CN107710088B - 监控装置冷却结构受到监控的装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于提供电力的装置(1)，其中，装置(1)包括：至少一个集成的温度传感器(3‑1，3‑2)，其测量装置(1)的至少一个部件(2‑1，2‑2)的工作温度曲线；以及监控单元(5)，其基于额定功率和至少一个测量到的工作温度曲线来监控装置(1)的装置冷却结构的工作状态。

Description

监控装置冷却结构受到监控的装置
技术领域
本发明涉及一种监控装置冷却结构受到监控的装置，以及一种用于监控提供或转变电流的装置、特别是能源装置中的装置冷却结构的工作状态的方法。这样的能源装置包括电池充电装置、逆变器和焊接装置。
背景技术
焊接装置具有供应电流来进行焊接作业的焊接电流源。焊接逆变器构成电子焊接电流源。逆变器焊接装置被用于不同的电弧焊接作业，例如，焊条焊接、MIG/MAG焊接、等离子体焊接和WIG/TIG焊接。根据所涉及的电力，这样的装置以单相或三相的方式连接至电网。在焊接逆变器的情况下，电网电压首先在功率半导体的帮助下进行整流和斩波，并借助于相对较小的变压器被转换成低电压。然后，通过合适的二极管对焊接电流进行整流。
能源装置、特别是焊接电流源可以包括多个不同的电子和/或机电部件。焊接电流源的功率和接通持续时间受装置中允许的部件温度的限制。如果达到极限温度，则装置关闭，直到相关部件冷却。传统的焊接装置可以具有监控电子器件。DE19626059A1描述了一种具有监控电子器件的焊接装置，其在超过设定值的情况下向开关元件发出信号，以触发开关过程。以这种方式，如果在焊接装置内出现故障，则可以保护操作者免受危险。例如，在达到极限温度的情况下，焊接装置关闭。
在焊接装置中，由于焊接装置的冷却结构受损，可能出现焊接装置壳体内的温度升高，而不达到极限温度。如果焊接装置的冷却出现故障，则壳体内的平均温度升高，使得单独的部件或零件的使用寿命降低，并因此使得装置的使用寿命降低。如果装置冷却结构受损，则较快达到极限温度，由此由于装置在较短的焊接时间之后就关闭而不能再保持制造商所设定的接通持续时间。焊接电流源通常在物理上远离焊接作业或与焊接作业是分开的。因此，在焊接期间，无论是手动的还是通过机器人自动的，焊接装置冷却结构的受损(例如，归因于过高的环境温度)都不明显。
这种情况可以通过进行定期的维护工作(例如清理冷却空气路径)被消除，但是这牵扯到大量的工作和时间，特别是还在找出冷却结构受损的明确原因方面牵扯到大量的工作和时间。
发明内容
因此，本发明的目的在于提供能够减少能源装置中与装置冷却结构有关的维护工作的装置和方法。
根据本发明，该目的是通过具有权利要求1所述的特征的装置实现的。
因此，本发明提供了一种用于提供电力的装置，其中该装置包括：
至少一个集成的温度传感器，其检测该装置的至少一个部件的工作温度发展；以及
监控单元，其基于功率和至少一个检测到的工作温度发展来监控装置的装置冷却结构的工作状态。
在根据本发明的装置的可能的实施方式中，该装置具有至少一个另外的温度传感器，其检测装置附近的环境温度并且将其发送给装置的监控单元。
在根据本发明的装置的另一种可能的实施方式中，监控单元被设计成在监控的装置冷却结构的工作状态与装置冷却结构的正常工作状态之间存在偏差的情况下分析检测到的不同部件的工作温度发展，从而确定工作状态偏差的至少一个潜在原因。
在根据本发明的装置的另一种可能的实施方式中，该装置包括用户接口，该用户接口包括用于显示装置冷却结构的工作状态的偏差、所确定的工作状态偏差的原因和用于消除装置冷却结构的工作状态偏差的所确定的原因的指令的显示单元。
