CN107672843A - 一种开松纤维的自动化包装机组及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种开松纤维的自动化包装机组及方法，所提供的开松纤维的自动化包装机组，包括恒量装料组件、自动化挤压成型组件、纤维裸包与装料箱分离组件和放置装料箱的间歇式循环平台，恒量装料组件能够将规定重量的开松纤维由纤维截流组件装载于顶部开口的装料箱并发出衡量指令控制间隙式循环平台开启或者停止转动，自动化挤压成型组件对装料箱内的纤维进行挤压形成成型的纤维裸包，纤维裸包与装料箱分离组件将装料箱和成型纤维裸包进行分离，还包括对成型纤维裸包进行包装的自动化包装组件，该包装机组几乎不需要人工参与，可避免因为人工参与环节多而导致包装效率低且劳动强度大等情况的发生。
Description
技术领域
本发明涉及经过开松后的纤维的包装技术领域，具体涉及一种开松纤维的自动化包装机组及方法。
背景技术
生物精制纤维的过程中涉及多道工序，处理工序的顺序如下：首先对纤维原料进行基本处理，去除碎屑、灰尘和麻皮等，其次，将处理后得到的纤维原料依次进行菌液接种、湿润发酵、灭活处理、渍油处理和烘干处理，以得到所需的生物精制纤维，烘干处理之后再对生物精制纤维进行开松，最后对开松后的生物精制纤维进行包装。
目前，对开松纤维进行包装时，一般是人工从开松机组出料口接收开松纤维并将其装入可以人工移动的装料箱里，再将装料箱体移动至挤压式成型机相应位置并开启挤压成型机挤压成型，然后，拆卸箱体取出裸包并采用简易工具将其包扎成布包，该包装方式存在以下问题：需人工搬运，劳动强度大，人工环节参与较多有可能导致包装的工艺过程时间较长。
因此，在包装开松纤维时，如何减少人工参与环节以减少人工的劳动强度并提高包装效率便成为了本领域技术人员急需解决的问题。
发明内容
本发明解决的技术问题在于克服现有包装开松纤维的方法中的人工参与环节较多而导致包装效率低且人工劳动强度大，由此提供一种开松纤维的自动化包装机组。
本发明的开松纤维的自动化包装机组，该机组包括恒量装料组件、自动化挤压成型组件、纤维裸包与装料箱分离组件和放置恒量装料箱的间歇式循环平台，所述恒量装料组件能够将规定重量的开松纤维由纤维截流组件装载于顶部开口的所述恒量装料箱并发出衡量指令控制所述间隙式循环平台开启或者停止转动，所述自动化挤压成型组件对所述恒量装料箱内的纤维进行挤压形成成型纤维裸包，所述纤维裸包与装料箱分离组件将所述恒量装料箱和所述成型纤维裸包进行分离，还包括对成型纤维裸包进行包装的自动化包装组件；
至少三个所述恒量装料箱固定放置于所述间歇式循环平台，所述至少三个恒量装料箱随所述间歇式循环平台间歇式循环转动，沿所述间歇式循环平台的运行轨道方向，所述纤维截流组件到所述自动化挤压成型组件的距离等于所述自动化挤压成型组件到所述纤维裸包与装料箱分离组件的距离，所述至少三个恒量装料箱等间距分布，机组开启前，所述纤维截流组件、所述自动化挤压成型组件和所述纤维裸包与装料箱分离组件分别于所述间歇式循环平台上的各个对应位置固定放置一个所述恒量装料箱；
所述自动化包装组件包括接收所述成型纤维裸包的包装平台，还包括对所述成型纤维裸包进行布料包裹或包被进而再捆扎的包装机。
作为优选，所述间歇式循环平台为椭圆形平台。
