CN107722183B - 一种聚氯乙烯用聚合物润滑剂及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种聚氯乙烯用聚合物润滑剂及其制备方法，它包含作为极性吸附链段的聚氯乙烯链段和作为低极性润滑链段的含丁烯二酸长链醇酯的聚合物链段，主要由如下质量百分比含量的组份制备：丁烯二酸长链醇酯20‑94%；不饱和单体1‑15%；聚氯乙烯5‑65%，聚氯乙烯的分子量为5000‑50000。通过调整各种组分的用量，能够得到不同极性、滴点、酸值和粘度的润滑剂，以根据使用需要制得不同塑化特性的聚氯乙烯用润滑剂，解决目前市场上多数润滑剂加工稳定性差、酸值较高不利于发泡，以及高填充配方中润滑剂耗费严重的缺点，与其它润滑剂复配使用效果更好，有利于提高产品质量和生产效率，节约成本。

Description

一种聚氯乙烯用聚合物润滑剂及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种润滑剂，尤其是一种聚氯乙烯用聚合物润滑剂，本发明还涉及该润滑剂的制备方法。

背景技术

现代化的PVC（中文名称为聚氯乙烯）产品加工中，必须加入润滑剂降低加工过程中聚氯乙烯与模具和机械表面之间的摩擦，并促进聚氯乙烯与各种加工助剂之间的塑化。目前，市场上常见的几种润滑剂，分别是以硬脂酸、硬脂酸酯、油酰胺等含有极性基团的长链烷基小分子量单分子结构，以及聚乙烯蜡、氧化聚乙烯蜡为代表的大分子量聚合结构，其中硬脂酸、硬脂酸酯等小分子量材料极性强、熔点低、内润滑性能好，能快速促进聚氯乙烯的塑化，但其分子量较小，在多数聚氯乙烯加工温度下，易挥发、分解，降低了生产过程中的稳定性，以及后期润滑的需要。而聚乙烯蜡和氧化聚乙烯蜡虽然分子量大，不易挥发，稳定性好，但其熔点较高，在某些要求聚氯乙烯快速塑化的过程中极为不利。多数聚乙烯蜡类内润滑剂所含有的极性基团为羧基，这对需要延迟发泡的PVC发泡产品的生产加工极为不利。塑料塑化和润滑的过程极为复杂，很多原理上的东西至今学术界也没搞清楚，更多的只能依靠各个厂商根据自己遇到的具体问题，自行调整配方或是工艺进行解决。可目前市场上主流的聚氯乙烯用润滑剂多是以单一原料生产，性能指标单一、固定，很难满足生产中可能出现的各种需求，这些情况在于文杰、李杰、郑德等人编著的《塑料助剂与配方设计技术第三版》ISBN-978-7-122-08270-1一文第八章和美国L.I.纳斯主编的《聚氯乙烯大全》统一书号15063.3659一文第十三章中，均有所说明。综上，当前市场亟需一种塑化能力强、稳定性好、一些关键性能指标可在一定范围进行调整的高分子量聚氯乙烯用润滑剂。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种加工稳定性好、吸附能力强、塑化性能好的聚氯乙烯用聚合物润滑剂。

本发明所要解决的另一个技术问题是提供上述聚氯乙烯用聚合物润滑剂的制备方法。

本发明所要解决的技术问题是通过以下的技术方案来实现的。本发明是一种聚氯乙烯用聚合物润滑剂，其特点是，它包含作为极性吸附链段的聚氯乙烯链段和作为低极性润滑链段的含丁烯二酸长链醇酯的聚合物链段，主要由如下质量百分比含量的组份制备：

丁烯二酸长链醇酯20-94%；

不饱和单体1-15%；

聚氯乙烯5-65%。

本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现。在以上所述的聚氯乙烯用聚合物润滑剂中，该聚合物润滑剂主要由如下质量百分比含量的组份制备：

丁烯二酸长链醇酯50-90%；

不饱和单体2-10%；

聚氯乙烯8-48%。

本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现。在以上所述的聚氯乙烯用聚合物润滑剂中，所述不饱和单体的沸点大于140℃，选自苯乙烯、甲基苯乙烯、反二苯基乙烯、丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸丁酯、丙烯酸、甲基丙烯酸、顺酐、丁烯二酸、丙烯酸羟乙酯、甲基丙烯酸羟乙酯、丙烯酸羟丙酯、甲基丙烯酸羟丙酯、丙烯酰胺、1,6-己二醇二丙烯酸酯、二缩三丙二醇二丙烯酸酯、双酚A二丙烯酸酯、三羟甲基丙烷三丙烯酸酯和季戊四醇三丙烯酸酯中的一种或多种。