在根据本发明的装置的另一种可能的实施方式中，用户接口还包括用于通过用户和/或设备的中央控制装置调节电流的输入单元。
在根据本发明的装置的另一种可能的实施方式中，部件包括具有用于冷却相应的部件的相关联的冷却单元的电子和/或机电部件。
在根据本发明的装置的另一种可能的实施方式中，装置冷却结构作为部件包括至少一个通风单元，该通风单元将装置附近的冷却空气供应给装置的壳体内的、另外的沿着冷却空气路径的部件。
在根据本发明的装置的另一种可能的实施方式中，沿着冷却空气路径的部件包括相关联的温度传感器，该温度传感器检测相应的部件处的工作温度发展并将其发送给装置的监控单元。
在根据本发明的装置的另一种可能的实施方式中，该装置包括测量调节后的电流并将其发送给监控单元的电流测量单元。
在根据本发明的装置的另一种可能的实施方式中，监控单元根据装置冷却结构的瞬时工作状态来控制至少一个致动器、特别是冷却单元和/或通风单元。
在根据本发明的装置的另一种可能的实施方式中，监控单元能够访问数据存储器，该数据存储器存储装置的数据模型，特别是其中所包含的部件及它们沿空气路径的物理位置的数据模型。
在根据本发明的装置的另一种可能的实施方式中，监控单元将装置冷却结构的工作状态通过装置的网络接口发送给设备的中央控制装置。
本发明还提供一种具有权利要求14所述的特征的、用于监控装置中的装置冷却结构的工作状态的方法。
因此，本发明提供一种用于监控装置中的装置冷却结构的工作状态的方法，其包括下述步骤：
检测装置的至少一个部件的工作温度发展；以及
基于装置所提供的电力和至少一个检测到的工作温度发展来确定装置冷却结构的工作状态。
在根据本发明的方法的另一种可能的实施方式中，在所确定的装置冷却结构的工作状态与装置冷却结构的正常工作状态之间存在偏差的情况下分析检测到的部件的工作温度发展，从而识别装置冷却结构的工作状态偏差的至少一个潜在原因。
在根据本发明的方法的另一种可能的实施方式中，通过装置的用户接口和/或网络接口输出装置冷却结构的工作状态的偏差和工作状态偏差的至少一个识别出的潜在原因以及用于消除对应原因的指令。
附图说明
下文参照附图更详细地说明根据本发明的装置及根据本发明的用于监控关于装置的装置冷却结构的工作状态的方法的可能实施方式，其中：
图1为示意性示出根据本发明的装置的示例性实施方式的电路框图；
图2示出了用于说明根据本发明的用于监控关于装置的装置冷却结构的工作状态的方法的示例性实施方式的流程图；
图3、图4、图5和图6示出了温度发展，以说明根据本发明的装置的操作方式以及根据本发明的用于监控关于装置的装置冷却结构的工作状态的方法的操作方式。
具体实施方式
图1示出了用于说明根据本发明的装置1的示例性实施方式的示意性电路框图。在可能的实施方式中，装置1为焊接装置，其为焊炬供应可调节的电流。焊接装置1可以包含多个不同的零件或部件，它们一方面用作控制电子器件，另一方面用于电力电子目的。例如，这些部件或零件包括电子或机电部件。图1示意性示出了两个部件2-1、2-2，例如，它们为电子部件或电子组件。这两个部件或组件2-1、2-2具有工作温度T，该工作温度T在所示的实施方式中通过相关联的温度传感器3-1、3-2检测。这些温度传感器各自检测焊接装置1内相关联的部件或相关联的组件、特别是功率元件的工作温度发展T(t)。温度传感器3-1、3-2可以直接附接于相关联的部件2-1、2-2，或者在物理上被定位为紧邻相关部件2-i。在另一种可能的实施方式中，部件或组件2-i各自具有至少一个集成的温度传感器3-i，其通过传感器检测相关部件2-i的工作温度发展T(t)。集成的温度传感器3-i通过信号线4-1、4-2连接至监控单元5。温度传感器3-1、3-2将相关联的部件2-i的工作温度发展T(t)发送给监控单元5。监控单元5基于检测到的工作温度发展和焊接装置1调节后的焊接电流I来监控焊接装置1的装置冷却结构的工作状态。
