CN107662103A - 汽车转向节倒锥孔加工方法及其加工夹具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及汽车转向节倒锥孔加工方法，包括以下技术步骤：（1）在加工夹具左右两侧分别定位一个转向节工件，将专用快换刀柄安装在加工中心主轴上；（2）对两个转向节工件待加工锥孔位置均钻孔并粗铣出一倒锥底孔；（3）将倒锥铰刀安装在专用快换刀柄上；利用倒锥铰刀对左侧转向节工件精铰形成倒锥孔；停机，将倒锥铰刀与专用快换刀柄快速脱离；（4）将加工中心主轴移至右侧转向节工件待加工锥孔位置，将倒锥铰刀安装在专用快换刀柄上；利用倒锥铰刀对右侧转向节工件精铰形成倒锥孔；（5）停机，将倒锥铰刀与专用快换刀柄快速脱离；取出两侧加工好的转向节工件。用本发明的加工方法加工转向节到锥孔，加工效率高、加工精度高、废品率低。

Description

汽车转向节倒锥孔加工方法及其加工夹具

技术领域

本发明涉及汽车转向节倒锥孔加工技术领域，具体是涉及汽车转向节倒锥孔加工方法，还涉及了其加工夹具。

背景技术

汽车转向节是汽车转向系统中的重要安全零件，其功用是传递并承受汽车悬架系统载荷、支承并带动轮毂绕主销转动而使汽车转向，而且影响着汽车行驶稳定性、安全性及转向灵敏性。

SUV等乘用车转向节下球销孔多采取倒锥孔设计，具有定位精确、联接锁紧可靠等优点。所谓“倒锥孔”指相对于刀具进给方向，锥孔外侧孔小、内侧面孔大，故机床动力无法实现锥形铰刀自动进刀和退刀，加工难度大。一般锥孔粗糙度要求Ra1.6、锥面采用红丹检查接触面积≥75%。

传统加工过程中主要采用以下两种方式：传统倒锥孔加工方法一：加工中心（或钻床）钻孔→停机，人工装上倒锥粗铰刀→加工中心（或钻床）粗铰孔→停机，人工卸下倒锥粗铰刀，人工装上倒锥精铰刀→加工中心（或钻床）精铰孔→停机，人工卸下倒锥精铰刀→锥孔质量检验。这种方法夹具简单，选用通用倒锥铰刀，既可在普通钻床实现，也可与加工中心（BT50型号）主轴刀柄匹配加工。但缺点是：人工装卸铰刀，工人劳动强度大，生产效率低，刀具等加工成本高，锥孔质量不稳定，加工废品率在1%～5%。

传统倒锥孔加工方法二：采用专用锥孔镗床，应用运动合成原理实现锥孔镗削加工，运用双层主轴结构实现刀具斜向运动和旋转切削运动，通过电机齿轮转动带动镗刀旋转运动；专用镗刀杆与镗模配合组装，通过液压油缸推杆推动镗刀杆沿镗模做斜线运动，实现锥孔加工；锥孔加工完成后，进给油缸反向运动，可实现自动退刀；通过调整镗模角度及镗刀方向，可实现正、倒锥孔或直孔加工，锥孔角度稳定，适用于锥孔表面精度要求不高的商用车转向节产品加工。但是：此方案钻孔与镗孔工序分散，多次装夹，不适用加工中心等数控自动化加工，锥孔位置精度低；镗孔表面精度低于铰孔精度；另受镗杆尺寸限制，不适用小孔径锥孔加工，显然不能满足SUV等乘用车转向节技术标准要求；同时需要投入专用镗床，加工成本增加。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种加工效率高、加工精度高、废品率低的汽车转向节倒锥孔加工方法，还提供了用于实现其加工方法的加工夹具。

为解决上述技术问题，本发明提供以下技术方案：汽车转向节倒锥孔加工方法，包括以下技术步骤：

（1）在加工夹具左右两侧分别定位一个转向节工件，并使转向节工件下球销待加工的锥孔位置与位于加工夹具上方的加工中心主轴位置相垂直分布；然后，将倒锥铰刀刀具的专用快换刀柄安装在加工中心主轴上；

