CN107672101A - 一种眼镜部件的注塑工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明属于眼镜技术领域，尤其涉及一种眼镜部件的注塑工艺，至少包括以下步骤：用金属模具压制硅胶形成硅胶模具；将眼镜部件的金属部分的前半段置入硅胶模具的定模部分的型腔内，从浇口灌注环氧树脂，环氧树脂经过流道流入型腔内并包裹在金属部分的前半段上；将金属部分的后半段再次置入硅胶模具的定模部分的型腔内，从浇口灌注环氧树脂，环氧树脂经过流道流入型腔内并包裹在金属部分的后半段上，从而在金属部分包裹环氧树脂。相对于现有技术，本发明根据硅胶的性能，从金属模具设计开始就兼顾硅胶制品的精度，又从控制硅胶热膨胀的角度使产品精度进一步提高，在金属组装定位方面，采用两次分段注塑工艺，进一步提高了安装精度，加快了安装速度。

Description

一种眼镜部件的注塑工艺
技术领域
本发明属于眼镜技术领域，尤其涉及一种眼镜部件的注塑工艺。
背景技术
传统的注塑工艺，注塑温度较高，普遍在100℃以上，因此只能将简单的电镀金属注塑进塑胶型体。在制作眼镜腿时，其具体工艺为：先将金属放置在模腔内，再将塑胶热融以后高压注入模腔，使得塑胶包覆在金属外围，形成眼镜腿。但是，高压注入塑胶时形成的应力加上塑胶与金属热收缩比例不一致，注塑完成后，金属会与塑胶发生脱离，在内部形成类似水彩纹的印记，导致其注塑精度低，不良品率高。
有鉴于此，确有必要提供一种眼镜部件的注塑工艺，其根据硅胶的性能，从金属模具设计开始就兼顾了硅胶制品的精度，又从控制硅胶热膨胀的角度使产品精度进一步提高，在金属组装定位方面，采用两次分段注塑工艺，进一步提高了安装精度，加快了安装速度，减少了对工人技术的要求，可实现批量化高精度生产。
发明内容
本发明的目的在于：针对现有技术的不足，而提供一种眼镜部件的注塑工艺，其根据硅胶的性能，从金属模具设计开始就兼顾了硅胶制品的精度，又从控制硅胶热膨胀的角度使产品精度进一步提高，在金属组装定位方面，采用两次分段注塑工艺，进一步提高了安装精度，加快了安装速度，减少了对工人技术的要求，可实现批量化高精度生产。
为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种眼镜部件的注塑工艺，至少包括以下步骤：
第一步，用金属模具压制硅胶形成硅胶模具，压制前，事先在金属模具上按照1％-3％放大硅胶的缩水量(这是因为硅胶产品具有硫化成型缩水的特点，因此事先在金属模具上放大硅胶的缩水量)，所述硅胶模具的动模部分与所述金属模具的动模部分连接，所述硅胶模具的定模部分与所述金属模具的定模部分连接，所述硅胶模具的动模部分与所述硅胶模具的定模部分形成型腔；
第二步，将眼镜部件的金属部分的前半段置入硅胶模具的定模部分的型腔内，盖上所述金属模具的动模部分，从浇口灌注环氧树脂，环氧树脂经过流道流入型腔内并包裹在金属部分的前半段上；
第三步，打开所述金属模具的动模部分，取出第二步得到的产品，将金属部分的后半段再次置入硅胶模具的定模部分的型腔内，盖上所述金属模具的动模部分，从浇口以常压灌注20℃-30℃的环氧树脂，环氧树脂经过流道流入型腔内并包裹在金属部分的后半段上，利用环氧树脂可以二次融合的特点将整个眼镜部件灌注出来，从而在金属部分上包裹一层环氧树脂层。
作为本发明眼镜部件的注塑工艺的一种改进，按重量份计，第一步的硅胶包括以下组分：
所述硅胶的制备方法为：将硅胶原料、硫化剂、硅微粉和短玻璃纤维一起放入硅胶混炼机混炼后，得到混炼好的硅胶混合料，将硅胶混合料放入模具内经平板硫化机加温硫化后制得硅胶模具。
鉴于硅胶产品受热会产生膨胀的特点，为了抑制硅胶产品膨胀影响精度，在硅胶原料混炼时添加硅微粉与短玻璃纤维，经实测加入这两种材料的硅胶模具热膨胀率降低60％以上，保证了硅胶模具的稳定性和精准性。
作为本发明眼镜部件的注塑工艺的一种改进，按重量份计，第一步的硅胶包括以下组分：
作为本发明眼镜部件的注塑工艺的一种改进，所述短玻璃纤维中氧化钠的质量含量小于2％。
作为本发明眼镜部件的注塑工艺的一种改进，所述硅微粉的平均粒径为0.1μm～3μm，比表面积为20m2/g～28m2/g。
作为本发明眼镜部件的注塑工艺的一种改进，所述眼镜部件为眼镜腿或眼镜框。