在图1所示的示例性实施方式中，焊接装置1包括通过线路7连接至监控单元5的通风单元6。如图1示意性所示，通风单元6或通风装置从焊接装置1附近吸进冷却环境空气，其中冷却空气L沿焊接装置1内的冷却空气路径8掠过部件2-1、2-2和/或掠过为了部件冷却而设置的冷却体的散热片，从而使这些部件冷却并且在另一个位置离开焊接装置1的壳体。例如，通风单元6还可以为流体冷却结构的一部分，其中使用环境空气来冷却流体(例如，通过热交换器)。
在所示的例子中，焊接装置的冷却结构包括用于使部件2-1、2-2冷却的通风单元6。在可能的实施方式中，电子和/或机电部件2-i各自另外包括用于使相应的部件2-i冷却的相关联的冷却单元。例如，这些冷却单元为附接于或拧到相应的部件2-i上的冷却体。沿着冷却空气路径8的部件2-i优选各自包括相关联的温度传感器3-i，该温度传感器3-i将相应的部件2-i处的工作温度发展T(t)发送给焊接装置1的监控单元5。工作温度数据的发送通过信号线4-i进行。温度传感器3-i优选连续地检测相应的关联部件2-i的工作温度。基于焊接装置1所提供的焊接电流或焊接功率，监控单元5可以导出或确定焊接装置冷却结构的期望的工作状态，使得这些工作状态可以用作参考值。通过监控单元5，可以将当前由温度传感器3-i发送的、冷却路径8内的部件2-i处的工作温度发展T(t)监控与期望的工作温度发展进行比较。在将监控到的焊接装置冷却结构的工作状态与正常预期的焊接装置冷却结构的工作状态比较之后得到偏差的情况下，监控单元5对检测到的不同部件2-i的工作温度发展进行分析，以确定工作状态中已发生的偏差的至少一个潜在原因。
在可能的实施方式中，焊接装置1额外具有至少一个另外的温度传感器9，该温度传感器9将焊接装置1附近的主要环境温度发送给焊接装置1的监控单元5。环境温度传感器9可以设置在壳体外部和/或直接设置在壳体的内部。因此，可以考虑焊接装置1上通常的因素，诸如直接入射的太阳辐射或气候影响。这也可以根据一天中的时刻来进行。
这种环境温度优选也被监控单元5所考虑，以便进行分析。焊接装置或电流源1将焊接电流I传递至外部焊接单元、特别是焊炬。在可能的实施方式中，焊接装置1所供应的电流I通过集成在焊接装置1中的电流测量单元10测量，并且作为参数发送给监控单元5。在该附加参数的帮助下，监控单元5可以确定正常期望的工作状态。可替代地或额外地，也可使用电压发展、调节器状态、恒定电流/恒定电压曲线和/或其他动态过程、所选择的焊接曲线等作为参数。
在图1所示的示例性实施方式中，焊接装置1具有用于焊接装置1的用户(例如，焊工)的用户接口11。用户接口11优选具有显示单元，其用于显示焊接装置冷却结构的工作状态中的偏差、所确定的工作状态中偏差的原因，并且输出用于消除通过进行分析而确定的工作状态偏差原因的指令。用户接口11还可以包括用于通过用户来调节焊接电流I的输入单元。在可能的实施方式中，焊接装置1还具有网络接口12，其通过网络、特别是数据网络将焊接装置1连接至设施的中央控制装置。在可能的实施方式中，该中央控制装置可以监控和控制不同装置、特别是焊接装置1。在可能的实施方式中，监控单元5通过焊接装置1的网络接口12将焊接装置1的焊接装置冷却结构的工作状态发送给设施的中央控制装置。
