CN107717346A - 一种1600t桅杆吊上桅杆建造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种1600T桅杆吊上桅杆建造工艺，包括单节筒体纵缝焊接、单节筒体的检测、小组段筒体组对、小组内部环焊缝焊接、顶部法兰制作、头部法兰合拢、小组Ⅰ‑1吊装转运、法兰面机加工、上下基准段预拼、小组Ⅰ内部拼接、总组筒体环缝焊接一、总组筒体环缝焊接二。本发明的优点在于：上部桅杆筒体分为18个单节段，6个小组段，小组段Ⅰ‑1~小组段Ⅴ，单节段纵缝烧焊完成后，进行各小组段的组对工作，以“小组段Ⅴ”为基准段依次进行总组。每个小组段的重量控制在35吨以内，可确保环焊缝的质量，降低焊缝产生裂纹的风险。并且，结构以小组段形式制作，有利于桅杆舾装件的预装工作，避免了筒体接长后舾装件难以运输到位的情况。
Description
技术领域
本发明涉及机械设备技术领域，特别涉及一种1600T桅杆吊上桅杆建造工艺。
背景技术
随着国家长远战略需要，国家名族的长远利益，开发海洋资源的意义极其重大，意义十分深远。随着海工项目的不断发展，对其配套的硬件设备也提出了更高的要求，现在建造的1600T桅杆吊为目前国内最大的一个吊机，它可以解决海工项目的体积大，重量重，难以在海上起吊这一瓶颈。1600T桅杆吊由臂架、回转底盘、上立柱和下立柱组成，其上桅杆外形为圆锥形，钢板厚度较厚，重量重，建造精度要求高成为整个桅杆吊建造的重点和难点。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种能够工艺简单且保证质量的1600T桅杆吊上桅杆建造工艺。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种1600T桅杆吊上桅杆建造工艺，其创新点在于：包括单节筒体纵缝焊接、单节筒体的检测、小组段筒体组对、小组内部环焊缝焊接、顶部法兰制作、头部法兰合拢、小组Ⅰ-1吊装转运、法兰面机加工、上下基准段预拼、小组Ⅰ内部拼接、总组筒体环缝焊接一、总组筒体环缝焊接二；所述具体步骤如下：
（1）单节筒体纵缝焊接：
1）吊装已卷好圆的单节筒体至摆放好的滚轮架上；
2）稍稍调整后将焊接工装平台吊装到位；
3）安装好引熄弧板、加热工装，开始焊前加热；
4）通过反复不断翻转进行焊接，先焊内侧部分深度，后在外侧进行碳刨并施焊部分深度，直到焊缝焊满；确保焊缝平整自然，不应存在焊接角变形；
5）按WPS后热保温缓冷、去除引熄弧板；
6）焊接后纵缝探检验，合格后进行复圆；
7）复圆完成后按照蓝图在筒体内装入隔板及托辊装置；
（2）单节筒体的检测：
1）焊缝外侧按图纸要求磨平、对焊缝按要求进行检测、外观及无损检测；
2）在多个角度对直径、直线度和周长进行检测并记录；
（3）小组段筒体组对：将筒体吊装至鳄式组队机上进行组对，调整相邻两筒体纵缝相对位置及错边量；筒体组对后严格按照WPS要求外侧打底焊，打底焊后需复测筒体直线度；
（4）小组内部环焊缝焊接：
1）将已经装配好小组Ⅰ至小组Ⅴ吊到滚轮架上，要求桩体两端水平控制在3mm以内；
2）严格按照WPS要求对筒体内外侧的环焊缝交替焊接；
3）环焊缝焊前、焊接过程中及焊后均需对筒度进行检测；
4）环焊缝焊后需按规范要求进行NDT探伤检验；
（5）顶部法兰制作：
1）将法兰原料板分为4件下料，其内外径各加放10mm余量；