（2）对两个转向节工件的待加工锥孔位置均钻孔并粗铣出一个倒锥底孔；

（3）将加工中心主轴移至对应左侧转向节工件待加工锥孔位置，人工将倒锥铰刀刀具的倒锥铰刀穿过左侧转向节工件步骤（2）粗铣出的倒锥底孔后安装在专用快换刀柄上；然后，利用倒锥铰刀对左侧转向节工件精铰形成倒锥孔；停机，人工将倒锥铰刀与专用快换刀柄快速脱离；

（4）将加工中心主轴移至对应右侧转向节工件待加工锥孔位置，人工将倒锥铰刀穿过右侧转向节工件步骤（2）粗铣出的倒锥底孔后安装在专用快换刀柄上；然后，利用倒锥铰刀对右侧转向节工件精铰形成倒锥孔；

（5）停机，人工将倒锥铰刀与专用快换刀柄快速脱离；然后，取出两侧的两个转向节工件，进行产品检验。

在上述加工方法的基础上，所述步骤（1）中的加工夹具包括一个倾斜分布的角度板、两个与转向节工件轴颈相对应的定位芯套，将两个定位芯套分别固定安装在角度板的两侧，转向节工件通过轴颈部分插入对应侧定位芯套的中心孔实现固定在定位芯套上；同时，所述角度板还开设有与转向节工件的ABS孔相对应的固定孔，转向节工件通过菱形销将ABS孔与固定孔固定连接实现固定在角度板上，角度板的倾斜角度使转向节工件下球销待加工锥孔位置与加工中心主轴位置相垂直分布。

在上述加工方法的基础上，所述步骤（1）中的加工夹具还包括有两个液压支撑缸、两个液压压紧缸，各转向节工件下球销两侧分别固定一个液压支撑缸和一个液压压紧缸，并利用液压支撑缸和液压压紧缸配合实现对转向节工件的辅助定位和压紧。

在上述加工方法的基础上，所述步骤（1）中的加工夹具还包括有两个带有压紧块的旋转压紧缸，各转向节工件对应一个旋转压紧缸，压紧块以与角度板平行分布的状态位于转向节工件前方并在旋转压紧缸的驱动作用下实现对转向节工件压紧。

在上述加工方法的基础上，所述倒锥铰刀刀具包括倒锥铰刀、及与加工中心主轴采用莫氏锥度安装连接的专用快换刀柄，所述倒锥铰刀包括有由高速钢制成的刀杆、由高速钢制成且固定在刀杆尾端上的刀体、及镶在刀体刃口处的硬质合金体，所述刀杆首端的圆周方向上开设有一环形弧槽；

所述专用快换刀柄的尾端向外延伸出一同轴分布的圆筒状装配筒部，所述刀杆首端间隙配合地装配在装配筒部内腔中，所述装配筒部对应刀杆弧槽位置处的圆周方向上均匀开设有三个贯穿装配筒部内外侧壁的安装孔，各安装孔均放置有一与刀杆弧槽相对应的滚珠，滚珠在可安装孔内沿着内外方向移动；所述装配筒部外部套接有一可直线往复滑动的弹性滑套，所述弹性滑套内侧壁的尾端向内嵌入有一环形解压槽，所述装配筒部首端的外部套设有一复位弹簧且该复位弹簧的两端分别固定连接于弹性滑套及专用快换刀柄尾端；

复位弹簧处于自然状态下时，弹性滑套的内侧壁覆盖住安装孔并挤压滚珠向安装孔内侧移动以使滚珠配合在刀杆弧槽内，横移弹性滑套压缩复位弹簧至解压槽与安装孔连通时，滚珠沿安装孔向外侧移动入解压槽内并解除与刀杆弧槽的配合。