在可能的实施方式中，监控单元5根据焊接装置冷却结构的瞬时工作状态来控制焊接装置1的至少一个致动器。在可能的实施方式中，监控根据焊接装置冷却结构的瞬时工作状态，监控单元5对应于焊接装置冷却结构的瞬时工作状态来控制通风单元(例如通风装置6)或焊接装置1内的冷却单元。在可能的实施方式中，监控单元5能够另外访问存储焊接装置1的数据模型的数据存储器。该存储的数据模型优选包括焊接装置1中所包含的部件或组件2-i及它们相对于彼此沿冷却空气路径8的绝对的或相对的物理位置。例如，数据模型还包括与冷却空气路径8在不同环境温度情况下如何表现有关的参考值。
在可能的实施方式中，监控单元5可以包含一个或多个微处理器，其执行监控程序。监控单元5(其也可以集成在电流源的控制装置中)对通过温度传感器3-i提供的焊接装置1内的温度发展进行智能评价，并且产生对于冷却空气路径8内冷却性能降低的原因的分析。通过监控单元5对焊接装置冷却结构进行分析，以便找出这种工作状态偏差的潜在原因。监控单元5通过用户接口11的显示单元发送已出现的焊接装置冷却结构的工作状态的偏差，同时提供用于消除所确定的这种工作状态变化的潜在原因的指导。通过这种类型的状态监控或条件监控，可以延长焊接装置1的维护操作之间的间隔。在出现工作状态变化时，用户另外获得故障的精确描述及用于消除故障的所确定的潜在原因的指令。以这种方式，焊接装置1相对于其冷却结构的维护被大大简化，并且维护所需的时间被缩短。使用根据本发明的装置1和根据本发明的方法，装置冷却结构的工作状态被监控，使得出现的故障可以提早识别，即不仅仅是在超过极限温度时才识别。由此产生的对于有缺陷的冷却结构的提早消除是指装置1中所包含的部件2-i平均暴露于较低的平均温度，因此明显地具有更长的期望工作寿命。以这种方式，明显地增加了装置1整体的使用寿命或工作时间。
因此，提早对用户显示了冷却性能的受损(例如，通过颜色来显示)，由此该用户能够推断可能的最大接通持续时间。这对于焊接作业中是否可以不间断地进行焊接至关重要。因此，调节后的电力在整个焊接过程中必须是可用的。因此，可以防止焊接作业的意外中断，并且由此可以避免废品。
在下文中，参照图3至图6示出的温度发展，通过举例的方式来说明根据本发明的装置1的操作方式及根据本发明的用于监控装置冷却结构的工作状态的方法。这些图示出了随时间t的推移，部件(例如，图1示出的部件2-1、2-2)的温度T。其中示出的温度发展可以通过温度传感器(例如，图1所示的温度传感器3-1、3-2)来指示。
图3示出了在40℃的环境温度下具有起作用的冷却结构的焊接装置1中温度发展T(t)的例子。如图3中通过曲线III所示，在焊接装置1的正常工作中，该焊接装置处于约42℃的相对恒定的温度下，该温度相对于环境温度略有增加。曲线I、II示出了焊接装置1内的两个部件(例如，图1中的部件2-1、2-2)的温度发展。如图3所示，关于两个部件2-i，温度发展是周期性的，其中工作温度在焊接期间升高，而在随后的焊接停止期间下降。
图4示出了在焊接装置1的冷却结构起作用的情况下、在50℃的升高的环境温度的情况下的温度发展T(t)。例如，环境温度通过环境温度传感器9被发送给监控单元5。然而，图3中的曲线I至III的发展对应地向上移动了较高的环境温度值。因此，例如，正常工作下的温度为大约55℃。