本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现。在以上所述的聚氯乙烯用聚合物润滑剂中，所选用的聚氯乙烯的分子量范围为5000-50000。

本发明所要解决的技术问题是通过以下的技术方案来实现的。本发明还公开了上述聚氯乙烯用聚合物润滑剂的制备方法，其特点是，包括如下步骤：

制备丁烯二酸长链醇酯：将摩尔百分比为30-50%的丁烯二酸和/或顺酐，和摩尔百分比为50-70%的碳链长度大于等于18的单醇和/或至少包含有一种碳链单元大于18的单醇的混合醇，加入到带有回流冷却装置的反应瓶中，反应前，先使用氮气吹扫反应瓶5-10分钟，将氧气排出，在反应过程中，每小时向反应瓶内充入1-2升氮气，进行反应保护，同时开始加热，加热过程中的反应物升温速度要控制在每小时升温10-20℃范围内，当反应物开始融化时启动搅拌器进行搅拌，待反应物完全熔化，降低升温速度并控制在每小时升温5-10℃范围内，同时，搅拌速度提升至60-100转/分钟，待反应温度升至160-250℃，停止升温，保持此反应温度，直至酸值达到设定的要求即得到反应产物，将所得反应产物冷却至常温，即制成丁烯二酸长链醇酯；

将制得的丁烯二酸长链醇酯按照上述比例与不饱和单体和聚氯乙烯投入到适当的反应器中，并加入过氧化物引发剂和热稳定剂，在135-140℃下混炼0.3-6小时，进行接枝反应，制得聚氯乙烯用聚合物润滑剂。

本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现。在以上所述的聚氯乙烯用聚合物润滑剂的制备方法的步骤中，丁烯二酸和/或顺酐的摩尔百分比为 30-37 %，碳链长度大于等于18的单醇和/或至少包含有一种碳链单元大于18的单醇的混合醇的摩尔百分比为63-70%。

本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现。在以上所述的聚氯乙烯用聚合物润滑剂的制备方法中，所述单醇选自18醇、20醇、21醇、22醇、24醇、26醇中的一种或多种。

本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现。在以上所述的聚氯乙烯用聚合物润滑剂的制备方法中，所述混合醇选自C14-22醇、C20-22醇、C20-40醇中的一种或多种。

本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现。在以上所述的聚氯乙烯用聚合物润滑剂的制备方法的步骤中，在加入反应物的同时，加入相当于反应物总质量0.05-0.1%的有机锡催化剂和相当于反应物总质量0.01-0.02%的特丁基对苯二酚阻聚剂。

本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现。在以上所述的聚氯乙烯用聚合物润滑剂的制备方法的步骤中，当反应物温度升至130-135℃时，加入相当于所投入的反应物总质量的1-5%的二甲苯作为共沸溶剂。

本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现。在以上所述的聚氯乙烯用聚合物润滑剂的制备方法的步骤中，所述过氧化物引发剂选自过氧化苯甲酰、过氧化二异丙苯、过氧化甲乙酮、过氧化二叔基烷、过氧化二碳酸酯中的一种或多种。

本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现。在以上所述的聚氯乙烯用聚合物润滑剂的制备方法的步骤中，所述热稳定剂选自三盐、二盐、有机锡类热稳定剂、复合热稳定剂中的一种或多种，且总用量相当于步骤中所用聚氯乙烯质量的1-10%。

本发明通过利用丁烯二酸结构的不饱和双键极难自聚的特性，将丁烯二酸长链醇脂与低分子量的聚氯乙烯在不饱和单体等辅料的作用下进行接枝反应，制造出一种主链为聚氯乙烯链段、侧链为含有丁烯二酸长链醇脂结构聚合物链段的聚氯乙烯用润滑剂，其中，该侧链作为低极性链段，起到润滑作用，而主链作为极性链段，用于与生产中的聚氯乙烯原料进行充分的吸附与融合；在生产过程中，通过调整各种组分的用量，就能够得到不同极性、滴点、酸值和粘度的润滑剂，以根据使用需要制得不同塑化特性的聚氯乙烯用润滑剂。与现有技术相比，本发明能够解决目前市场上多数润滑剂加工稳定性差、酸值较高不利于发泡，以及高填充配方中润滑剂耗费严重的缺点，此外，本发明所述润滑剂可与其它润滑剂复配使用，能够大大增强聚氯乙烯在不同温度区间、不同进程中的塑化，有利于提高产品质量和生产效率，节约成本。