2）将各件校正平面度，要求不大于2mm，进行拼接，并按要求进行施焊；a）先将两件法兰板拼接成半圆，尺寸检验合后, 再将两半法兰对接成型，注意对称施焊；b）每道焊缝首次双面各填焊1/3，通过四次翻身实现焊接；c）为避免后续螺栓孔开在拼板缝及肘板位置，配孔划线时须以拼缝为基准划出十字中心线并用样冲标记；d）根据图纸要求划出螺栓开孔安装线；
3）胎架布置后要求上平面整体水平度±2mm；
4）先安装导向板，用以后续法兰与小组Ⅰ-1焊接时导向使用；
（6）头部法兰合拢：
1）在筒体上烧焊工艺撑及圆管吊耳；
2）在法兰面上划出内围壁中径圆线，以法兰件十字中心为基准,将小组Ⅰ-1摆放到位，调整筒体与法兰错边量、筒体轴线与法兰平面垂直度；错变量≤3mm；轴线偏差≤3mm；调整完毕后将其余的马板烧焊到位；
3）筒体焊缝需安排双数焊工同时对称施焊，减少焊接变形量；
（7）小组Ⅰ-1吊装转运：
1）使用200吨液压平板车及龙门搁架两件转运小组Ⅰ-1；
2）需要用卡板将筒体固定牢固，并在其底部塞入垫木，确保中心线与地面水平；
3）过程需缓慢、平稳出现异常情况需立即停止，待故障排除后继续操作；
（8）法兰面机加工：将小组Ⅰ-1进行上法兰加工, 包括加工掉内外径余量20mm，凸台加工及螺栓孔配钻；
（9）上下基准段预拼：
1）将制作完成的上基准段和下基准段吊装布置好的滚轮架上；
2）调整至直线度、错边量、间隙量、总长度均符合《尺寸控制要求》范围内，检测并记录下来；
3）焊接制作好的工艺法兰兼导向装置，焊接时工艺螺栓必须处于拧紧状态；
4）复测本工序第2步要求的各项尺寸公差要求，确保与原记录一致；
5）整体进行划线，划出以下要求线后敲好洋冲眼；等距的上基准线和下基准线；0°、90°、180°、270°处的纵向中心线；
（10）小组Ⅰ内部拼接：
1）将法兰面加工完毕的小组Ⅰ-1及小组Ⅰ-2吊装到滚轮架上；
2）根据批准的WPS定位焊，焊接100mm，间隔200；
3）严格按照WPS要求对筒体内外侧的环焊缝交替焊接；
4）环焊缝焊前、焊接过程中及焊后均需对筒体进行检测，具体要求如下：a）使用激光或者拉粉线检测，需要在筒体0°、90°、180°和270°方向测量； b）筒体直线度≤L/1000或5mm，取小者；c）环焊缝余高≤3mm；d）圆锥筒体长度偏差+3.0/-0.0mm；e）中心线与端面垂直度≤2mm；f）法兰端面与桩体中心线垂直偏差≤2mm； g）法兰面平整度≤2mm；h）法兰面内倾度0~1.5mm；
5）环焊缝焊后需按规范要求进行NDT探伤检验；
（11）总组筒体环缝焊接一：
1）将已经装配好小组Ⅴ及小组Ⅳ吊到滚轮架上；
2）根据批准的WPS定位焊，焊接100mm，间隔200；
3）严格按照WPS要求对筒体内外侧的环焊缝交替焊接；
4）环焊缝焊前、焊接过程中及焊后均需对筒体进行检测，具体要求如下：a）使用激光或者拉粉线检测，需要在筒体0°、90°、180°和270°方向测量； b）筒体直线度≤L/1000或5mm，取小者；c）环焊缝余高≤3mm；d）圆锥筒体长度偏差+3.0/-0.0mm；e）中心线与端面垂直度≤2mm；
5）环焊缝焊后需按规范要求进行NDT探伤检验；
6）以小组Ⅴ及小组Ⅳ合拢为例说明，依次将小组Ⅲ、小组Ⅱ及小组Ⅰ-1对接，其总组环焊缝的焊接顺序、探伤要求及筒体尺寸控制与上述说明一致；
（12）总组筒体环缝焊接二：
1）将已经装配好小组Ⅰ吊到滚轮架上；