图5示出了在冷却空气供应受阻的情况下、在40℃的环境温度下两个部件2-1、2-2处的温度发展T(t)。如图5所示，焊接装置1的壳体内的冷却空气路径8外部的、焊接装置1内的温度T略微高于图3的温度发展(曲线III)，而温度传感器3-1、3-2发送的两个部件2-1、2-2的温度发展均明显增加。这清楚地表明焊接装置1内的冷却路径8内部的冷却空气供应因风扇6有缺陷而受阻。由于有缺陷的风扇6，包含在冷却空气路径8内的两个部件2-1、2-2的温度发展T(t)(曲线I、曲线II)平行地向上移动。
图6示出了在40℃的环境温度的情况下出现不同故障时的温度发展T(t)。如图6所示(曲线I)，通过传感器3-1发送给监控单元5的、第一部件2-1的监控温度发展与图3所示的温度发展相比明显增大。另外，第一部件2-1上的温度波动明显大于另一个部件2-2上的温度波动(曲线II)。通过图6所示的温度发展，监控单元5可以推断出第一部件2-1的冷却单元中的故障(曲线I)。例如，在该部件2-1具有拧到部件2-1上的冷却体的情况下，可以由图6示出的温度发展得出冷却体与相关联的部件2-1之间的螺纹连接部可能松动。在这种情况下，例如，用户可接收到与检查部件2-1的冷却单元并且可能将冷却体更紧地拧到受影响的部件2-1上的维护有关的指令。
监控单元5可以在考虑环境温度TU和瞬时输出焊接功率的情况下对不同的温度发展T(t)进行分析，从而识别与冷却结构的正常工作状态之间的可能偏差。一旦识别出焊接装置1的冷却结构的工作状态发生偏差，就可以根据焊接功率、通过分析温度发展T(t)、环境温度TU(t)、通风装置6的转速和/或所输出焊接电流I来对已经出现的温度发展的可能故障原因进行分析。在记录温度发展时，还可以检测冷却时间。通过冷却时间，可以确定或得出冷却结构的工作状态。为此，例如，可以储存参考值。
在可能的实施方式中，监控单元5可以根据故障的可能性对不同的可能故障原因分类，并且通过用户接口11将它们显示给用户。在可能的特定实施方式中，监控单元5能够访问包含焊接装置1的数据模型的内部或外部数据存储器。该数据模型优选表示焊接装置1中所包含的部件并且优选为它们沿冷却空气路径8的物理位置。由于数据模型表明了不同部件2-i在冷却空气路径8内相对于彼此的相对位置，因此通过考虑该数据模型，监控单元5可以改进对发送给它的温度发展T(t)的分析。在可能的实施方式中，已经出现的冷却结构的工作状态的偏差以及分析结果可以通过监控单元5经由网络接口12发送给设备的中央控制装置，从而采取必要的维护措施。监控单元5可以识别工作状态偏差或故障的最大范围的原因，例如，冷却空气路径8中的冷却空气的供应受阻或焊接装置1中的冷却体里面有物体或变脏。例如，另外可能的故障情况或故障原因为焊接装置1附近过高的环境温度TU或者个别冷却单元有缺陷或受损。以这种方式，维护人员可以在焊接装置1内有关部件2-i处达到临界极限温度之前通过预防的方式对焊接装置1的冷却结构进行维护。在过高的环境温度的情况下，维护人员可以确保使焊接电流源的环境空气充分冷却。这意味着可以通过预防的方式避免设备内的焊接装置1的不期望的故障，从而提高设备的生产率。此外，通过避免过高温度，焊接装置1内的不同部件2-i的使用寿命增加。在识别焊接装置1的冷却结构的潜在故障时，监控单元5可以额外地通过有针对性的方式启动焊接装置1内的致动器，从而避免已经发生的故障。例如，如果监控单元5在发送给它的温度发展的帮助下识别出冷却路径8内的部件2-1的局部冷却单元出现故障或完全损坏，则其可以启动通风装置6，以便缓和地消除或减轻故障，使受影响的部件2-1的冷却提高。因此，例如，通风装置6的转速可以增加到最大值。在消除了导致增加的温度发展的故障原因之后，监控单元5可以随后正常地操作通风装置6。
