角度根据反馈尺寸决定；
步骤七：背板下料，背板下料时根据现场反馈尺寸需求，对铝板进行裁剪，背板长度为L+264mm，L为现场需求尺寸、宽度为H+370mm，H为单元板高度；
步骤八：背板切角，对步骤七下料完成的背板进行切边角处理，切边角采用特制磨具，切角过程保证左右两边顶死，保证切角尺寸；
步骤九：背板压筋：对步骤八完成切角后的背板，进行背部压筋；
步骤十：背板折边角，将背板的左侧背板和右侧背板的上端折成梯形凸起，下端折成梯形凹槽，将上盖背板、下盖背板、左侧背板和右侧背板沿着背板主体向内折叠形成背板折叠结构，上盖背板折叠成中间为梯形凸起，两边为平面形的结构，下盖背板折叠为中间为梯形凹槽，两边为平面形的结构；
步骤十一：喷塑前预处理，对步骤六完成的面板和步骤十完成的背板进行抛丸、钝化前处理，采用铬酸进行钝化；
步骤十二：喷塑，对完成步骤十一的面板和背板进行喷塑；
步骤十三：组装单元板，对完成步骤十二的面板和背板进行组装，先将上龙骨固定在背板的上端，将下龙骨固定在背板的下端，将高强纤维水泥板和四周喷有憎水黑毡的吸音结构进行打孔，并固定在上龙骨和下龙骨之间，吸音结构上放有垫片，用压紧螺栓穿过垫片连接高强纤维水泥板和吸音结构，最后将面板与背板进行组装，通过螺栓穿过面板安装孔和背板安装孔进行固定连接，压缩螺杆的间距790mm，内部材料及背板面板进行组装安装三元乙丙橡胶垫；
步骤十四：多个步骤十三完成的单元板组装成金属声屏障。
尽管已经对本发明的技术方案做了较为详细的阐述和列举，应当理解，对于本领域技术人员来说，对上述实施例做出修改或者采用等同的替代方案，这对本领域的技术人员而言是显而易见，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。
Claims (9)
1.一种金属声屏障的生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：制作面板，面板下料时根据现场反馈尺寸需求，对铝板进行裁剪，其中面板长度为L+264mm，L为现场需求尺寸，宽度为H+195mm，H为单元板高度；
步骤二：面板冲孔，面板冲孔，冲孔区域距离面板下边口90mm，冲孔区域宽度为H-100mm，H为单元板高度；
步骤三：面板切脚，对步骤二冲孔完成的面板进行切边角，切角尺寸a.上边角132mm×170mm，b.下边角132mm×80mm；
步骤四：面板校平，为保证成型质量及外观，释放冲孔过程中应力，对步骤三冲孔切角完成的面板用校平机进行校平；
步骤五：面板凹槽成型，采用机械，将面板主体上压出半球形凹槽，并在每个半球形凹槽内开透音孔；
步骤六：面板折边角，将面板的上盖面板、下盖面板、左侧面板和右侧面板均沿着面板主体向内折叠形成面板折叠结构，上盖面板折叠成中间为梯形凸起，两边为平面形的结构，下盖面板折叠成直角梯形结构，折角尺寸及角度根据反馈尺寸决定；
步骤七：背板下料，背板下料时根据现场反馈尺寸需求，对铝板进行裁剪，背板长度为L+264mm，L为现场需求尺寸、宽度为H+370mm，H为单元板高度；
步骤八：背板切角，对步骤七下料完成的背板进行切边角处理，切边角采用特制磨具，切角过程保证左右两边顶死，保证切角尺寸；
步骤九：背板压筋：对步骤八完成切角后的背板，进行背部压筋；
步骤十：背板折边角，将背板的左侧背板和右侧背板的上端折成梯形凸起，下端折成梯形凹槽，将上盖背板、下盖背板、左侧背板和右侧背板沿着背板主体向内折叠形成背板折叠结构，上盖背板折叠成中间为梯形凸起，两边为平面形的结构，下盖背板折叠为中间为梯形凹槽，两边为平面形的结构；
步骤十一：喷塑前预处理，对步骤六完成的面板和步骤十完成的背板进行抛丸、钝化前处理，采用铬酸进行钝化；
步骤十二：喷塑，对完成步骤十一的面板和背板进行喷塑；
步骤十三：组装单元板，对完成步骤十二的面板和背板进行组装，先将上龙骨固定在背板的上端，将下龙骨固定在背板的下端，将高强纤维水泥板和四周喷有憎水黑毡的吸音结构进行打孔，并固定在上龙骨和下龙骨之间，吸音结构上放有垫片，用压紧螺栓穿过垫片连接高强纤维水泥板和吸音结构，最后将面板与背板进行组装，通过螺栓穿过面板安装孔和背板安装孔进行固定连接，压缩螺杆的间距小于等于800mm，内部材料及背板面板进行组装安装三元乙丙橡胶垫；
步骤十四：多个步骤十三完成的单元板组装成金属声屏障。