作为优选，所述恒量装料箱的数量为四个时，四个所述恒量装料箱等间距分布于所述间歇式循环平台的运行轨道上，所述纤维截流组件和所述纤维裸包与装料箱分离组价分别位于椭圆形长轴的两端。
作为优选，顶部开口的所述恒量装料箱由前箱板、后箱板、左箱板、右箱板和底箱板组合而成，所述前箱板和所述底箱板固定连接，所述后箱板的两侧分别与所述左箱板和所述右箱板固定连接，所述前箱板的上端设有横销，所述左箱板和所述右箱板分别设有与所述横销配合的第一销套，固定连接的所述前箱板和所述底箱板通过所述横销和所述销套与固定连接的所述左箱板、所述后箱板和所述右箱板可拆卸连接，所述前箱板和所述底箱板交接处设有销轴，所述左箱板和所述右箱板分别设有与所述销轴配合的第二销套，固定连接的所述前箱板和所述底箱板通过所述销轴可以相对于固定连接的所述左箱板、所述后箱板和所述右箱板旋转。
作为优选，所述前箱板到所述后箱板的距离不大于2m,所述恒量装料箱的高度不大于2m,所述恒量装料箱的宽度所述左箱板到所述右箱板的距离等于输送开松纤维的生产线的宽度。
作为优选，所述纤维截流组件的形状为倒梯形，倒梯形的所述纤维截流组件的底板为由机械手控制的可实现敞开或者关闭的开闭式底板。
作为优选，所述自动化挤压成型组件包括与所述恒量装料箱的顶部开口面积相同且可以嵌入所述恒量装料箱内的挤压板和驱动所述挤压板进入或者离开所述恒量装料箱的动力源。
作为优选，所述纤维裸包与装料箱分离组件包括三对机械手，第一对机械手为能够操控第一销套对固定连接的所述前箱板和所述底箱板与固定连接的所述左箱板、所述后箱板和所述右箱板拆开或者复合的机械手，第二对机械手的一只机械手为能够固定所述后箱板的机械手，第二对机械手的另一只机械手为能够使固定连接的所述前箱板和所述底箱板相对于固定连接的所述左箱板、所述后箱板和所述右箱板旋转的机械手，第三对机械手能够将挤压成型且与所述左箱板、所述后箱板和所述右箱板分离的纤维裸包搬运到铺好布料的所述包装机上。
本发明还提供一种开松纤维的自动化包装方法，通过如上所述的开松纤维的自动化包装机组对开松的纤维进行包装，自动化包装过程如下：
(1)所述恒量装料组件将规定重量的开松纤维由所述纤维截流组件装入所述恒量装料箱，待达到规定重量后，发出衡量指令控制放置所述恒量装料箱的所述间歇式循环平台开启转动；
(2)当装载开松纤维的所述恒量装料箱运转到所述自动化挤压成型部件的下方时，所述自动化挤压成型部件对位于其下方的所述恒量装料箱内的纤维进行挤压形成成型纤维裸包；
(3)所述恒量装料箱运行至所述纤维裸包与装料箱分离组件的下方时，所述纤维裸包与装料箱分离组件将所述恒量装料箱和成型纤维裸包进行分离；
(4)与所述恒量装料箱分离后的成型的纤维裸包经过所述包装机对其进行包装。
作为优选，所述间歇式循环平台停止转动时，至少三个所述恒量装料箱中，一个恒量装料箱处于步骤(1)的自动化装料，一个恒量装料箱处于步骤(2)的自动化挤压成型，一个恒量装料箱处于步骤(3)的装料箱和成型的纤维裸包分离，且所述间隙式循环平台开始转动时，三个所述恒量装料箱分别完成相应的步骤。
作为优选，步骤(1)过程如下：所述恒量装料组件根据所述恒量装料箱内的纤维的重量控制所述间隙式循环平台的开启或者停止转动，空载的所述恒量装料箱置于所述纤维截流组件的下方，进行装料，当所述恒量装料箱内的纤维的重量达到设定的“衡量”后，所述恒量装料组件启动所述间歇式循环平台。
作为优选，所述自动化挤压成型组件的挤压板进入所述恒量装料箱，对开松的纤维进行挤压成型。