在分析结果的帮助下，还可以向使用者/操作者发送信号，使得该使用者/操作者对有关部件2-1进行有针对性的检查。通过对应的方式，也可以提出消除故障的措施，例如紧固散热器的螺钉连接件或除去局部灰尘。然而，例如，也可以通过改变通风装置6的空气方向来除去灰尘。然而，在致动器的帮助下，也可以使焊接作业所必需的压缩空气或保护性气体吹过过滤器，使得其被清洁并且可以吸入更多供应空气。
温度传感器3-1、3-2也可以设置成使它们检测冷却空气L的冷却空气路径8的入口和出口处的温度。为此，也可以使用另外的温度传感器。还可以通过监控单元5来确定热平衡，并且可以得出关于可能故障的结论。为此，如已经描述的那样，可以使用数据模型、参考值等。
图2示出了用于说明根据本发明的用于监控关于装置(例如，图1所示的焊接装置1)的装置冷却结构的工作状态的方法的示例性实施方式的流程图。
在第一步骤S1中，检测装置1的至少一个部件2-i的工作温度发展T(t)。在进一步的步骤S2中，基于装置1所提供的功率和至少一个检测到的工作温度发展来确定装置冷却结构的工作状态。
在所确定的装置冷却结构的工作状态与装置冷却结构的正常工作状态之间存在偏差的情况下，在根据本发明的方法的可能的实施方式中，在步骤S3中分析检测到的部件的工作温度发展T(t)，从而识别装置冷却结构的工作状态偏差的至少一个潜在原因。
在另一种可能的实施方式中，在步骤S4中，通过装置1的用户接口或网络接口输出装置冷却结构的工作状态的偏差和工作状态偏差的至少一个识别的潜在原因。优选地，在步骤S4中，通过用户接口和/或网络接口将用于消除对应原因的另外的指令输出给用户或中央控制装置。
在已经执行维护措施之后，监控单元5可以对相应的维护措施是否使得装置冷却结构的工作状态偏差被消除进行检查，并因此对维护措施是否已经成功进行检查。
图2所示的方法优选通过监控单元5的微处理器上运行的监控程序来进行。在可能的实施方式中，该监控程序可以通过装置1的网络接口12加载到监控单元5的程序存储器中。在可能的实施方式中，通过网络从例如由装置1的制造商所操作的服务器中加载相应的监控程序。除了用于监控程序的程序存储器之外，监控单元5在另一种可能的实施方式中具有另一个数据存储器，以用于存储装置1中所包含的部件或组件的数据模型。在可能的实施方式中，装置1的该数据模型同样可以通过网络接口12从数据库或服务器上下载。加载的数据模型可以考虑装置1的不同构造或变型。在可能的实施方式中，响应于用户借助于装置1的用户接口11的输入而进行监控程序和/或数据模型的加载。在图1所示的示例性实施方式中，监控单元5集成在装置1中。在可替代的实施方式中，监控单元5也可以集成在设备的中央控制装置中，该中央控制装置通过网络连接至一个或多个装置1。在可能的实施方式中，对应于发送的温度发展和装置冷却结构的工作状态的偏差，设备的中央控制装置可以针对不同装置、特别是焊接装置1动态地适应不同的维护计划。在可能的实施方式中，图1所示的装置1集成在设备中、例如制造设备中。在可替代的实施方式中，装置1也可以是供移动使用的便携式移动装置。装置2为提供直流电或交流电形式的电力的能源装置。在可能的实施方式中，装置1为图1示意性示出的焊接装置。在可替代的实施方式中，装置1为电池充电装置或用于将直流电转变为交流电的光伏装置的逆变器。

Claims (11)

1.一种用于提供电力的装置(1)，其中，该装置(1)包括：
集成的温度传感器(3-1，3-2)，其检测装置(1)的部件(2-1，2-2)的工作温度发展；以及