具体实施方式

以下进一步描述本发明的具体技术方案，以便于本领域的技术人员进一步地理解本发明，而不构成对其权利的限制。

一种聚氯乙烯用聚合物润滑剂，它包含作为极性吸附链段的聚氯乙烯链段和作为低极性润滑链段的含丁烯二酸长链醇酯的聚合物链段，主要由如下质量百分比含量的组份制备：

丁烯二酸长链醇酯20-94%；

不饱和单体1-15%；

聚氯乙烯5-65%；

优选的组份配比（质量百分比）为：

丁烯二酸长链醇酯50-90%；

不饱和单体2-10%；

聚氯乙烯8-48%；

所述不饱和单体的沸点大于140℃，且所选用的不饱和单体应满足以下条件：它们所组成的共聚物的溶解度参数在17～23J/cm³范围内，并且玻璃化温度在70℃以内；上述不饱和单体选自苯乙烯、甲基苯乙烯、反二苯基乙烯、丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸丁酯、丙烯酸、甲基丙烯酸、顺酐、丁烯二酸、丙烯酸羟乙酯、甲基丙烯酸羟乙酯、丙烯酸羟丙酯、甲基丙烯酸羟丙酯、丙烯酰胺、1,6-己二醇二丙烯酸酯、二缩三丙二醇二丙烯酸酯、双酚A二丙烯酸酯、三羟甲基丙烷三丙烯酸酯和季戊四醇三丙烯酸酯中的一种或多种；

所选用的聚氯乙烯的分子量范围为5000-50000；

上述聚氯乙烯用聚合物润滑剂的制备方法，其具体制备步骤如下：

制备丁烯二酸长链醇酯：将摩尔百分比为30-50%的丁烯二酸和/或顺酐（所述丁烯二酸和顺酐混合使用时采用任意比例），和摩尔百分比为50-70%的碳链长度大于等于18的单醇和/或至少包含有一种碳链单元大于18的单醇的混合醇（所述单醇和混合醇混合使用时采用任意比例），加入到带有回流冷却装置的反应瓶中，反应前，先使用氮气吹扫反应瓶5-10分钟，将氧气排出，在反应过程中，每小时向反应瓶内充入1-2升氮气，进行反应保护，同时开始加热，加热过程中的反应物升温速度要控制在每小时升温10-20℃范围内，当反应物开始融化时启动搅拌器进行搅拌，待反应物完全熔化，降低升温速度并控制在每小时升温5-10℃范围内，同时，搅拌速度提升至60-100转/分钟，待反应温度升至160-250℃，停止升温，保持此反应温度，直至酸值达到设定的要求即得到反应产物，，将所得反应产物冷却至常温，即制成丁烯二酸长链醇酯；

将制得的丁烯二酸长链醇酯按照上述比例与不饱和单体和聚氯乙烯投入到适当的反应器中，并加入过氧化物引发剂和热稳定剂，在135-140℃下混炼0.3-6小时，进行接枝反应，制得聚氯乙烯用聚合物润滑剂；

步骤中，丁烯二酸和/或顺酐的摩尔百分比优选 30-37 %，碳链长度大于等于18的单醇和/或至少包含有一种碳链单元大于18的单醇的混合醇的摩尔百分比优选63-70 %；

所述单醇选自18醇、20醇、21醇、22醇、24醇、26醇中的一种或多种，多种混合使用时采用任意比例；

所述混合醇选自C14-22醇、C20-22醇、C20-40醇中的一种或多种，多种混合使用时采用任意比例；

步骤中，在加入反应物的同时，加入相当于反应物总质量0.05-0.1%的有机锡催化剂和相当于反应物总质量0.01-0.02%的特丁基对苯二酚阻聚剂；

步骤中，当反应物温度升至130-135℃时，加入相当于所投入的反应物总质量的1-5%的二甲苯作为共沸溶剂；

步骤中，反应温度优选180-230℃；

步骤中，所述过氧化物引发剂选自过氧化苯甲酰、过氧化二异丙苯、过氧化甲乙酮、过氧化二叔基烷、过氧化二碳酸酯中的一种或多种，多种混合使用时采用任意比例；

步骤中，所述热稳定剂选自三盐、二盐、有机锡类热稳定剂、复合热稳定剂中的一种或多种，且总用量相当于步骤中所用聚氯乙烯质量的1-10%，优选2-5%，多种混合使用时采用任意比例；