2.根据权利要求1所述的一种金属声屏障的生产工艺，其特征在于：金属声屏障由多个单元板组合而成，单元板由面板（1）和背板（2）组合而成，所述面板（1）和所述背板（2）内设有高强纤维水泥板（3）和吸音结构（4），所述高强纤维水泥板（3）靠近所述背板（2），所述吸音结构（4）靠近所述面板（1），所述吸音结构（4）上靠近所述面板（1）的那面上设有多个尖劈（5），所述尖劈（5）的中间位置设有垫片（6），压紧螺栓（7）穿过所述垫片（6）连接所述高强纤维水泥板（3）和所述吸音结构（4），所述吸音结构（4）的外侧用玻纤布包装，所述面板（1）的外侧设有多个半球凹槽（8），所述面板（1）的内侧呈波浪形，透音孔（9）设置在所述半球凹槽（8）的中间位置，所述面板（1）的侧面与底面呈87-89度角，所述背板（2）的侧面与底面呈91-93度角，所述高强纤维水泥板（3）和所述吸音结构（4）的上端通过上龙骨（10）固定，所述高强纤维水泥板（3）和所述吸音结构（4）的下端通过下龙骨（11）固定，所述尖劈（5）呈三角梯型或将三角梯型的尖头改为平头，所述吸音结构（4）由内吸音棉体（26）和外吸音棉体（27）组成，所述内吸音棉体（26）和所述外吸音棉体（27）之间通过支撑块（28）隔开，所述内吸音棉体（26）与所述高强纤维水泥板（3）连接，所述尖劈（5）设置在所述外吸音棉体（27）上，所述内吸音棉体（26）与所述外吸音棉体（27）采用的材质不同，所述背板（2）是下端设有橡胶垫（25），所述橡胶垫（25）采用三元乙丙橡胶垫。
3.根据权利要求2所述的一种金属声屏障的生产工艺，其特征在于：所述半球凹槽（8）的直径为5-7mm，所述透音孔（9）的直径为2-3mm，半球凹槽（8）的密度为400-500个/平方米。
4.根据权利要求2所述的一种金属声屏障的生产工艺，其特征在于：所述面板（1）包括面板主体（12）、上盖面板（13）、下盖面板（14）、左侧面板（15）和右侧面板（16），所述半球凹槽（8）和所述透音孔（9）均设有在所述面板主体（12）上，所述面板主体（12）的左右两端均设有多个面板安装孔（17），所述上盖面板（13）、所述下盖面板（14）、所述左侧面板（15）和所述右侧面板（16）均沿着所述面板主体（12）向内折叠形成面板（1）折叠结构，所述上盖面板（13）折叠成中间为梯形凸起，两边为平面形的结构，所述下盖面板（14）折叠成直角梯形结构。
5.根据权利要求4所述的一种金属声屏障的生产工艺，其特征在于：所述背板（2）包括背板主体（18）、上盖背板（19）、下盖背板（20）、左侧背板（21）和右侧背板（22），所述背板主体（18）上设有多条相互平行的加强筋（23），所述背板主体（18）的左右两端设有多个背板安装孔（24），所述左侧背板（21）和所述右侧背板（22）的上端设有梯形凸起，所述左侧背板（21）和所述右侧背板（22）的下端设有梯形凹槽，所述上盖背板（19）、所述下盖背板（20）、所述左侧背板（21）和所述右侧背板（22）沿着所述背板主体（18）向内折叠形成背板（2）折叠结构，所述上盖背板（19）折叠成中间为梯形凸起，两边为平面形的结构，所述下盖背板（20）折叠为中间为梯形凹槽，两边为平面形的结构。
6.根据权利要求5所述的一种金属声屏障的生产工艺，其特征在于：所述面板（1）折叠结构和所述背板（2）折叠结构组合形成上端中间为梯形凸起两边为平面形、下端中间为梯形凹槽两边为平面形的金属声屏障，并通过螺栓穿过所述面板安装孔（17）和所述背板安装孔（24）进行固定连接。
7.根据权利要求2所述的一种金属声屏障的生产工艺，其特征在于：所述面板（1）及背板（2）采用标号不低于5A03的铝合金材料，所述面板（1）及背板（2）厚度均不小于1.5mm，且对所述面板（1）及背板（2）进行铬酸钝化和抛丸预处理。
8.根据权利要求2所述的一种金属声屏障的生产工艺，其特征在于：所述吸音结构（4）外侧的玻纤布上涂有憎水黑毡。
9.根据权利要求2所述的一种金属声屏障的生产工艺，其特征在于：所述上龙骨（10）和所述下龙骨（11）分别设置在单元板的顶部和底板四角处，所述上龙骨（10）和所述下龙骨（11）上均设有两个凹槽，一个固定所述高强纤维水泥板（3），另一个固定所述吸音结构（4）。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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