用于实现上述加工方法的汽车转向节倒锥孔加工用加工夹具，该加工夹具包括一个倾斜分布的角度板、两个与转向节工件轴颈相对应的定位芯套，两个定位芯套分别固定安装在角度板的两侧，角度板上还开设有与转向节工件的ABS孔相对应的固定孔；转向节工件通过轴颈部分插入对应侧定位芯套的中心孔实现固定在定位芯套上，且转向节工件通过菱形销将ABS孔与固定孔固定连接实现固定在角度板上，角度板的倾斜角度使转向节工件下球销的锥孔位置与加工中心主轴上倒锥铰刀刀具位置相垂直分布。

在上述加工夹具技术方案的基础上，所述倒锥铰刀刀具包括倒锥铰刀、及与加工中心主轴采用莫氏锥度安装连接的专用快换刀柄，所述倒锥铰刀包括有由高速钢制成的刀杆、由高速钢制成且固定在刀杆尾端上的刀体、及镶在刀体刃口处的硬质合金体，所述刀杆首端的圆周方向上开设有一环形弧槽；

所述专用快换刀柄的尾端向外延伸出一同轴分布的圆筒状装配筒部，所述刀杆首端间隙配合地装配在装配筒部内腔中，所述装配筒部对应刀杆弧槽位置处的圆周方向上均匀开设有三个贯穿装配筒部内外侧壁的安装孔，各安装孔均放置有一与刀杆弧槽相对应的滚珠，滚珠在可安装孔内沿着内外方向移动；所述装配筒部外部套接有一可直线往复滑动的弹性滑套，所述弹性滑套内侧壁的尾端向内嵌入有一环形解压槽，所述装配筒部首端的外部套设有一复位弹簧且该复位弹簧的两端分别固定连接于弹性滑套及专用快换刀柄尾端；

复位弹簧处于自然状态下时，弹性滑套的内侧壁覆盖住安装孔并挤压滚珠向安装孔内侧移动以使滚珠配合在刀杆弧槽内，横移弹性滑套压缩复位弹簧至解压槽与安装孔连通时，滚珠沿安装孔向外侧移动入解压槽内。

在上述加工夹具技术方案的基础上，所述专用快换刀柄的尾端向内嵌入有一与装配筒部同轴分布的定位孔，定位孔内固定有一按压弹簧，所述刀杆首端向外延伸出一与定位孔相对应定位杆部，所述刀杆首端间隙配合在装配筒部内腔中时，定位杆部压缩按压弹簧并配合插入定位孔内。

在上述加工夹具技术方案的基础上，该加工夹具还包括有两个液压支撑缸、两个液压压紧缸，各转向节工件下球销两侧分别固定一个液压支撑缸和一个液压压紧缸，各转向节工件在对应的液压支撑缸和液压压紧缸的配合压紧作用下实现位置定位。

在上述加工夹具技术方案的基础上，该加工夹具还包括有两个带有压紧块的旋转压紧缸，各转向节工件对应一个旋转压紧缸，压紧块以与角度板平行分布的状态位于转向节工件前方并在旋转压紧缸的驱动作用下实现对转向节工件压紧。

本发明与现有技术相比具有的有益效果是：（1）本发明采用人工快速拆装倒锥铰刀与专用快换刀柄，停机时间短，轻松快捷，生产高效，而且，一个加工周期完成两个转向节工件的加工，效率高。（2）本发明适用于SUV等高标准汽车转向节倒锥孔加工，也可适用于其它类转向节倒锥孔加工；锥孔粗糙度达到Ra0.8～1.6、红丹检查接触面积≥80%；锥孔加工效率是常规工艺的3倍以上，锥孔废品率控制在0.1%以内，废品率低，经济效益显著。

附图说明

图1为本发明加工夹具与加工中心主轴配合关系的正视角度示意图；

图2为本发明加工夹具与加工中心主轴配合关系的侧视角度示意图；

图3为本发明加工中心主轴、专用快换刀柄、倒锥铰刀三者的装配关系图；

图4为本发明专用快换刀柄的结构示意图；

图5为本发明倒锥铰刀的结构示意图。

图中标号为：1-加工中心主轴，2-转向节工件，3-加工夹具，31-角度板，32-定位芯套，33-菱形销，34-液压支撑缸，35-液压压紧缸，36-旋转压紧缸，361-压紧块，4-倒锥铰刀刀具，41-倒锥铰刀，411-刀杆，412-刀体，413-硬质合金体，414-弧槽，415-定位杆部，42-专用快换刀柄，421-装配筒部，422-安装孔，423-滚珠，424-弹性滑套，425-复位弹簧，426-限位螺母，427-解压槽，428-定位孔，429-按压弹簧。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