步骤中，优选的混炼时长为0.5-5小时。

按照上述方法制备出的聚合物润滑剂能够与聚乙烯蜡润滑剂、氧化聚乙烯蜡润滑剂等润滑剂复配使用，且复配使用效果更好。

下面介绍几种运用本发明所阐述的方法制备出几种不同用途的润滑剂的实施案例：

实施例1、一种常规聚合物润滑剂

取顺酐125克，硬脂醇700克，加入带有回流冷却装置的反应瓶中，同时加入0.2克单丁基氧化锡以及0.02克特丁基对苯二酚阻聚剂，反应前，首先使用氮气吹扫反应瓶5-10分钟，将氧气排出，随后反应中，应保持每小时1-2升氮气充入反应瓶，进行反应保护，同时开始加热，加热速度升温速度应控制在每小时升温10-20℃之间，料温升至55-60℃时，投入的原料开始熔化，同时搅拌器开始启动，转速以能刚刚搅动物料为准。升温至70-80℃时，原料完全熔化，此时，开始降低升温速度，将温度控制在每小时上升5-10℃，同时搅拌速度升至每分钟60-100转，反应中产生的水经回流装置逐渐排出。待到物料温度升至130-135℃时，加入20克二甲苯作为共沸溶剂，以加速冷凝水的排出，继续保持物料温度以每小时5-10℃上升，并在反应温度达到190-200℃时，停止升温，保持此反应温度，直至反应产物的酸值被控制在9.1mgKOH/g，接着开始冷却至常温，即制出含有顺丁烯二酸二硬脂醇脂的产物803克。

随后，将全部803克顺丁烯二酸二硬脂醇脂与500克分子量为10000的聚氯乙烯塑料、25克苯乙烯、60克丙烯酸丁酯、10克丙烯酸、10克三盐、10克二盐、10克过氧化苯甲酰和20克过氧化二异丙笨，于135-140℃下混炼0.5-4小时后降温出料，制成一种聚氯乙烯链段为极性吸附链段的大分子润滑剂。

实施例2、一种低酸值聚合物润滑剂

取顺酐98.1克，木焦醇712克，加入带有回流冷却装置的反应瓶中，同时加入0.5克单丁基氧化锡以及0.1克特丁基对苯二酚阻聚剂，反应前，首先使用氮气吹扫反应瓶5-10分钟，将氧气排出，随后反应中，应保持每小时1-2升氮气充入反应瓶，进行反应保护，同时开始加热，升温速度控制在每小时升温10-20℃，料温升至55-60℃时，投入的原料开始熔化，同时搅拌器开始启动，转速以能刚刚搅动物料为准。升温至80-90℃时，原料完全熔化，此时，开始降低升温速度，将温度控制在每小时升高5-10℃，同时搅拌速度升至每分钟60-100转，反应中产生的水经回流装置逐渐排出。待到物料温度升至130-135℃时，加入20克二甲苯作为共沸溶剂，以加速冷凝水的排出，继续保持物料温度速度每小时升高5-10℃，并在反应温度达到200-220℃时，停止升温，保持此反应温度，直至反应产物酸值被控制在1.5mgKOH/g，接着开始冷却至常温，制出顺丁烯二酸二木焦醇脂的产物792克。

随后， 将全部792克顺丁烯二酸二木焦醇脂与15克苯乙烯、30克丙烯酸丁酯、5克丙烯酸羟乙酯、300克分子量为20000的聚氯乙烯塑料、5克三盐、5克二盐、10克过氧化苯甲酰和20克过氧化二异丙笨，于135-140℃下混炼0.5-4小时后降温出料，制成一种低酸值大分子润滑剂。

在一些PVC（即聚氯乙烯）发泡板的加工过程中，为了防止碳酸盐无机发泡剂提前发泡，要求加工环境尽可能在弱酸性条件下进行，这种情况下，常规润滑剂（如：硬脂酸、氧化聚乙烯蜡等含羧酸的内润滑剂）就很难胜任，而利用本方案所制得的低酸值嵌段式聚合物润滑剂，则完全可以满足上述使用需求。