作为优选，所述纤维裸包与装料箱分离组件第一对机械手和第二对机械手将成型的纤维裸包与恒量装料箱进行分离，第三对机械手将所述间隙式循环平台上的成型纤维裸包放置于所述包装平台上。
作为优选，所述挤压成型部件将开松的纤维挤压至密度为1.±0.1㎏/dm3。
本发明的开松纤维的自动化包装机组及方法与现有技术相比，具有以下有益效果：
1、本发明的开松纤维的自动化包装机组，包括恒量装料组件、自动化挤压成型组件、纤维裸包与装料箱分离组件和放置恒量装料箱的间歇式循环平台，恒量装料组件能够将规定重量的开松纤维由纤维截流组件装载于顶部开口的恒量装料箱并发出衡量指令控制间歇式循环平台开启或者停止转动，自动化挤压成型组件对恒量装料箱内的纤维进行挤压形成成型的纤维裸包，纤维裸包与装料箱分离组件将装料箱和成型纤维裸包进行分离，还包括对成型纤维裸包进行包装的自动化包装组件，其中，至少三个恒量装料箱固定放置于间歇式循环平台，至少三个恒量装料箱随间歇式循环平台循环转动，沿间歇式循环平台的运行轨道方向，纤维截流组件到自动化挤压成型组件的距离等于自动化挤压成型组件到纤维裸包与装料箱分离组件的距离，至少三个恒量装料箱等间距分布，机组开启前，纤维截流组件、自动化挤压成型组件和纤维裸包与装料箱分离组件分别于间歇式循环平台上的各个对应位置放置一个所述恒量装料箱；
纤维截流组件、自动化挤压成型组件和纤维裸包与装料箱分离组件分别于间歇式循环平台上各个对应位置放置一个恒量装料箱，纤维截流组件开启，通过恒量装料组件的作用，其向位于其下方的第一个恒量装料箱输送开松的纤维，当该装料箱内的纤维重量达到设定值时，纤维截流组件停止工作，此时，恒量装料组件发出衡量指令并控制启动间歇式循环平台进行转动，又因为，沿间歇式循环平台的运行轨道方向，纤维截流组件到自动化挤压成型组件的距离等于自动化挤压成型组件到纤维裸包与装料箱分离组件的距离，若干所述恒量装料箱等间距分布，所以当第一个恒量装料箱运行到自动化挤压成型组件的下方时，第二个恒量装料箱运行到纤维截流组件的下方，此时，恒量装料组件控制间歇式循环平台停止转动，纤维截流组件开始输送开松的纤维至第二个恒量装料箱，同时，自动化挤压成型组件开始对第一恒量装料箱内的纤维进行挤压成型，当第二个恒量装料箱内的纤维达到衡量值时，自动化挤压成型组件也完成了挤压成型工作，此时，恒量装料组件再次启动间歇式循环平台，当空载的第三个恒量装料箱到达纤维截流组件的下方时，恒量装料组件控制间歇式循环平台停止转动，此时，已挤压成型的第一个恒量装料箱运行至纤维裸包与装料箱分离组件处，还未挤压成型的第二个恒量装料箱运行至自动化挤压成型组件处，三个组件同时工作，当第三个恒量装料箱内的纤维达到设定值时，自动化挤压成型组件对第二个恒量装料箱内的纤维完成了挤压，纤维裸包与装料箱分离组件将第一个恒量装料箱内的成型纤维裸包与装料箱进行了分离，然后，恒量装料组件再次启动间歇式循环平台，依次顺序，若干恒量装料箱依次随着间歇式循环平台运转，并在三个组件的作用下完成了对开松纤维的装载、挤压和分离。
自动化包装组件包括对成型的纤维裸包进行包扎的包装机，包装机对成型的纤维进行自动包装。
由此，该机组几乎不需要人工参与，所以其可避免现有技术中人工参与环节多而导致包装效率低且劳动强度大等情况的发生。
2、纤维截流组件和纤维与装料箱分离组件位于同一水平方向，可保证进料口和出料口位于一条直线方向上，方便操作。