作为本发明眼镜部件的注塑工艺的一种改进，所述环氧树脂层的厚度为0.5mm-3mm。
作为本发明眼镜部件的注塑工艺的一种改进，盖上所述金属模具的动模部分后，用导柱固定住所述金属模具的定模部分和所述金属模具的动模部分，并且所述导柱设置于所述金属模具的定模部分的对角位置。
作为本发明眼镜部件的注塑工艺的一种改进，所述型腔包括设置于所述硅胶模具的定模部分的第一型腔和设置于所述硅胶模具的动模部分的第二型腔，所述硅胶模具的定模部分上设置有主流道，所述硅胶模具的动模部分设置有分流道。
作为本发明眼镜部件的注塑工艺的一种改进，所述金属模具的动模部分设置有顶出机构。
相对于现有技术，本发明根据硅胶的性能，从金属模具设计开始就兼顾了硅胶制品的精度，又从控制硅胶热膨胀的角度使产品精度进一步提高，在金属组装定位方面，采用两次分段注塑工艺，进一步提高了安装精度，加快了安装速度，减少了对工人技术的要求，可实现批量化高精度生产。采用该工艺可以在眼镜部件(眼镜腿或眼镜框)的金属部分包裹一层透明的环氧树脂，使得眼镜部件在具备金属质感的同时兼具立体感与时尚感。本工艺使用硅胶模具，半段式定位简单方便，精度高，操作简单。换言之，相对于整个金属包覆环氧树脂的工艺，半段式包覆操作简单，定位准确，品质稳定良品率高，极大的提高了生产效率。此外，常温常压注塑的优势在于，没有内部应力，金属与环氧树脂结合牢固，不会伤害金属上的各种涂装效果。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式，对本发明及其有益技术效果进行详细说明。
图1为本发明中模具的正视结构示意图。
图2为本发明中模具的后视结构示意图。
图3为本发明中硅胶模具的定模部分的结构示意图(第二步时的状态)。
图4为本发明中硅胶模具的定模部分的结构示意图(第三步时的状态)。
图5为本发明中模具打开后的结构示意图。
图6为采用本发明实施例1的方法制备得到的眼镜腿的结构示意图。
具体实施方式
实施例1
如图1至图5示出了本发明所使用的模具的结构示意图。
该模具包括金属模具1和硅胶模具2，金属模具1包括第一定模部分11和第一动模部分12，硅胶模具2包括第二定模部分21和第二动模部分22，第二定模部分21与第一定模部分11固定连接，第二动模部分22与第一动模部分12固定连接，盖合后，第二定模部分21和第二动模部分22之间形成有型腔，第一定模部分11和第一动模部分12通过两个导柱3固定连接，两个导柱3分别设置在第一定模部分11的对角位置。第二定模部分21上设置有主流道23，第二动模部分22设置有分流道24。第一动模部分12设置有顶出机构。第一动模部分12的两侧还设置有提手8，方便第一动模部分12的打开和盖上。
本发明公开了一种眼镜部件的注塑工艺，至少包括以下步骤：
第一步，按照图纸设计用金属模具1压制硅胶形成硅胶模具2，压制前，事先在金属模具1上按照2％放大硅胶的缩水量(这是因为硅胶产品具有硫化成型缩水的特点，因此事先在金属模具1上放大硅胶的缩水量)，第二动模部分22与第一动模部分12固定连接，第二定模部分21与第一定模部分11连接，第二动模部分22与第一定模部分21形成型腔；
第二步，将眼镜部件的金属部分4的前半段置入第二定模部分21的型腔内，盖上第一动模部分12，从浇口5灌注环氧树脂，环氧树脂经过流道流入型腔内并包裹在金属部分4的前半段上；
第三步，打开第一动模部分12，取出第二步得到的产品，将金属部分4的后半段再次置入第二定模部分21的型腔内，盖上第一动模部分12，从浇口5以常压灌注25℃的环氧树脂，环氧树脂经过流道流入型腔内并包裹在金属部分4的后半段上，利用环氧树脂可以二次融合的特点将整个眼镜部件灌注出来，从而在金属部分4上包裹一层环氧树脂层6。
其中，按重量份计，第一步的硅胶包括以下组分：
硅胶的制备方法为：将硅胶原料、硫化剂、硅微粉和短玻璃纤维一起放入硅胶混炼机混炼后，得到混炼好的硅胶混合料，将硅胶混合料放入模具内经平板硫化机加温硫化后制得硅胶模具。
鉴于硅胶产品受热会产生膨胀的特点，为了抑制硅胶产品膨胀影响精度，在硅胶原料混炼时添加硅微粉与短玻璃纤维，经实测加入这两种材料的硅胶模具热膨胀率降低60％以上，保证了硅胶模具的稳定性和精准性。