2）根据批准的WPS定位焊，焊接100mm，间隔200；
3）严格按照WPS要求对筒体内外侧的环焊缝交替焊接；
4）环焊缝焊前、焊接过程中及焊后均需对筒体进行检测，具体要求如下：a）使用激光或者拉粉线检测，需要在筒体0°、90°、180°和270°方向测量；b）筒体直线度≤L/1000或5mm，取小者；c）环焊缝余高≤3mm；d）圆锥筒体长度偏差+3.0/-0.0mm；e）法兰端面与桩体中心线垂直偏差≤2mm；f）法兰面平整度≤2mm；g）法兰面内倾度0~1.5mm；
5）环焊缝焊后需按规范要求进行NDT探伤检验。
进一步的，所述步骤（1）中，温度测量使用测温枪进行。
进一步的，所述步骤（3）小组段筒体组对的要求为：两相邻直筒体纵缝应错开60°；两相邻直筒体板边错边≤3mm；筒体直线度≤L/1000或5mm，取小者；两相邻直筒体板边错边≤3mm。
进一步的，所述步骤（4）中对筒度进行检测要求为：使用激光或者拉粉线检测；需要在筒体0°、90°、180°和270°方向测量；如焊接过程中测量发现直线度超标，请及时调整焊接位置；筒体直线度≤L/1000或3mm，取小者；环焊缝余高≤3mm；锥筒体长度偏差 +3.0/-0.0mm。
进一步的，所述步骤（4）中，外侧坡口清根时需将外侧打底焊清除。
进一步的，所述步骤（6）中，烧焊工装时需严格按照WPS进行，采用连续角焊缝，焊脚高度为板厚的0.7倍；支撑管可用相近规格材料代替。
进一步的，所述步骤（10）、（11）和（12）中，两相邻直筒体纵缝应错开60°；两相邻直筒体板边错边≤3mm；筒体直线度≤L/1000或5mm，取小者；管桩长度偏差 +3.0/-0.0mm。
本发明的优点在于：上部桅杆筒体分为18个单节段，6个小组段，小组段Ⅰ-1~小组段Ⅴ，单节段纵缝烧焊完成后，进行各小组段的组对工作，以“小组段Ⅴ”为基准段依次进行总组。每个小组段的重量控制在35吨以内，可确保环焊缝的质量，降低焊缝产生裂纹的风险。并且，结构以小组段形式制作，有利于桅杆舾装件的预装工作，避免了筒体接长后舾装件难以运输到位的情况。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1为本发明一种1600T桅杆吊上桅杆建造工艺的上部桅杆结构示意图。
具体实施方式
下面的实施例可以使本专业的技术人员更全面地理解本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
如图1所示，一种1600T桅杆吊上桅杆建造工艺，包括单节筒体纵缝焊接、单节筒体的检测、小组段筒体组对、小组内部环焊缝焊接、顶部法兰制作、头部法兰合拢、小组Ⅰ-1吊装转运、法兰面机加工、上下基准段预拼、小组Ⅰ内部拼接、总组筒体环缝焊接一、总组筒体环缝焊接二；具体步骤如下：
（1）单节筒体纵缝焊接：
1）吊装已卷好圆的单节筒体至摆放好的滚轮架上；
2）稍稍调整后将焊接工装平台吊装到位；
3）安装好引熄弧板、加热工装，开始焊前加热；
4）通过反复不断翻转进行焊接，先焊内侧部分深度，后在外侧进行碳刨并施焊部分深度，直到焊缝焊满；确保焊缝平整自然，不应存在焊接角变形；
5）按WPS后热保温缓冷、去除引熄弧板；
6）焊接后纵缝探检验，合格后进行复圆；
7）复圆完成后按照蓝图在筒体内装入隔板及托辊装置；
注：温度测量使用测温枪进行。
（2）单节筒体的检测：
1）焊缝外侧按图纸要求磨平、对焊缝按要求进行检测、外观及无损检测；