监控单元(5)，其基于功率和检测到的工作温度发展来监控装置(1)的装置冷却结构的工作状态，
所述装置(1)的特征在于，装置(1)的装置冷却结构作为部件包括至少一个通风单元(6)，所述通风单元将装置(1)附近的冷却空气供应给装置(1)的壳体内的、另外的沿着冷却空气路径(8)的部件(2-1，2-2)，其中监控单元(5)能够访问内部或外部的数据存储器，所述数据存储器存储装置(1)的数据模型，所述数据模型表示装置(1)中所包含的部件(2-1，2-2)及部件(2-1,2-2)沿冷却空气路径(8)的物理位置，其中监控单元(5)被设计成在监控的装置冷却结构的工作状态与装置冷却结构的正常工作状态之间存在偏差的情况下分析检测到的不同部件(2-1，2-2)的工作温度发展，从而确定工作状态偏差的至少一个潜在原因，其中监控单元(5)考虑存储在数据存储器中的数据模型。
2.根据权利要求1所述的装置，其中，至少一个另外的温度传感器(9)检测装置(1)附近的环境温度并且将其发送给装置(1)的监控单元(5)。
3.根据权利要求1所述的装置，其中，装置(1)包括用户接口(11)，所述用户接口包括显示单元，所述显示单元用于显示装置冷却结构的工作状态的偏差、所确定的工作状态偏差的原因和用于消除装置冷却结构的工作状态偏差的所确定的原因的指令。
4.根据权利要求3所述的装置，其中，用户接口(11)包括输入单元，所述输入单元用于通过用户和/或设备的中央控制装置调节电流。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的装置，其中，装置(1)的部件(2-1，2-2)为电子和/或机电部件，其中设置了用于冷却相应的部件(2-1，2-2)的相关联的冷却单元。
6.根据权利要求1-4中任一项所述的装置，其中，沿着冷却空气路径(8)的部件(2-1，2-2)包括相关联的温度传感器(3-1，3-2)，所述温度传感器(3-1，3-2)检测相应的部件(2-1，2-2)处的工作温度发展并且将其发送给装置(1)的监控单元(5)。
7.根据权利要求1至4中任一项所述的装置，其中，装置(1)的电流测量单元(10)测量调节后的电流并且将其发送给监控单元(5)。
8.根据权利要求1至4中任一项所述的装置，其中，监控单元(5)根据装置冷却结构的瞬时工作状态来控制冷却单元和/或通风单元(6)。
9.根据权利要求1至4中任一项所述的装置，其中，监控单元(5)将装置冷却结构的工作状态通过装置(1)的网络接口(12)发送给设备的中央控制装置。
10.一种用于监控装置(1)中的装置冷却结构的工作状态的方法，其包括下述步骤：
(a)检测(S1)装置(1)的部件(2-1,2-2)的工作温度发展；
(b)基于装置(1)所提供的电力和检测到的工作温度发展来确定(S2)装置冷却结构的工作状态；以及
(c)在所确定的装置冷却结构的工作状态与装置冷却结构的正常工作状态之间存在偏差的情况下分析(S3)检测到的部件(2-1,2-2)的工作温度发展，从而识别装置冷却结构的工作状态偏差的至少一个潜在原因，其中考虑所存储的装置(1)的数据模型，该数据模型表示包含在装置(1)中的部件(2-1,2-2)及部件(2-1,2-2)沿冷却空气路径(8)的物理位置。
11.根据权利要求10所述的方法，其中，通过装置(1)的用户接口(11)和/或网络接口(12)输出(S4)装置冷却结构的工作状态的偏差和工作状态偏差的至少一个识别出的潜在原因以及用于消除对应原因的指令。
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