3、恒量装料箱设置由固定连接的前箱板和底箱板与固定连接的左箱板、后箱板和右箱板可拆卸组合而成，结构简单，且易于分离部件实现对成型纤维裸包和装料箱的分离。
附图说明
图1为本发明所提供的一种开松纤维的自动化包装机组的一种具体实施方式的结构示意图；
图2为图1中的间歇式循环平台的受控制框图；
图3为图1中的装料箱的结构示意图。
图1-3中的附图标记如下：
1恒量装料箱，11前箱板，12后箱板，13左箱板，14右箱板，15底箱板，16横销，17第一销套，18销轴，19第二销套；
2恒量装料组件；
3自动化挤压成型组件，31挤压板，32动力源；
4纤维裸包与装料箱分离组件，41第一对机械手，42第二对机械手；
5间歇式循环平台，6纤维截流组件；
7自动化包装组件，71包装平台，72包装机。
具体实施方式
本发明的开松纤维的自动化包装机组在对开松纤维进行包装时，几乎不需要人工环节的参与，由此，可避免现有技术中人工参与环节多而导致包装效率低且劳动强度大等情况的发生。
为了使本领域的技术人员能够更好的理解本发明，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的描述。
如图1-3所示，图1为本发明所提供的一种开松纤维的自动化包装机组的一种具体实施方式的结构示意图，图2为图1中的间隙式循环平台的受控制框图，图3为图1中的恒量物料箱的结构示意图。
本具体实施方式中，如图1和图2所示，一种开松纤维的自动化包装机组，包括恒量装料组件2、自动化挤压成型组件3、纤维裸包与装料箱分离组件4和放置恒量装料箱1的间歇式循环平台5，恒量装料组件2能够将规定重量的开松纤维由纤维截流组件6装载于顶部开口的恒量装料箱1并发出衡量指令控制间隙式循环平台5开启或者停止转动，自动化挤压成型组件3对恒量装料箱1内的纤维进行挤压形成成型纤维裸包，纤维裸包与装料箱分离组件4将恒量装料箱1和成型纤维裸包进行分离，还包括对成型纤维裸包进行包装的自动化包装组件7，其中，至少三个恒量装料箱1固定放置于间歇式循环平台5，至少三个恒量装料箱1随间歇式循环平台5循环转动，沿间歇式循环平台5的运行轨道方向，纤维截流组件6到自动化挤压成型组件3的距离等于自动化挤压成型组件3到纤维裸包与装料箱分离组件4的距离，至少三个恒量装料箱1等间距分布，机组开启前，纤维截流组件6、自动化挤压成型组件3和纤维裸包与装料箱分离组件4分别于间歇式循环平台5上的各个对应位置放置一个所述恒量装料箱1；
提供的开松纤维的自动化包装机组工作过程如下：纤维截流组件6开启，通过恒量装料组件2的作用，其向位于其下方的第一个恒量装料箱1输送开松的纤维，当该恒量装料箱1内的纤维重量达到设定值时，纤维截流组件6停止工作，此时，恒量装料组件2发出衡量指令并控制启动间歇式循环平台5进行转动，又因为，沿间歇式循环平台5的运行轨道方向，纤维截流组件6到自动化挤压成型组件3的距离等于自动化挤压成型组件3到纤维裸包与装料箱分离组件4的距离，若干所述恒量装料箱1等间距分布，所以当第一个恒量装料箱1运行到自动化挤压成型组件3的下方时，第二个恒量装料箱1运行到纤维截流组件6的下方，此时，恒量装料组件2控制间歇式循环平台5停止转动，纤维截流组件6开始输送开松的纤维至第二个恒量装料箱1，同时，自动化挤压成型组件3开始对第一恒量装料箱1内的纤维进行挤压成型，当第二个恒量装料箱1内的纤维达到衡量值时，自动化挤压