CN107630116A - 一种制鞋用耐磨皮革的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明主要涉及皮革加工技术领域，公开了一种制鞋用耐磨皮革的制备方法，包括：鞣制、烘烤、强化、干燥；方法简单，便于操作，增加皮革的柔韧性和耐磨性，不易变形，提高皮鞋耐穿性；将浸酸后的皮身置于铬鞣剂中，先高温短时浸泡，促进铬鞣剂渗入皮革，再低温长时浸泡，促进铬鞣剂与皮革的胶原蛋白紧密结合，再提高温度进行浸泡，加快皮革熟化，缩短鞣制时间，提高皮革强度和柔软度，避免传统低温鞣制使皮革的柔软度降低；鞣制后进行烘烤，使皮革的蛋白纤维快速失水硬化，在表面形成保护层，提高皮革耐磨性。
Description
技术领域
本发明主要涉及皮革加工技术领域，尤其涉及一种制鞋用耐磨皮革的制备方法。
背景技术
皮革，是经脱毛和鞣制等物理、化学加工所得到的已经变性、不易腐烂的动物皮，皮革的用途之一就是制备皮鞋，透气、吸湿，具有良好的卫生性能，是各类鞋靴中品位最高的鞋，因为皮鞋穿着后是用来运动的，走路时经常碰到硬物，或由于走路姿势的不对，使皮鞋的鞋帮经常受到摩擦而损伤，因此需要皮鞋具有较好的舒适性和耐磨性，但是目前市售的皮鞋，运动过程中与硬物碰撞或摩擦后极易破损。
发明内容
为了弥补已有技术的缺陷，本发明的目的是提供一种制鞋用耐磨皮革的制备方法。
一种制鞋用耐磨皮革的制备方法，包括以下步骤：
（1）鞣制：将浸酸后的皮身置于铬鞣剂中，于46~50℃浸泡30~40分钟，促进铬鞣剂渗入皮革，降温至7~9℃，在转鼓中运转18~20小时，促进铬鞣剂与皮革的胶原蛋白紧密结合，再将温度提高至37~39℃，运转13~15小时，加快皮革熟化，缩短鞣制时间，提高皮革强度和柔软度，避免传统低温鞣制使皮革的柔软度降低，得鞣制皮；
（2）烘烤：将鞣制皮置于清水中洗净，烘烤至含水量为42~46%，使皮革的蛋白纤维快速失水硬化，在表面形成保护层，提高皮革耐磨性，得烘烤皮；
（3）强化：将烘烤皮置于强化液中，于36~38℃、28~30kHz超声35~40分钟，使强化液快速渗入皮革内部，强化液中含有亚硒酸钠、胶原蛋白、谷胱甘肽和氨甲环酸，能够增强皮革中的胶原蛋白含量，促进金属离子与蛋白纤维的络合，提高蛋白纤维强度，增强皮革的柔软度和耐磨度，取出，得强化皮；
（4）干燥：强化皮经染色和加脂后，先烘干至含水量为34~36%，再冷冻干燥至含水量为10~12%，加快水分散失，增加皮革孔隙度，提高吸湿和透气性，避免皮鞋脚臭，提高皮鞋舒适度和耐穿性，得制鞋用耐磨皮革。
所述步骤（2）的烘烤，温度为53~55℃。
所述步骤（3）的强化液，由以下重量份的原料组成：亚硒酸钠22~24、胶原蛋白11~13、谷胱甘肽7~9、氨甲环酸1.6~1.8，将亚硒酸钠加入水中，搅拌至完全溶解，再加入剩下的原料，得强化液。
所述步骤（4）的烘干，温度为41~43℃。
所述步骤（4）的冷冻干燥，温度为-44~-42℃。
所述制鞋用耐磨皮革的制备方法制备的制鞋用耐磨皮革。
本发明的优点是：本发明提供的制鞋用耐磨皮革的制备方法，方法简单，便于操作，增加皮革的柔韧性和耐磨性，不易变形，提高皮鞋耐穿性；将浸酸后的皮身置于铬鞣剂中，先高温短时浸泡，促进铬鞣剂渗入皮革，再低温长时浸泡，促进铬鞣剂与皮革的胶原蛋白紧密结合，再提高温度进行浸泡，加快皮革熟化，缩短鞣制时间，提高皮革强度和柔软度，避免传统低温鞣制使皮革的柔软度降低；鞣制后进行烘烤，使皮革的蛋白纤维快速失水硬化，在表面形成保护层，提高皮革耐磨性；烘烤后将皮革置于强化液中，进行超声处理，使强化液快速渗入皮革内部，强化液中含有亚硒酸钠、胶原蛋白、谷胱甘肽和氨甲环酸，能够增强皮革中的胶原蛋白含量，促进金属离子与蛋白纤维的络合，提高蛋白纤维强度，增强皮革的柔软度和耐磨度；干燥时先烘干散失部分水分，再进行冷冻干燥，加快水分散失，增加皮革孔隙度，提高吸湿和透气性，避免皮鞋脚臭，提高皮鞋舒适度和耐穿性。
具体实施方式
下面用具体实施例说明本发明。
实施例1
一种制鞋用耐磨皮革的制备方法，包括以下步骤：
（1）鞣制：将浸酸后的皮身置于铬鞣剂中，于46℃浸泡30分钟，促进铬鞣剂渗入皮革，降温至7℃，在转鼓中运转18小时，促进铬鞣剂与皮革的胶原蛋白紧密结合，再将温度提高至37℃，运转13小时，加快皮革熟化，缩短鞣制时间，提高皮革强度和柔软度，避免传统低温鞣制使皮革的柔软度降低，得鞣制皮；