2）在多个角度对直径、直线度和周长进行检测并记录；
（3）小组段筒体组对：
1）根据上桅杆节段划分图，依次将筒体吊装至鳄式组队机上进行组对，调整相邻两筒体纵缝相对位置及错边量；
2）要求：
a）两相邻直筒体纵缝应错开60°；
b）两相邻直筒体板边错边≤3mm；
c）筒体直线度≤L/1000或5mm，取小者；
b）两相邻直筒体板边错边≤3mm；
3）筒体组对后严格按照WPS要求外侧打底焊， 打底焊后需复测筒体直线度。
（4）小组内部环焊缝焊接：
1）将已经装配好小组Ⅰ至小组Ⅴ吊到滚轮架上，滚轮架布置详见H039工艺单，要求桩体两端水平控制在3mm以内；
2）严格按照WPS要求对筒体内外侧的环焊缝交替焊接；
3）环焊缝焊前、焊接过程中及焊后均需对筒度进行检测；
具体要求如下：
a）使用激光或者拉粉线检测；
b）需要在筒体0°、90°、180°和270°方向测量；
c）如焊接过程中测量发现直线度超标，请及时调整焊接位置；
d）筒体直线度≤L/1000或3mm，取小者；
e）环焊缝余高≤3mm；
f）锥筒体长度偏差 +3.0/-0.0mm；
4）环焊缝焊后需按规范要求进行NDT探伤检验；
注：外侧坡口清根时需将外侧打底焊清除。
（5）顶部法兰制作：
1）法兰原料板分为4件下料，其内外径各加放10mm余量；
2）将各件校正平面度，要求不大于2mm，进行拼接，并按要求进行施焊；
注：a）先将两件法兰板拼接成半圆，尺寸检验合后, 再将两半法兰对接成型，注意对称施焊；b）每道焊缝首次双面各填焊1/3，通过四次翻身实现焊接；c）为避免后续螺栓孔开在拼板缝及肘板位置，配孔划线时须以拼缝为基准划出十字中心线并用样冲标记；d）根据图纸要求划出螺栓开孔安装线；
3）胎架布置后要求上平面整体水平度±2mm；
4）先安装导向板，用以后续法兰与小组Ⅰ-1焊接时导向使用。
（6）头部法兰合拢：
1）在筒体上烧焊工艺撑及圆管吊耳；
2）在法兰面上划出内围壁中径圆线，以法兰件十字中心为基准,将小组Ⅰ-1摆放到位，调整筒体与法兰错边量、筒体轴线与法兰平面垂直度；a）错变量≤3mm；b）轴线偏差≤3mm；调整完毕后将其余的马板烧焊到位；
3）筒体焊缝需安排双数焊工同时对称施焊，减少焊接变形量；
注：a)烧焊工装时需严格按照WPS进行，采用连续角焊缝，焊脚高度为板厚的0.7倍；
b)支撑管可用相近规格材料代替。
（7）小组Ⅰ-1吊装转运：
1）使用200吨液压平板车及龙门搁架两件转运小组Ⅰ-1；
2）需要用卡板将筒体固定牢固，并在其底部塞入垫木，确保中心线与地面水平；
3）过程需缓慢、平稳出现异常情况需立即停止，待故障排除后继续操作。
（8）法兰面机加工：
1）将小组Ⅰ-1进行上法兰加工, 包括加工掉内外径余量20mm，凸台加工及螺栓孔配钻；
（9）上下基准段预拼：
1）将制作完成的上基准段和下基准段吊装布置好的滚轮架上；
2）调整至直线度、错边量、间隙量、总长度均符合《尺寸控制要求》范围内，检测并记录下来；
3）焊接制作好的工艺法兰兼导向装置，焊接时工艺螺栓必须处于拧紧状态；
4）复测本工序第2步要求的各项尺寸公差要求，确保与原记录一致；
5）整体进行划线，划出以下要求线后敲好洋冲眼；
a.等距的上基准线和下基准线；
b.0°、90°、180°、270°处的纵向中心线。
（10）小组Ⅰ内部拼接：
1）将法兰面加工完毕的小组Ⅰ-1及小组Ⅰ-2吊装到滚轮架上；
要求：