成型组件3也完成了挤压成型工作，此时，恒量装料组件2再次启动间歇式循环平台5，当空载的第三个恒量装料箱1到达纤维截流组件6的下方时，恒量装料组件2控制间歇式循环平台5停止转动，此时，已挤压成型的第一个恒量装料箱1运行至纤维裸包与装料箱分离组件4处，还未挤压成型的第二个恒量装料箱1运行至自动化挤压成型组件3处，三个组件同时工作，当第三个恒量装料箱1内的纤维达到设定值时，自动化挤压成型组件3对第二个恒量装料箱1内的纤维完成了挤压，纤维裸包与装料箱分离组件4将第一个恒量装料箱1内的成型纤维裸包与恒量装料箱1进行了分离，然后，恒量装料组件2再次启动间歇式循环平台5，依次顺序，若干恒量装料箱1依次随着间歇式循环平台5运转，并在三个组件的作用下完成了对开松纤维的装载、挤压和分离。
同时，自动化包装组件7包括对成型的纤维进行包扎的包装机72，包装机72对成型纤维进行包装。
如图1所示，自动化包装组件7包括接收经纤维裸包与装料箱分离组件4处理后的成型纤维裸包的包装平台71，还包括对成型纤维裸包进行布料包裹或包被和捆扎的包装机72。其中，包装机72的选择种类较多，比如可选用常用于机场、车站、码头等场所的打包机。
该包装机组几乎不需要人工参与，所以其可避免现有技术中人工参与环节多而导致包装效率低且劳动强度大等情况的发生。
本具体实施方式中，恒量装料箱1的数量至少为3个，保证数量为3个，可确保纤维截流组件6、自动化挤压成型组件3和纤维裸包与装料箱分离组件4均可以对应一个恒量装料箱1，实现三个组件的同时工作，可提高处理量，提高对开松纤维的包装数量。
优选的，恒量装料箱1的数量为四个，四个所述恒量装料箱1等间距分布于间歇式循环平台5的运行轨道上，纤维截流组件6和纤维裸包与装料箱分离组件4位于同一水平方向。该设置方式，可保证进料口和出料口位于一条直线方向上，方便操作。
本具体实施方式中，如图1所示，间歇式循环平台5为椭圆形平台。选用椭圆形平台，占用的场所相对较小，但间歇式循环平台5的形状选择不限于此，比如也可以用圆形的平台。
本具体实施方式中，如图3所示，恒量装料箱1由前箱板11、后箱板12、左箱板13、右箱板14和底箱板15组合而成，前箱板11和底箱板15固定连接，后箱板12的两侧分别与左箱板13和右箱板14固定连接，前箱板11的上端设有横销16，左箱板13和右箱板14分别设有与横销16配合的第一销套17，对于空载的恒量装料箱1，通过将横销16插入第一销套17，使固定连接的前箱板11和底箱板15与固定连接的左箱板13、后箱板12和右箱板14组合成顶端开口的恒量装料箱1，同时，前箱板11和底箱板15交接处设有销轴18，左箱板13和右箱板14分别设有与销轴18配合的第二销套19，固定连接的前箱板11和底箱板15通过销轴18可以相对于固定连接的左箱板13、后箱板12和右箱板14旋转。分离部件14工作时，首先分离部件14解锁横销16与第一销套17的配合，将固定连接的前箱板11和底箱板15与固定连接的左箱板13、后箱板12和右箱板14拆开，同时，分离部件14推动成型的纤维，成型的纤维带动固定连接的前箱板11和底箱板15进行旋转运动，如图3中的箭头方向，在分离部件14的推动作用下，固定连接的前箱板11和底箱板15通过销轴18相对于固定连接的左箱板13、后箱板12和右箱板14旋转90°，此时，成型的纤维随同固定连接的前箱板11和底箱板15旋转，其完全裸露于外界，可对其进行下一步的包装处理。