参照图1至图5可知，汽车转向节倒锥孔加工方法，包括以下技术步骤：

（1）在加工夹具3左右两侧分别定位一个转向节工件2，并使转向节工件2下球销待加工的锥孔位置与位于加工夹具3上方的加工中心主轴1位置相垂直分布；然后，将倒锥铰刀刀具4的专用快换刀柄42安装在加工中心主轴1上；

（2）对两个转向节工件2的待加工锥孔位置均钻孔并粗铣出一个倒锥底孔；

（3）将加工中心主轴1移至对应左侧转向节工件待加工锥孔位置，人工将倒锥铰刀刀具4的倒锥铰刀41穿过左侧转向节工件步骤（2）粗铣出的倒锥底孔后安装在专用快换刀柄42上；然后，利用倒锥铰刀41对左侧转向节工件精铰形成倒锥孔；停机，人工将倒锥铰刀41与专用快换刀柄42快速脱离；

（4）将加工中心主轴1移至对应右侧转向节工件待加工锥孔位置，人工将倒锥铰刀41穿过右侧转向节工件步骤（2）粗铣出的倒锥底孔后安装在专用快换刀柄42上；然后，利用倒锥铰刀41对右侧转向节工件精铰形成倒锥孔；

（5）停机，人工将倒锥铰刀41与专用快换刀柄42快速脱离；然后，取出两侧的两个转向节工件2，进行产品检验。

本发明提供的加工方法适用于SUV等高标准汽车转向节倒锥孔加工，也可适用于其它类转向节倒锥孔加工。而且加工产品的锥孔粗糙度达到Ra0.8～1.6、红丹检查接触面积≥80%；锥孔加工效率是常规工艺的3倍以上，锥孔废品率控制在0.1%以内，废品率低，经济效益显著。

进一步参照图1和图2，上述加工方法中的加工夹具3，包括一个倾斜分布的角度板31、两个与转向节工件2轴颈相对应的定位芯套32、两个液压支撑缸34、两个液压压紧缸35、两个带有压紧块361的旋转压紧缸36。其中，角度板31的倾斜角度使转向节工件2下球销待加工锥孔位置与安装在加工中心主轴1上的倒锥铰刀刀具4位置相垂直分布。

其中，两个定位芯套32分别固定安装在角度板31的两侧，转向节工件2通过轴颈部分插入对应侧定位芯套32的中心孔实现固定在定位芯套32上。角度板31上还开设有与转向节工件2的ABS孔相对应的固定孔，转向节工件2通过菱形销33将ABS孔与固定孔固定连接实现固定在角度板31上。各转向节工件2下球销两侧分别固定一个液压支撑缸34和一个液压压紧缸35，各转向节工件2在对应的液压支撑缸34和液压压紧缸35的配合压紧作用下实现位置定位。各转向节工件2对应一个旋转压紧缸36，压紧块361以与角度板31平行分布的状态位于转向节工件2前方并在旋转压紧缸36的驱动作用下实现对转向节工件2压紧，旋转压紧缸36收缩时，压紧块361逐渐靠近转向节工件2并实现压紧，旋转压紧缸36伸张时，压紧块361逐渐远离转向节工件2并实现解压。利用定位芯套32与转向节工件2轴颈配合、ABS孔与菱形销33配合实现转向节工件2在角度板31上的同时定位，保证每道工序定位一致性；并利用液压支撑缸34、液压压紧缸35及压紧块361实现对转向节工件2的辅助挤压定位使工件更加稳固，保证了锥孔加工时工件不会产生抖动，进一步保证了加工精度。