a）两相邻直筒体纵缝应错开60°；
b）两相邻直筒体板边错边≤3mm；
c）筒体直线度≤L/1000或5mm，取小者；
d）管桩长度偏差 +3.0/-0.0mm；
2）根据批准的WPS定位焊，焊接100mm，间隔200；
3）严格按照WPS要求对筒体内外侧的环焊缝交替焊接；
4）环焊缝焊前、焊接过程中及焊后均需对筒体进行检测，具体要求如下：a）使用激光或者拉粉线检测，需要在筒体0°、90°、180°和270°方向测量; b）筒体直线度≤L/1000或5mm，取小者；c）环焊缝余高≤3mm；d）圆锥筒体长度偏差+3.0/-0.0mm；e）中心线与端面垂直度≤2mm；f）法兰端面与桩体中心线垂直偏差≤2mm； g）法兰面平整度≤2mm；h）法兰面内倾度0~1.5mm；
5）环焊缝焊后需按规范要求进行NDT探伤检验。
（11）总组筒体环缝焊接一：
1）将已经装配好小组Ⅴ及小组Ⅳ吊到滚轮架上；
要求：
a）两相邻直筒体纵缝应错开60°；
b）两相邻直筒体板边错边≤3mm；
c）筒体直线度≤L/1000或5mm，取小者；
d）管桩长度偏差+3.0/-0.0mm；
2）根据批准的WPS定位焊，焊接100mm，间隔200；
3）严格按照WPS要求对筒体内外侧的环焊缝交替焊接；
4）环焊缝焊前、焊接过程中及焊后均需对筒体进行检测，具体要求如下：a）使用激光或者拉粉线检测，需要在筒体0°、90°、180°和270°方向测量；b）筒体直线度≤L/1000或5mm，取小者；c）环焊缝余高≤3mm；d）圆锥筒体长度偏差+3.0/-0.0mm；e）中心线与端面垂直度≤2mm；
5）环焊缝焊后需按规范要求进行NDT探伤检验；
6）以小组Ⅴ及小组Ⅳ合拢为例说明，依次将小组Ⅲ、小组Ⅱ及小组Ⅰ-1对接，其总组环焊缝的焊接顺序、探伤要求及筒体尺寸控制与上述说明一致。
（12）总组筒体环缝焊接二：
1）将已经装配好小组Ⅰ吊到滚轮架上；
要求：
a）两相邻直筒体纵缝应错开60°；
b）两相邻直筒体板边错边≤3mm；
c）筒体直线度≤L/1000或5mm，取小者；
d）管桩长度偏差+3.0/-0.0mm；
2）根据批准的WPS定位焊，焊接100mm，间隔200；
3）严格按照WPS要求对筒体内外侧的环焊缝交替焊接；
4）环焊缝焊前、焊接过程中及焊后均需对筒体进行检测，具体要求如下：a）使用激光或者拉粉线检测，需要在筒体0°、90°、180°和270°方向测量； b）筒体直线度≤L/1000或5mm，取小者；c）环焊缝余高≤3mm；d）圆锥筒体长度偏差+3.0/-0.0mm；e）法兰端面与桩体中心线垂直偏差≤2mm； f）法兰面平整度≤2mm；g）法兰面内倾度0~1.5mm；
5）环焊缝焊后需按规范要求进行NDT探伤检验。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征以及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (7)
1.一种1600T桅杆吊上桅杆建造工艺，其特征在于：包括单节筒体纵缝焊接、单节筒体的检测、小组段筒体组对、小组内部环焊缝焊接、顶部法兰制作、头部法兰合拢、小组Ⅰ-1吊装转运、法兰面机加工、上下基准段预拼、小组Ⅰ内部拼接、总组筒体环缝焊接一、总组筒体环缝焊接二；所述具体步骤如下：
（1）单节筒体纵缝焊接：
1）吊装已卷好圆的单节筒体至摆放好的滚轮架上；
