CN107721742B - 腐植酸免加热造粒生产法 - Google Patents

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Abstract

本发明具体为一种腐植酸免加热造粒生产法，解决了现有造粒技术腐植酸颗粒强度不够、造粒能耗高的问题。腐植酸免加热造粒生产法，包括如下步骤，腐植酸粉末、硫酸铵粉末和尿素粉末按92.5~94：5~6.5：1的比例混合搅拌均匀后加入造粒机；将占物料总重量的29%~32%的水雾化并喷洒在物料表面，以27r/min~43r/min的转速混合造粒，得到腐植酸颗粒；在常温输送系统中停留20~50min后经过多级筛分装置筛分出粒径为2~4mm的成品腐植酸颗粒。本发明中添加剂廉价易得、生产成本低、工艺条件简单、并有效改善了腐植酸颗粒强度不够的问题，施用于土壤可改善土壤团粒结构，可在农业技术领域广泛推广使用。

Description

腐植酸免加热造粒生产法
技术领域
本发明属于农业化肥技术领域，具体为一种腐植酸免加热造粒生产法。
背景技术
化肥在我国农业生产过程中起到了积极地增产作用，但随着每年化肥使用量的增加，土壤质量逐年退化，土壤生态平衡遭受破坏，直接影响了化肥的利用率，使得大量营养物质流失，既浪费资源，又污染环境。腐植酸是土壤的重要组成成分，既是土壤养分的供应者，又是土壤养分的保蓄剂。它可以通过胶体作用形成土壤团粒结构，降低土壤容重，增加土壤孔隙度，调节土壤水热情况，增加土壤通气性，有效改善因滥用肥料带来的土壤能力退化问题。腐植酸还有增氮解磷促钾的作用，与化学肥料掺混使用可有效提高化肥的利用率。合理利用腐植酸反哺土壤，不仅可改善土壤品质，提高肥料利用率，更是维护地球储碳、缓和大气CO2和减轻雾霾的重要举措。
目前腐植酸一般以粉末状运输，其粉尘很大，并占用较大体积，因而在运输、储存、施用等方面体现出不足之处。现在市面上的腐植酸颗粒强度不够，硬度一般小于10N，运输过程中易碎。并且现有的造粒技术，无论是常温造粒后经烘干冷却还是高温造粒，都需要设备投入与煤电消耗，不利于企业节能减耗和安全生产。
发明内容
本发明为了解决现有造粒技术腐植酸颗粒强度不够、造粒能耗高的问题，提供了一种腐植酸免加热造粒生产法。
本发明是采用如下技术方案实现的：腐植酸免加热造粒生产法，包括如下步骤，
（1）腐植酸粉末、硫酸铵粉末和尿素粉末按92.5~94：5~6.5：1的比例混合，在搅拌机中搅拌均匀后加入造粒机；
（2）将水雾化并喷洒在物料表面，加水量保证物料总含水量占物料总重量的29%~32%，造粒机以27r/min~43r/min的转速混合造粒，得到腐植酸颗粒；
（3）腐植酸颗粒在常温输送系统中停留20~50min，后经过多级筛分装置筛分出粒径为2~4mm的腐植酸颗粒，得到成品颗粒。
步骤（1）中腐植酸粉末细度为280~100目。常温输送系统具体为运输传送带装置，该运输传送带装置不设烘干系统。
造粒所用添加剂为无机肥中的硫酸铵粉末和尿素粉末，既可通过与腐植酸粉末反应形成共轭结构增加颗粒强度，施用后又能为土壤提供氮元素。水作为粘结剂，用量根据腐植酸粉末自身含水量而定，水的用量与腐植酸含水量之和占步骤2中物料重量的29%~32%。用水量太少，颗粒不易成粒，粒径小且表面粗糙；用水量太多，颗粒易粘结在一起，且硬度相对变小。使用恒重法测定腐植酸粉末中水含量，加上成粒所需的水量，计算水量占物料的百分比。腐植酸颗粒不需经过高温烘干系统，是在常温输送系统中停留约20~50min，旨在通过发生失水反应而降低颗粒含水量，使其易于通过多级筛分系统进行筛分。腐植酸颗粒经常温输送装置20~50min可使其水量由30%左右降至23%左右。得到的腐植酸颗粒有机质含量为80~86%，氮含量为1.5~2%。