进一步参照图1至图5，上述加工方法中的倒锥铰刀刀具4，包括倒锥铰刀41、及与加工中心主轴1采用莫氏锥度安装连接的专用快换刀柄42。

其中，倒锥铰刀41包括有由高速钢制成的刀杆411、由高速钢制成且固定在刀杆411尾端上的刀体412、及镶在刀体412刃口处的硬质合金体413。本发明提供的倒锥铰刀41，其主体采用普通高速钢材质、刀体刃口处镶硬质合金体，其加工质量与传统整体采用硬质合金的铰刀相当，但刀具成本比传统铰刀低60%以上，制造成本低。同时，所述刀杆411首端的圆周方向上开设有一环形弧槽414，所述刀杆411首端向外延伸出一定位杆部415。

其中，所述专用快换刀柄42的尾端向外延伸出一同轴分布的圆筒状装配筒部421，所述专用快换刀柄42的尾端向内嵌入有一与装配筒部421同轴分布的定位孔428，定位孔428内固定有一按压弹簧429，当刀杆411首端间隙配合在装配筒部421内腔中时，定位杆415部压缩按压弹簧429并配合插入定位孔428内。该装配筒部421上还设置有用于使刀杆411首端自锁定心地可拆卸间隙装配在装配筒部421内腔中的自锁定心组件。

该自锁定心组件包括有一个弹性滑套424、一个复位弹簧425和三个与刀杆411的弧槽414相对应的滚珠423。所述装配筒部421对应刀杆弧槽414位置处的圆周方向上均匀开设有三个贯穿装配筒部内外侧壁的安装孔422，相邻安装孔422之间夹角120°，各安装孔422均放置有一滚珠423，滚珠423在可在安装孔422内沿着内外方向移动。具体的是，所述安装孔422的纵截面为外宽内窄的等腰梯形结构，所述安装孔422对应装配筒部外侧壁的外侧开口宽度大于滚珠直径、对应装配筒部内侧壁的内侧开口宽度小于滚珠直径，且安装孔422的深度小于滚珠423直径。所述装配筒部421外部套接有一可直线往复滑动的弹性滑套424，所述弹性滑套424内侧壁的尾端向内嵌入有一环形解压槽427，所述装配筒部421首端的外部套设有一复位弹簧425且该复位弹簧425的两端分别固定连接于弹性滑套424及专用快换刀柄42尾端，所述装配筒部421尾端外侧壁上螺纹连接有一对应限制弹性滑套424尾端的限位螺母426。

当复位弹簧425处于自然状态下时，弹性滑套424的内侧壁覆盖住安装孔422并挤压滚珠423向安装孔内侧移动以使滚珠423配合在刀杆411弧槽414内；横移弹性滑套424压缩复位弹簧425至解压槽427与安装孔422连通时，滚珠423沿安装孔422向外侧移动入解压槽427内并解除与刀杆弧槽414的配合。专用快换刀柄42与加工中心主轴1采用莫氏锥度联接安装，既能保证同轴度，又方便装卸；专用快换刀柄42与倒锥铰刀41采取小间隙配合（H8/f7），并利用三个滚珠423与弧槽414的配合实现刀杆411的自锁定心，保证铰刀与加工中心主轴1同轴度；同时利用横移弹性滑套424位置实现对滚珠423的挤压或解除挤压，进而便于完成刀杆411与专用快换刀柄42之间的快速拆装。

当需要将倒锥铰刀41组装在专用快换刀柄42上时，将弹性滑套424向专用快换刀柄42的首端方向移动，解除弹性滑套424内侧壁对安装孔422的覆盖、解除弹性滑套424内侧壁对滚珠423的挤压，使弹性滑套424的解压槽427与安装孔422连通，然后将刀杆411首端插入装配筒部421内腔中，定位杆部415插入定位孔428内，三个滚珠423自动锁定在刀杆411的弧槽414内，实现自锁定心，然后弹性滑套424在复位弹簧425恢复力作用下自动复位实现其内侧壁对滚珠423的挤压，滚珠423牢固地装配在刀杆弧槽414内，同时，限位螺母426能够限制弹性滑套424后尾端移动的行程量。当需要将倒锥铰刀41从专用快换刀柄42上拆下时，将弹性滑套424向专用快换刀柄42的首端方向移动，解除弹性滑套424内侧壁对安装孔422的覆盖、解除弹性滑套内侧壁对滚珠423的挤压，使弹性滑套424的解压槽427与安装孔422连通，然后刀杆411向外移动、滚珠423沿安装孔422向外移动，刀杆41顺利脱离出装配筒部421，实现倒锥铰刀41与专用快换刀柄42的快速拆卸。