2）稍稍调整后将焊接工装平台吊装到位；
3）安装好引熄弧板、加热工装，开始焊前加热；
4）通过反复不断翻转进行焊接，先焊内侧部分深度，后在外侧进行碳刨并施焊部分深度，直到焊缝焊满；确保焊缝平整自然，不应存在焊接角变形；
5）按WPS后热保温缓冷、去除引熄弧板；
6）焊接后纵缝探检验，合格后进行复圆；
7）复圆完成后按照蓝图在筒体内装入隔板及托辊装置；
（2）单节筒体的检测：
1）焊缝外侧按图纸要求磨平、对焊缝按要求进行检测、外观及无损检测；
2）在多个角度对直径、直线度和周长进行检测并记录；
（3）小组段筒体组对：将筒体吊装至鳄式组队机上进行组对，调整相邻两筒体纵缝相对位置及错边量；筒体组对后严格按照WPS要求外侧打底焊，打底焊后需复测筒体直线度；
（4）小组内部环焊缝焊接：
1）将已经装配好小组Ⅰ至小组Ⅴ吊到滚轮架上，要求桩体两端水平控制在3mm以内；
2）严格按照WPS要求对筒体内外侧的环焊缝交替焊接；
3）环焊缝焊前、焊接过程中及焊后均需对筒度进行检测；
4）环焊缝焊后需按规范要求进行NDT探伤检验；
（5）顶部法兰制作：
1）将法兰原料板分为4件下料，其内外径各加放10mm余量；
2）将各件校正平面度，要求不大于2mm，进行拼接，并按要求进行施焊；a）先将两件法兰板拼接成半圆，尺寸检验合后, 再将两半法兰对接成型，注意对称施焊；b）每道焊缝首次双面各填焊1/3，通过四次翻身实现焊接；c）为避免后续螺栓孔开在拼板缝及肘板位置，配孔划线时须以拼缝为基准划出十字中心线并用样冲标记；d）根据图纸要求划出螺栓开孔安装线；
3）胎架布置后要求上平面整体水平度±2mm；
4）先安装导向板，用以后续法兰与小组Ⅰ-1焊接时导向使用；
（6）头部法兰合拢：
1）在筒体上烧焊工艺撑及圆管吊耳；
2）在法兰面上划出内围壁中径圆线，以法兰件十字中心为基准,将小组Ⅰ-1摆放到位，调整筒体与法兰错边量、筒体轴线与法兰平面垂直度；错变量≤3mm；轴线偏差≤3mm；调整完毕后将其余的马板烧焊到位；
3）筒体焊缝需安排双数焊工同时对称施焊，减少焊接变形量；
（7）小组Ⅰ-1吊装转运：
1）使用200吨液压平板车及龙门搁架两件转运小组Ⅰ-1；
2）需要用卡板将筒体固定牢固，并在其底部塞入垫木，确保中心线与地面水平；
3）过程需缓慢、平稳出现异常情况需立即停止，待故障排除后继续操作；
（8）法兰面机加工：将小组Ⅰ-1进行上法兰加工, 包括加工掉内外径余量20mm，凸台加工及螺栓孔配钻；
（9）上下基准段预拼：
1）将制作完成的上基准段和下基准段吊装布置好的滚轮架上；
2）调整至直线度、错边量、间隙量、总长度均符合《尺寸控制要求》范围内，检测并记录下来；
3）焊接制作好的工艺法兰兼导向装置，焊接时工艺螺栓必须处于拧紧状态；
4）复测本工序第2步要求的各项尺寸公差要求，确保与原记录一致；
5）整体进行划线，划出以下要求线后敲好洋冲眼；等距的上基准线和下基准线；0°、90°、180°、270°处的纵向中心线；
（10）小组Ⅰ内部拼接：
1）将法兰面加工完毕的小组Ⅰ-1及小组Ⅰ-2吊装到滚轮架上；
2）根据批准的WPS定位焊，焊接100mm，间隔200；
3）严格按照WPS要求对筒体内外侧的环焊缝交替焊接；