本发明的有益效果如下：本发明为转鼓造粒法，添加剂廉价易得，工艺条件简单，硬度为10~20N，可确保提高颗粒硬度，缓解了粉尘飞扬给现场作业人员健康带来的危害和运输机械磨损的问题，同时又缩小了运输体积，便于运输。硫酸铵、尿素本身为无机肥，将其作为添加剂，在确保腐植酸组分尽可能多的情况下，施用后还可增加土壤的氮元素，促进作物生长。硫酸铵、尿素为活化剂，与腐植酸混合造粒可增强其水溶性，在滴灌区还可以随水施用。本发明省去了传统造粒工艺中烘干过程，避免了经烘干后颗粒失水过快导致颗粒内部有孔隙而造成的硬度下降，又减少了设备投入、煤电耗用，更环保经济。
具体实施方式
腐植酸免加热造粒生产法，包括如下步骤，
（1）腐植酸粉末、硫酸铵粉末和尿素粉末按92.5~94：5~6.5：1的比例混合，在搅拌机中搅拌均匀后加入造粒机；
（2）将水雾化并喷洒在物料表面，加水量保证物料总含水量占物料总重量的29%~32%，造粒机以27r/min~43r/min的转速混合造粒，得到腐植酸颗粒；
（3）腐植酸颗粒在常温输送系统中停留20~50min，后经过多级筛分装置筛分出粒径为2~4mm的腐植酸颗粒，得到成品颗粒。
具体实施过程中，步骤（1）中腐植酸粉末细度为280~100目。常温输送系统具体为运输传送带装置，该运输传送带装置不设烘干系统。
实施例1
植酸免加热造粒生产法，包括如下步骤，
（1）腐植酸粉末、硫酸铵粉末和尿素粉末按92.5：5.5：1的比例混合，在搅拌机中搅拌均匀后加入造粒机；
（2）将水雾化并喷洒在物料表面，加水量保证物料总含水量占物料总重量的31%，造粒机以39r/min的转速混合造粒，得到腐植酸颗粒；
（3）腐植酸颗粒在常温输送系统中停留20min，后经过多级筛分装置筛分出粒径为2~4mm的腐植酸颗粒，得到成品颗粒。
实施例2
植酸免加热造粒生产法，包括如下步骤，
（1）腐植酸粉末、硫酸铵粉末和尿素粉末按93：6：1的比例混合，在搅拌机中搅拌均匀后加入造粒机；
（2）将水雾化并喷洒在物料表面，加水量保证物料总含水量占物料总重量的32%，造粒机以43r/min的转速混合造粒，得到腐植酸颗粒；
（3）腐植酸颗粒在常温输送系统中停留30min，后经过多级筛分装置筛分出粒径为2~4mm的腐植酸颗粒，得到成品颗粒。
实施例3
植酸免加热造粒生产法，包括如下步骤，
（1）腐植酸粉末、硫酸铵粉末和尿素粉末按93.5：6.5：1的比例混合，在搅拌机中搅拌均匀后加入造粒机；
（2）将水雾化并喷洒在物料表面，加水量保证物料总含水量占物料总重量的29%，造粒机以27r/min的转速混合造粒，得到腐植酸颗粒；
（3）腐植酸颗粒在常温输送系统中停留约40min，后经过多级筛分装置筛分出粒径为2~4mm的腐植酸颗粒，得到成品颗粒。
实施例4
植酸免加热造粒生产法，包括如下步骤，
（1）腐植酸粉末、硫酸铵粉末和尿素粉末按94：5：1的比例混合，在搅拌机中搅拌均匀后加入造粒机；
（2）将水雾化并喷洒在物料表面，加水量保证物料总含水量占物料总重量的30%，造粒机以33r/min的转速混合造粒，得到腐植酸颗粒；
（3）腐植酸颗粒在常温输送系统中停留约50min，后经过多级筛分装置筛分出粒径为2~4mm的腐植酸颗粒，得到成品颗粒。

Claims (3)

1.一种腐植酸免加热造粒生产法，其特征在于：包括如下步骤，
（1）腐植酸粉末、硫酸铵粉末和尿素粉末按92.5~94：5~6.5：1的比例混合，在搅拌机中搅拌均匀后加入造粒机；
（2）将水雾化并喷洒在物料表面，加水量保证物料总含水量占物料总重量的29%~32%，造粒机以27r/min~43r/min的转速混合造粒，得到腐植酸颗粒；
（3）腐植酸颗粒在常温输送系统中停留20~50min，后经过多级筛分装置筛分出粒径为2~4mm的腐植酸颗粒，得到成品颗粒。
2.根据权利要求1所述的腐植酸免加热造粒生产法，其特征在于：步骤（1）中腐植酸粉末细度为280~100目。
3.根据权利要求1所述的腐植酸免加热造粒生产法，其特征在于：常温输送系统具体为运输传送带装置，该运输传送带装置不设烘干系统。
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