Claims (10)

1.汽车转向节倒锥孔加工方法，其特征在于，包括以下技术步骤：

在加工夹具左右两侧分别定位一个转向节工件，并使转向节工件下球销待加工的锥孔位置与位于加工夹具上方的加工中心主轴位置相垂直分布；然后，将倒锥铰刀刀具的专用快换刀柄安装在加工中心主轴上；

对两个转向节工件的待加工锥孔位置均钻孔并粗铣出一个倒锥底孔；

将加工中心主轴移至对应左侧转向节工件待加工锥孔位置，人工将倒锥铰刀刀具的倒锥铰刀穿过左侧转向节工件步骤（2）粗铣出的倒锥底孔后安装在专用快换刀柄上；然后，利用倒锥铰刀对左侧转向节工件精铰形成倒锥孔；停机，人工将倒锥铰刀与专用快换刀柄快速脱离；

将加工中心主轴移至对应右侧转向节工件待加工锥孔位置，人工将倒锥铰刀穿过右侧转向节工件步骤（2）粗铣出的倒锥底孔后安装在专用快换刀柄上；然后，利用倒锥铰刀对右侧转向节工件精铰形成倒锥孔；

停机，人工将倒锥铰刀与专用快换刀柄快速脱离；然后，取出两侧的两个转向节工件，进行产品检验。

2.根据权利要求1所述的汽车转向节倒锥孔加工方法，其特征在于：所述步骤（1）中的加工夹具包括一个倾斜分布的角度板、两个与转向节工件轴颈相对应的定位芯套，将两个定位芯套分别固定安装在角度板的两侧，转向节工件通过轴颈部分插入对应侧定位芯套的中心孔实现固定在定位芯套上；同时，所述角度板还开设有与转向节工件的ABS孔相对应的固定孔，转向节工件通过菱形销将ABS孔与固定孔固定连接实现固定在角度板上，角度板的倾斜角度使转向节工件下球销待加工锥孔位置与加工中心主轴位置相垂直分布。

3.根据权利要求2所述的汽车转向节倒锥孔加工方法，其特征在于：所述步骤（1）中的加工夹具还包括有两个液压支撑缸、两个液压压紧缸，各转向节工件下球销两侧分别固定一个液压支撑缸和一个液压压紧缸，并利用液压支撑缸和液压压紧缸配合实现对转向节工件的辅助定位和压紧。

4.根据权利要求2所述的汽车转向节倒锥孔加工方法，其特征在于：所述步骤（1）中的加工夹具还包括有两个带有压紧块的旋转压紧缸，各转向节工件对应一个旋转压紧缸，压紧块以与角度板平行分布的状态位于转向节工件前方并在旋转压紧缸的驱动作用下实现对转向节工件压紧。

5.根据权利要求1所述的汽车转向节倒锥孔加工方法，其特征在于：所述倒锥铰刀刀具包括倒锥铰刀、及与加工中心主轴采用莫氏锥度安装连接的专用快换刀柄，所述倒锥铰刀包括有由高速钢制成的刀杆、由高速钢制成且固定在刀杆尾端上的刀体、及镶在刀体刃口处的硬质合金体，所述刀杆首端的圆周方向上开设有一环形弧槽；

所述专用快换刀柄的尾端向外延伸出一同轴分布的圆筒状装配筒部，所述刀杆首端间隙配合地装配在装配筒部内腔中，所述装配筒部对应刀杆弧槽位置处的圆周方向上均匀开设有三个贯穿装配筒部内外侧壁的安装孔，各安装孔均放置有一与刀杆弧槽相对应的滚珠，滚珠在可安装孔内沿着内外方向移动；所述装配筒部外部套接有一可直线往复滑动的弹性滑套，所述弹性滑套内侧壁的尾端向内嵌入有一环形解压槽，所述装配筒部首端的外部套设有一复位弹簧且该复位弹簧的两端分别固定连接于弹性滑套及专用快换刀柄尾端；