该恒量装料箱1的结构较为简单，且易于纤维裸包与装料箱分离组件4实现对成型纤维和恒量装料箱1的分离。当然，恒量装料箱1的连接构成不限于此，只要能够便于纤维裸包与装料箱分离组件4实现成型纤维与恒量装料箱1的分离即可，比如，恒量装料箱1的某一面可以单独拆卸，而其他四个面固定，在分离时，单独拆开一面，将成型的纤维取出来，再将该面复合，进行下一步的工作。
本具体实施方式中，恒量装料箱1的长度不大于2m,恒量装料箱1的高度不大于2m，恒量装料箱1的宽度等于输送开松纤维的生产线的宽度。如此设置，是因为该长度和宽度符合一般物料包装的规格，同时，宽度等于输送开松纤维的生产线的宽度，保证了开松纤维的铺料均匀性。
本具体实施方式中，如图1所示，纤维截流组件6的形状为倒梯形，倒梯形纤维截流组件6的底板为由机械手控制的可实现敞开或者关闭的开闭式底板。考虑到后期堆放于纤维截流组件6内的纤维量越来越大，所以优选为倒梯形形状的纤维截流组件6。
本具体实施方式中，如图1所示，自动化挤压成型组件3包括与顶部开口的恒量装料箱1的开口面积相同且可以嵌入顶部开口的恒量装料箱1内的挤压板31和驱动挤压板31进入或者离开顶恒量装料箱1的动力源32。动力源32的选用种类较多，比如可以选用常用的液压控制。
本具体实施方式中，纤维裸包与装料箱分离组件4包括三对机械手，第一对机械手41操控第一销套17，对固定连接的前箱板11和底箱板15与固定连接的左箱板13、后箱板12和右箱板14拆开或者复合，第二对机械手42的一只机械手固定后箱板12，第二对机械手42的另一只机械手能够使固定连接的前箱板11和底箱板15相对于固定连接的左箱板13、后箱板12和右箱板14旋转，第三对机械手(附图中未示出)能够将挤压成型且与左箱板、后箱板和右箱板分离的纤维裸包搬运到铺好布料的包装机72上，选用机械手，便可完全不需要人工环节的参与，实现完全自动化。
本发明还提供了一种开松纤维的自动化包装方法，通过上述所述的开松纤维的自动化包装机组对开松的纤维进行包装,自动化包装过程如下：(1)恒量装料组件2将规定重量的开松纤维由纤维截流组件6装入恒量装料箱1，待达到规定重量后，发出衡量指令控制放置恒量装料箱1的间歇式循环平台5开启转动；
(2)当装载开松纤维的恒量装料箱1运转到自动化挤压成型部件3的下方时，自动化挤压成型部件3对位于其下方的恒量装料箱1内的纤维进行挤压形成成型纤维裸包；
(3)恒量装料箱1运行至纤维裸包与装料箱分离组件4的下方时，纤维裸包与装料箱分离组件4将恒量装料箱1和成型纤维裸包进行分离；
(4)与恒量装料箱1分离后的成型的纤维裸包经过包装机72对其进行包装。
对开松的纤维完成了装料、挤压、分离、包装的过程，且任一过程中均自动化完成，无需人工参与。
该方法中，间歇式循环平台5停止转动时，至少三个恒量装料箱1中，一个恒量装料箱1处于步骤(1)的自动化装料，一个恒量装料箱1处于步骤(2)的自动化挤压成型，一个恒量装料箱1处于步骤(3)的装料箱和成型的纤维裸包分离，且间隙式循环平台5开始转动时，三个恒量装料箱1分别完成相应的步骤。
该包装方法中，步骤(1)过程如下：恒量装料组件2根据恒量装料箱1内的纤维的重量控制间隙式循环平台5的运转速度，空载的恒量装料箱1置于纤维截流组件6的下方，进行装料，当恒量装料箱1内的纤维的重量达到设定的“恒量”后，恒量装料组件2启动间歇式循环平台5，实现了步骤(1)的自动化过程。