4）环焊缝焊前、焊接过程中及焊后均需对筒体进行检测，具体要求如下：a）使用激光或者拉粉线检测，需要在筒体0°、90°、180°和270°方向测量； b）筒体直线度≤L/1000或5mm，取小者；c）环焊缝余高≤3mm；d）圆锥筒体长度偏差+3.0/-0.0mm；e）中心线与端面垂直度≤2mm；f）法兰端面与桩体中心线垂直偏差≤2mm； g）法兰面平整度≤2mm；h）法兰面内倾度0~1.5mm；
5）环焊缝焊后需按规范要求进行NDT探伤检验；
（11）总组筒体环缝焊接一：
1）将已经装配好小组Ⅴ及小组Ⅳ吊到滚轮架上；
2）根据批准的WPS定位焊，焊接100mm，间隔200；
3）严格按照WPS要求对筒体内外侧的环焊缝交替焊接；
4）环焊缝焊前、焊接过程中及焊后均需对筒体进行检测，具体要求如下：a）使用激光或者拉粉线检测，需要在筒体0°、90°、180°和270°方向测量； b）筒体直线度≤L/1000或5mm，取小者；c）环焊缝余高≤3mm；d）圆锥筒体长度偏差+3.0/-0.0mm；e）中心线与端面垂直度≤2mm；
5）环焊缝焊后需按规范要求进行NDT探伤检验；
6）以小组Ⅴ及小组Ⅳ合拢为例说明，依次将小组Ⅲ、小组Ⅱ及小组Ⅰ-1对接，其总组环焊缝的焊接顺序、探伤要求及筒体尺寸控制与上述说明一致；
（12）总组筒体环缝焊接二：
1）将已经装配好小组Ⅰ吊到滚轮架上；
2）根据批准的WPS定位焊，焊接100mm，间隔200；
3）严格按照WPS要求对筒体内外侧的环焊缝交替焊接；
4）环焊缝焊前、焊接过程中及焊后均需对筒体进行检测，具体要求如下：a）使用激光或者拉粉线检测，需要在筒体0°、90°、180°和270°方向测量；b）筒体直线度≤L/1000或5mm，取小者；c）环焊缝余高≤3mm；d）圆锥筒体长度偏差+3.0/-0.0mm；e）法兰端面与桩体中心线垂直偏差≤2mm；f）法兰面平整度≤2mm；g）法兰面内倾度0~1.5mm；
5）环焊缝焊后需按规范要求进行NDT探伤检验。
2.根据权利要求1所述的一种1600T桅杆吊上桅杆建造工艺，其特征在于：所述步骤（1）中，温度测量使用测温枪进行。
3.根据权利要求2所述的一种1600T桅杆吊上桅杆建造工艺，其特征在于：所述步骤（3）小组段筒体组对的要求为：两相邻直筒体纵缝应错开60°；两相邻直筒体板边错边≤3mm；筒体直线度≤L/1000或5mm，取小者；两相邻直筒体板边错边≤3mm。
4.根据权利要求3所述的一种1600T桅杆吊上桅杆建造工艺，其特征在于：所述步骤（4）中对筒度进行检测要求为：使用激光或者拉粉线检测；需要在筒体0°、90°、180°和270°方向测量；如焊接过程中测量发现直线度超标，请及时调整焊接位置；筒体直线度≤L/1000或3mm，取小者；环焊缝余高≤3mm；锥筒体长度偏差 +3.0/-0.0mm。
5.根据权利要求3所述的一种1600T桅杆吊上桅杆建造工艺，其特征在于：所述步骤（4）中，外侧坡口清根时需将外侧打底焊清除。
6.根据权利要求5所述的一种1600T桅杆吊上桅杆建造工艺，其特征在于：所述步骤（6）中，烧焊工装时需严格按照WPS进行，采用连续角焊缝，焊脚高度为板厚的0.7倍；支撑管可用相近规格材料代替。
7.根据权利要求6所述的一种1600T桅杆吊上桅杆建造工艺，其特征在于：所述步骤（10）、（11）和（12）中，两相邻直筒体纵缝应错开60°；两相邻直筒体板边错边≤3mm；筒体直线度≤L/1000或5mm，取小者；管桩长度偏差 +3.0/-0.0mm。
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