复位弹簧处于自然状态下时，弹性滑套的内侧壁覆盖住安装孔并挤压滚珠向安装孔内侧移动以使滚珠配合在刀杆弧槽内，横移弹性滑套压缩复位弹簧至解压槽与安装孔连通时，滚珠沿安装孔向外侧移动入解压槽内并解除与刀杆弧槽的配合。

6.汽车转向节倒锥孔加工用加工夹具，其特征在于：该加工夹具包括一个倾斜分布的角度板、两个与转向节工件轴颈相对应的定位芯套，两个定位芯套分别固定安装在角度板的两侧，角度板上还开设有与转向节工件的ABS孔相对应的固定孔；转向节工件通过轴颈部分插入对应侧定位芯套的中心孔实现固定在定位芯套上，且转向节工件通过菱形销将ABS孔与固定孔固定连接实现固定在角度板上，角度板的倾斜角度使转向节工件下球销的锥孔位置与加工中心主轴上倒锥铰刀刀具位置相垂直分布。

7.根据权利要求6所述的汽车转向节倒锥孔加工用加工夹具，其特征在于：所述倒锥铰刀刀具包括倒锥铰刀、及与加工中心主轴采用莫氏锥度安装连接的专用快换刀柄，所述倒锥铰刀包括有由高速钢制成的刀杆、由高速钢制成且固定在刀杆尾端上的刀体、及镶在刀体刃口处的硬质合金体，所述刀杆首端的圆周方向上开设有一环形弧槽；

所述专用快换刀柄的尾端向外延伸出一同轴分布的圆筒状装配筒部，所述刀杆首端间隙配合地装配在装配筒部内腔中，所述装配筒部对应刀杆弧槽位置处的圆周方向上均匀开设有三个贯穿装配筒部内外侧壁的安装孔，各安装孔均放置有一与刀杆弧槽相对应的滚珠，滚珠在可安装孔内沿着内外方向移动；所述装配筒部外部套接有一可直线往复滑动的弹性滑套，所述弹性滑套内侧壁的尾端向内嵌入有一环形解压槽，所述装配筒部首端的外部套设有一复位弹簧且该复位弹簧的两端分别固定连接于弹性滑套及专用快换刀柄尾端；

复位弹簧处于自然状态下时，弹性滑套的内侧壁覆盖住安装孔并挤压滚珠向安装孔内侧移动以使滚珠配合在刀杆弧槽内，横移弹性滑套压缩复位弹簧至解压槽与安装孔连通时，滚珠沿安装孔向外侧移动入解压槽内。

8.根据权利要求7所述的汽车转向节倒锥孔加工用加工夹具，其特征在于：所述专用快换刀柄的尾端向内嵌入有一与装配筒部同轴分布的定位孔，定位孔内固定有一按压弹簧，所述刀杆首端向外延伸出一与定位孔相对应定位杆部，所述刀杆首端间隙配合在装配筒部内腔中时，定位杆部压缩按压弹簧并配合插入定位孔内。

9.根据权利要求6所述的汽车转向节倒锥孔加工用加工夹具，其特征在于：该加工夹具还包括有两个液压支撑缸、两个液压压紧缸，各转向节工件下球销两侧分别固定一个液压支撑缸和一个液压压紧缸，各转向节工件在对应的液压支撑缸和液压压紧缸的配合压紧作用下实现位置定位。

10.根据权利要求6所述的汽车转向节倒锥孔加工用加工夹具，其特征在于：该加工夹具还包括有两个带有压紧块的旋转压紧缸，各转向节工件对应一个旋转压紧缸，压紧块以与角度板平行分布的状态位于转向节工件前方并在旋转压紧缸的驱动作用下实现对转向节工件压紧。