该方法中，自动化挤压成型组件3的挤压板31进入恒量装料箱1，对开松的纤维进行挤压成型。
该方法中，纤维裸包与装料箱分离组件4的第一对机械手41和第二对机械手42将成型的纤维裸包与恒量装料箱1进行分离，第三对机械手将间隙式循环平台5上的成型纤维裸包放置于包装平台71上。
该包装方法中，优选的是，自动化挤压成型组件3在对恒量装料箱1内的开松纤维进行挤压时，最后将开松的纤维挤压至密度为1.±0.1㎏/dm3即可。以上实施例仅为本发明的示例性实施例，不用于限制本发明，本发明的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员在本发明的实质和保护范围内，对本发明做出的各种修改或等同替换也落在本发明的保护范围内。
Claims (14)
1.一种开松纤维的自动化包装机组，其特征在于，该机组包括恒量装料组件、自动化挤压成型组件、纤维裸包与装料箱分离组件和放置恒量装料箱的间歇式循环平台，所述恒量装料组件能够将规定重量的开松纤维由纤维截流组件装载于顶部开口的所述恒量装料箱并发出衡量指令控制所述间隙式循环平台开启或者停止转动，所述自动化挤压成型组件对所述恒量装料箱内的纤维进行挤压形成成型纤维裸包，所述纤维裸包与装料箱分离组件将所述恒量装料箱和所述成型纤维裸包进行分离，还包括对成型纤维裸包进行包装的自动化包装组件；
至少三个所述恒量装料箱固定放置于所述间歇式循环平台，所述至少三个恒量装料箱随所述间歇式循环平台间歇式循环转动，沿所述间歇式循环平台的运行轨道方向，所述纤维截流组件到所述自动化挤压成型组件的距离等于所述自动化挤压成型组件到所述纤维裸包与装料箱分离组件的距离，所述至少三个恒量装料箱等间距分布，机组开启前，所述纤维截流组件、所述自动化挤压成型组件和所述纤维裸包与装料箱分离组件分别于所述间歇式循环平台上的各个对应位置固定放置一个所述恒量装料箱；
所述自动化包装组件包括接收所述成型纤维裸包的包装平台，还包括对所述成型纤维裸包进行布料包裹或包被进而再捆扎的包装机。
2.根据权利要求1所述的开松纤维的自动化包装机组，其特征在于，所述间歇式循环平台为椭圆形平台。
3.根据权利要求2所述的开松纤维的自动化包装机组，其特征在于，所述恒量装料箱的数量为四个时，四个所述恒量装料箱等间距分布于所述间歇式循环平台的运行轨道上，所述纤维截流组件和所述纤维裸包与装料箱分离组件分别位于椭圆形长轴的两端。
4.根据权利要求1所述的开松纤维的自动化包装机组，其特征在于，所述顶部开口的恒量装料箱包括前箱板、后箱板、左箱板、右箱板和底箱板，所述前箱板和所述底箱板固定连接，所述后箱板的两侧分别与所述左箱板和所述右箱板固定连接，所述前箱板的上端设有横销，所述左箱板和所述右箱板分别设有与所述横销配合的第一销套，固定连接的所述前箱板和底箱板通过所述横销和所述第一销套与固定连接的所述左箱板、后箱板和右箱板可拆卸连接，所述前箱板和底箱板交接处设有销轴，所述左箱板和右箱板分别设有与所述销轴配合的第二销套，固定连接的所述前箱板和底箱板通过所述销轴可以相对于固定连接的所述左箱板、后箱板和右箱板旋转。
5.根据权利要求4所述的开松纤维的自动化包装机组，其特征在于，所述前箱板到所述后箱板的距离不大于2m,所述恒量装料箱的高度不大于3m,所述恒量装料箱的宽度即所述左箱板到右箱板的距离等于输送开松纤维的生产线的宽度。