短玻璃纤维中氧化钠的质量含量小于2％。硅微粉的平均粒径为0.2μm，比表面积为24m2/g。
本实施例中，眼镜部件为眼镜腿。该眼镜腿的结构如图6所示，其包括金属部分4和包覆于金属部分4的表面的环氧树脂层6。其中，金属部分4的一端端部还设置有用于与眼镜框轴接的连接部7。
环氧树脂层的厚度为0.5mm-3mm。
实施例2
与实施例1不同的是，第一步中，事先在金属模具上按照1.5％放大硅胶的缩水量；第三步中，从浇口以常压灌注22℃的环氧树脂。
按重量份计，第一步的硅胶包括以下组分：
所述硅胶的制备方法为：将硅胶原料、硫化剂、硅微粉和短玻璃纤维一起放入硅胶混炼机混炼后，得到混炼好的硅胶混合料，将硅胶混合料放入模具内经平板硫化机加温硫化后制得硅胶模具。
硅微粉的平均粒径为1μm，比表面积为26m2/g。
眼镜部件为眼镜框，由于眼镜框的形状不同于眼镜腿，因此型腔的形状也与实施例1不同。
其余同实施例1，这里不再赘述。
实施例3
与实施例1不同的是，第一步中，事先在金属模具上按照2.5％放大硅胶的缩水量；第三步中，从浇口以常压灌注28℃的环氧树脂。
按重量份计，第一步的硅胶包括以下组分：
所述硅胶的制备方法为：将硅胶原料、硫化剂、硅微粉和短玻璃纤维一起放入硅胶混炼机混炼后，得到混炼好的硅胶混合料，将硅胶混合料放入模具内经平板硫化机加温硫化后制得硅胶模具。
硅微粉的平均粒径为2μm，比表面积为24m2/g。
其余同实施例1，这里不再赘述。
根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。

Claims (10)

1.一种眼镜部件的注塑工艺，其特征在于，至少包括以下步骤：
第一步，用金属模具压制硅胶形成硅胶模具，压制前，事先在金属模具上按照1％-3％放大硅胶的缩水量，所述硅胶模具的动模部分与所述金属模具的动模部分连接，所述硅胶模具的定模部分与所述金属模具的定模部分连接，所述硅胶模具的动模部分与所述硅胶模具的定模部分形成型腔；
第二步，将眼镜部件的金属部分的前半段置入硅胶模具的定模部分的型腔内，盖上所述金属模具的动模部分，从浇口灌注环氧树脂，环氧树脂经过流道流入型腔内并包裹在金属部分的前半段上；
第三步，打开所述金属模具的动模部分，取出第二步得到的产品，将金属部分的后半段再次置入硅胶模具的定模部分的型腔内，盖上所述金属模具的动模部分，从浇口以常压灌注20℃-30℃的环氧树脂，环氧树脂经过流道流入型腔内并包裹在金属部分的后半段上，从而在金属部分上包裹一层环氧树脂层。
2.根据权利要求1所述的眼镜部件的注塑工艺，其特征在于：按重量份计，第一步的硅胶包括以下组分：
所述硅胶的制备方法为：将硅胶原料、硫化剂、硅微粉和短玻璃纤维一起放入硅胶混炼机混炼后，得到混炼好的硅胶混合料，将硅胶混合料放入模具内经平板硫化机加温硫化后制得硅胶模具。
3.根据权利要求2所述的眼镜部件的注塑工艺，其特征在于：按重量份计，第一步的硅胶包括以下组分：
4.根据权利要求2或3所述的眼镜部件的注塑工艺，其特征在于：所述短玻璃纤维中氧化钠的质量含量小于2％，所述硫化剂为DCP硫化剂、双二五硫化剂、双二四硫化剂和双组份铂金硫化剂中的至少一种。
5.根据权利要求2或3所述的眼镜部件的注塑工艺，其特征在于：所述硅微粉的平均粒径为0.1μm～3μm，比表面积为20m2/g～28m2/g。
6.根据权利要求1所述的眼镜部件的注塑工艺，其特征在于：所述眼镜部件为眼镜腿或眼镜框。
7.根据权利要求1所述的眼镜部件的注塑工艺，其特征在于：所述环氧树脂层的厚度为0.5mm-3mm。
8.根据权利要求1所述的眼镜部件的注塑工艺，其特征在于：盖上所述金属模具的动模部分后，用导柱固定住所述金属模具的定模部分和所述金属模具的动模部分，并且所述导柱设置于所述金属模具的定模部分的对角位置。
9.根据权利要求1所述的眼镜部件的注塑工艺，其特征在于：所述型腔包括设置于所述硅胶模具的定模部分的第一型腔和设置于所述硅胶模具的动模部分的第二型腔，所述硅胶模具的定模部分上设置有主流道，所述硅胶模具的动模部分设置有分流道。
10.根据权利要求1所述的眼镜部件的注塑工艺，其特征在于：所述金属模具的动模部分设置有顶出机构。
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