实施例3、一种低粘度大分子内润滑剂

取顺酐98.1克，硬脂醇545克，加入带有回流冷却装置的反应瓶中，同时加入0.2克单丁基氧化锡以及0.03克特丁基对苯二酚阻聚剂，反应前，首先使用氮气吹扫反应瓶5-10分钟，将氧气排出，随后反应中，应保持每小时1-2升氮气充入反应瓶，进行反应保护，同时开始加热，升温速度控制在每小时升温10-20℃之间，料温升至50-55℃时，投入的原料开始熔化，同时搅拌器开始启动，转速以刚刚能搅动物料为准。升温至70-80℃时，原料完全熔化，此时，开始降低升温速度，控制温度每小时升高5-10℃，同时搅拌速度升至每分钟60-100转，反应中产生的水经回流装置逐渐排出。待到物料温度升至130-135℃时，加入20克二甲苯作为共沸溶剂，以加速冷凝水的排出，继续保持物料温度速度每小时5-10℃，并在反应温度达到200-210℃时，停止升温，保持此反应温度，直至反应产物酸值控制在5.7mgKOH/g，开始冷却至常温，制出含有顺丁烯二酸二棕榈醇脂的产物622克。

随后，将全部622克顺丁烯二酸二棕榈醇脂、200克分子量为5000的聚氯乙烯塑料、20克苯乙烯，40克丙烯酸丁酯、5克丙烯酸、4克三盐、4克二盐、10克过氧化苯甲酰和20克过氧化二异丙笨，于135-140℃下混炼0.5-4小时后降温出料，制成一种低粘度大分子润滑剂。

在PVC（即聚氯乙烯）塑料的加工过程中，厂家总是会在配方中加入一些低廉的无机填料以节约成本，甚至在某些品种的PVC塑料产品中，已经成为必须的措施，但高填充PVC塑料会在生产中带来各种流动性和塑化问题，这主要是因为无机填料表面张力远大于塑料，而高温条件下，物料对内润滑剂的吸附主要是化学吸附，而与润滑剂的粘度关系不大，这样一来，传统内润滑剂在生产中就会更多的被填料吸附，导致塑化延后，同时润滑剂的消耗增大，降低了效率，增加了成本，而利用本方案制得的低粘度大分子内润滑剂，由于其分子量巨大，甚至部分接近交联结构，流动性低，不易被填料吸附，但其主链的PVC结构依然能保证在加工条件下，与需要加工的PVC塑料有很好的融合，这就减少了内润滑剂的浪费，提高了加工效率。

实施例4、一种适合高填充条件下使用的润滑剂

取顺酐98.1克，木焦醇712克，加入带有回流冷却装置的反应瓶中，同时加入0.3克单丁基氧化锡以及0.03克特丁基对苯二酚阻聚剂，反应前，首先使用氮气吹扫反应瓶5-10分钟，将氧气排出，随后反应中，应保持每小时1-2升氮气充入反应瓶，进行反应保护，同时开始加热，升温速度应控制在每小时升温10-20℃之间，料温升至55-60℃时，投入的原料开始熔化，同时搅拌器开始启动，转速以能刚刚搅动物料为准。升温至80-90℃时，原料完全熔化，此时，开始降低升温速度，温度控制在每小时升高5-10℃，同时搅拌速度升至每分钟60-100转，反应中产生的水经回流装置逐渐排出。待到物料温度升至130-135℃时，加入20克二甲苯作为共沸溶剂，以加速冷凝水的排出，继续保持物料温度每小时升高5-10℃，并在反应温度达到200-220℃时，停止升温，保持此反应温度，直至反应产物酸值被控制在4.6mgKOH/g，开始冷却至常温，制出含有顺丁烯二酸二木焦醇脂的产物792克。

随后，将全部792克顺丁烯二酸二木焦醇脂与600克分子量为50000的聚氯乙烯塑料、25克苯乙烯、60克丙烯酸丁酯、10克丙烯酸、3克1,6-己二醇二丙烯酸酯、10克三盐、10克二盐、10克过氧化苯甲酰和20克过氧化二异丙笨，于135-140℃下混炼0.5-4小时后降温出料，制成一种适合高填充条件下使用的大分子润滑剂。

Claims (12)

1.一种聚氯乙烯用聚合物润滑剂，其特征在于，它包含作为极性吸附链段的聚氯乙烯链段和作为低极性润滑链段的含丁烯二酸长链醇酯的聚合物链段，主要由如下质量百分比含量的组份制备：