6.根据权利要求1所述的开松纤维的自动化包装机组，其特征在于，所述纤维截流组件为一个倒梯形斗，所述倒梯形斗的纤维截流组件的底板为由机械手控制的可实现敞开或者关闭的开闭式底板。
7.根据权利要求1所述的开松纤维的自动化包装机组，其特征在于，所述自动化挤压成型组件包括与所述恒量装料箱的顶部开口面积相同且可以嵌入所述恒量装料箱内的挤压板和驱动所述挤压板进入或者离开所述恒量装料箱的动力源。
8.根据权利要求4所述的开松纤维的自动化包装机组，其特征在于，所述纤维裸包与装料箱分离组件包括三对机械手，第一对机械手为能够操控第一销套对固定连接的所述前箱板和所述底箱板与固定连接的所述左箱板、所述后箱板和所述右箱板拆开或者复合的机械手，第二对机械手的一只机械手为能够固定所述后箱板的机械手，第二对机械手的另一只机械手为能够使固定连接的所述前箱板和所述底箱板相对于固定连接的所述左箱板、所述后箱板和所述右箱板旋转的机械手，第三对机械手能够将挤压成型且与所述左箱板、所述后箱板和所述右箱板分离的纤维裸包搬运到铺好布料的所述包装机上。
9.一种开松纤维的自动化包装方法，其特征在于，通过如权利要求1-8中任一项所述的开松纤维的自动化包装机组对开松的纤维进行包装，自动化包装过程如下：
(1)所述恒量装料组件将规定重量的开松纤维由所述纤维截流组件装入所述恒量装料箱，待达到规定重量后，发出衡量指令控制放置所述恒量装料箱的所述间歇式循环平台开启转动；
(2)当装载开松纤维的所述恒量装料箱运转到所述自动化挤压成型部件的下方时，所述自动化挤压成型部件对位于其下方的所述恒量装料箱内的纤维进行挤压形成成型纤维裸包；
(3)所述恒量装料箱运行至所述纤维裸包与装料箱分离组件的下方时，所述纤维裸包与装料箱分离组件将所述恒量装料箱和成型纤维裸包进行分离；
(4)与所述恒量装料箱分离后的成型的纤维裸包经过所述包装机对其进行包装。
10.根据权利要求9所述的开松纤维的自动化包装方法，其特征在于，所述间歇式循环平台停止转动时，至少三个所述恒量装料箱中，一个恒量装料箱处于步骤(1)的自动化装料，一个恒量装料箱处于步骤(2)的自动化挤压成型，一个恒量装料箱处于步骤(3)的装料箱和成型的纤维裸包分离，且所述间隙式循环平台开始转动时，三个所述恒量装料箱分别完成相应的步骤。
11.根据权利要求9所述的开松纤维的自动化包装方法，其特征在于，步骤(1)过程如下：所述恒量装料组件根据所述恒量装料箱内的纤维的重量控制所述间隙式循环平台的开启或者停止转动，空载的所述恒量装料箱置于所述纤维截流组件的下方，进行装料，当所述恒量装料箱内的纤维的重量达到设定的“衡量”后，所述恒量装料组件启动所述间歇式循环平台。
12.根据权利要求9所述的开松纤维的自动化包装方法，其特征在于，所述自动化挤压成型组件的挤压板进入所述恒量装料箱，对开松的纤维进行挤压成型。
13.根据权利要求9所述的开松纤维的自动化包装方法，其特征在于，所述纤维裸包与装料箱分离组件第一对机械手和第二对机械手将成型的纤维裸包与恒量装料箱进行分离，第三对机械手将所述间隙式循环平台上的成型纤维裸包放置于所述包装平台上。
14.根据权利要求9所述的开松纤维的自动化包装方法，其特征在于，所述自动化挤压成型组件将开松的纤维挤压至密度为1.4±0.1㎏/dm3。
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