丁烯二酸长链醇酯20-94%；

不饱和单体1-15%；

聚氯乙烯5-65%。

2.根据权利要求1所述的一种聚氯乙烯用聚合物润滑剂，其特征在于，该聚合物润滑剂主要由如下质量百分比含量的组份制备：

丁烯二酸长链醇酯50-90%；

不饱和单体2-10%；

聚氯乙烯8-48%。

3.根据权利要求1所述的一种聚氯乙烯用聚合物润滑剂，其特征在于，所述不饱和单体选自苯乙烯、甲基苯乙烯、反二苯基乙烯、丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸丁酯、丙烯酸、甲基丙烯酸、顺酐、丁烯二酸、丙烯酸羟乙酯、甲基丙烯酸羟乙酯、丙烯酸羟丙酯、甲基丙烯酸羟丙酯、丙烯酰胺、1,6-己二醇二丙烯酸酯、二缩三丙二醇二丙烯酸酯、双酚A二丙烯酸酯、三羟甲基丙烷三丙烯酸酯和季戊四醇三丙烯酸酯中的一种或多种。

4.根据权利要求1所述的一种聚氯乙烯用聚合物润滑剂，其特征在于，所选用的聚氯乙烯的分子量范围为5000-50000。

5.如权利要求1所述的聚氯乙烯用聚合物润滑剂的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

制备丁烯二酸长链醇酯：将摩尔百分比为30-50%的丁烯二酸和/或顺酐，和摩尔百分比为50-70%的碳链长度大于等于18的单醇和/或至少包含有一种碳链单元大于18的单醇的混合醇，加入到带有回流冷却装置的反应瓶中，反应前，先使用氮气吹扫反应瓶5-10分钟，将氧气排出，在反应过程中，每小时向反应瓶内充入1-2升氮气，进行反应保护，同时开始加热，加热过程中的反应物升温速度要控制在每小时升温10-20℃范围内，当反应物开始融化时启动搅拌器进行搅拌，待反应物完全熔化，降低升温速度并控制在每小时升温5-10℃范围内，同时，搅拌速度提升至60-100转/分钟，待反应温度升至160-250℃，停止升温，保持此反应温度，直至酸值达到设定的要求即得到反应产物，将所得反应产物冷却至常温，即制成丁烯二酸长链醇酯；

将制得的丁烯二酸长链醇酯按照上述比例与不饱和单体和聚氯乙烯投入到适当的反应器中，并加入过氧化物引发剂和热稳定剂，在135-140℃下混炼0.3-6小时，进行接枝反应，制得聚氯乙烯用聚合物润滑剂。

6.根据权利要求5所述的聚氯乙烯用聚合物润滑剂的制备方法，其特征在于，步骤中，丁烯二酸和/或顺酐的摩尔百分比为 30-37 %，碳链长度大于等于18的单醇和/或至少包含有一种碳链单元大于18的单醇的混合醇的摩尔百分比为63-70 %。

7.根据权利要求5所述的聚氯乙烯用聚合物润滑剂的制备方法，其特征在于，所述单醇选自18醇、20醇、21醇、22醇、24醇、26醇中的一种或多种。

8.根据权利要求5所述的聚氯乙烯用聚合物润滑剂的制备方法，其特征在于，所述混合醇选自C14-22醇、C20-40醇中的一种或多种。

9.根据权利要求5所述的聚氯乙烯用聚合物润滑剂的制备方法，其特征在于，步骤中，在加入反应物的同时，加入相当于反应物总质量0.05-0.1%的有机锡催化剂和相当于反应物总质量0.01-0.02%的特丁基对苯二酚阻聚剂。

10.根据权利要求5所述的聚氯乙烯用聚合物润滑剂的制备方法，其特征在于，步骤中，当反应物温度升至130-135℃时，加入相当于所投入的反应物总质量的1-5%的二甲苯作为共沸溶剂。

11.根据权利要求5所述的聚氯乙烯用聚合物润滑剂的制备方法，其特征在于，步骤中，所述过氧化物引发剂选自过氧化苯甲酰、过氧化二异丙苯、过氧化甲乙酮、过氧化二叔基烷、过氧化二碳酸酯中的一种或多种。

12.根据权利要求5所述的聚氯乙烯用聚合物润滑剂的制备方法，其特征在于，步骤中，所述热稳定剂选自三盐、二盐、有机锡类热稳定剂、复合热稳定剂中的一种或多种，且总用量相当于步骤中所用聚氯乙烯质量的1-10%。