（2）烘烤：将鞣制皮置于清水中洗净，烘烤至含水量为42~46%，温度为53~55℃，使皮革的蛋白纤维快速失水硬化，在表面形成保护层，提高皮革耐磨性，得烘烤皮；
（3）强化：将烘烤皮置于强化液中，于36℃、28kHz超声35分钟，使强化液快速渗入皮革内部，强化液中含有亚硒酸钠、胶原蛋白、谷胱甘肽和氨甲环酸，能够增强皮革中的胶原蛋白含量，促进金属离子与蛋白纤维的络合，提高蛋白纤维强度，增强皮革的柔软度和耐磨度，取出，得强化皮；所述的强化液，由以下重量份的原料组成：亚硒酸钠22、胶原蛋白11、谷胱甘肽7、氨甲环酸1.6，将亚硒酸钠加入水中，搅拌至完全溶解，再加入剩下的原料，得强化液；
（4）干燥：强化皮经染色和加脂后，先烘干至含水量为34~36%，温度为41℃，再冷冻干燥至含水量为10~12%，温度为-44℃，加快水分散失，增加皮革孔隙度，提高吸湿和透气性，避免皮鞋脚臭，提高皮鞋舒适度和耐穿性，得制鞋用耐磨皮革。
所述制鞋用耐磨皮革的制备方法制备的制鞋用耐磨皮革。
实施例2
一种制鞋用耐磨皮革的制备方法，包括以下步骤：
（1）鞣制：将浸酸后的皮身置于铬鞣剂中，于48℃浸泡35分钟，促进铬鞣剂渗入皮革，降温至8℃，在转鼓中运转19小时，促进铬鞣剂与皮革的胶原蛋白紧密结合，再将温度提高至38℃，运转14小时，加快皮革熟化，缩短鞣制时间，提高皮革强度和柔软度，避免传统低温鞣制使皮革的柔软度降低，得鞣制皮；
（2）烘烤：将鞣制皮置于清水中洗净，烘烤至含水量为42~46%，温度为54℃，使皮革的蛋白纤维快速失水硬化，在表面形成保护层，提高皮革耐磨性，得烘烤皮；
（3）强化：将烘烤皮置于强化液中，于37℃、29kHz超声38分钟，使强化液快速渗入皮革内部，强化液中含有亚硒酸钠、胶原蛋白、谷胱甘肽和氨甲环酸，能够增强皮革中的胶原蛋白含量，促进金属离子与蛋白纤维的络合，提高蛋白纤维强度，增强皮革的柔软度和耐磨度，取出，得强化皮；所述的强化液，由以下重量份的原料组成：亚硒酸钠23、胶原蛋白12、谷胱甘肽8、氨甲环酸1.7，将亚硒酸钠加入水中，搅拌至完全溶解，再加入剩下的原料，得强化液；
（4）干燥：强化皮经染色和加脂后，先烘干至含水量为34~36%，温度为42℃，再冷冻干燥至含水量为10~12%，温度为-43℃，加快水分散失，增加皮革孔隙度，提高吸湿和透气性，避免皮鞋脚臭，提高皮鞋舒适度和耐穿性，得制鞋用耐磨皮革。
所述制鞋用耐磨皮革的制备方法制备的制鞋用耐磨皮革。
实施例3
一种制鞋用耐磨皮革的制备方法，包括以下步骤：
（1）鞣制：将浸酸后的皮身置于铬鞣剂中，于50℃浸泡40分钟，促进铬鞣剂渗入皮革，降温至9℃，在转鼓中运转20小时，促进铬鞣剂与皮革的胶原蛋白紧密结合，再将温度提高至39℃，运转15小时，加快皮革熟化，缩短鞣制时间，提高皮革强度和柔软度，避免传统低温鞣制使皮革的柔软度降低，得鞣制皮；
（2）烘烤：将鞣制皮置于清水中洗净，烘烤至含水量为42~46%，温度为55℃，使皮革的蛋白纤维快速失水硬化，在表面形成保护层，提高皮革耐磨性，得烘烤皮；
（3）强化：将烘烤皮置于强化液中，于38℃、30kHz超声40分钟，使强化液快速渗入皮革内部，强化液中含有亚硒酸钠、胶原蛋白、谷胱甘肽和氨甲环酸，能够增强皮革中的胶原蛋白含量，促进金属离子与蛋白纤维的络合，提高蛋白纤维强度，增强皮革的柔软度和耐磨度，取出，得强化皮；所述的强化液，由以下重量份的原料组成：亚硒酸钠24、胶原蛋白13、谷胱甘肽9、氨甲环酸1.8，将亚硒酸钠加入水中，搅拌至完全溶解，再加入剩下的原料，得强化液；
（4）干燥：强化皮经染色和加脂后，先烘干至含水量为36%，温度为43℃，再冷冻干燥至含水量为12%，温度为-42℃，加快水分散失，增加皮革孔隙度，提高吸湿和透气性，避免皮鞋脚臭，提高皮鞋舒适度和耐穿性，得制鞋用耐磨皮革。
所述制鞋用耐磨皮革的制备方法制备的制鞋用耐磨皮革。
对比例1
步骤（1）中直接在15℃进行鞣制，其余方法，同实施例1。
对比例2
去除步骤（2），其余方法，同实施例1。
对比例3
去除步骤（3）中的强化液中的亚硒酸钠，其余方法，同实施例1。
对比例4
去除步骤（3）中的强化液中的胶原蛋白，其余方法，同实施例1。
对比例5
去除步骤（3）中的强化液中的谷胱甘肽，其余方法，同实施例1。
对比例6
去除步骤（3）中的强化液中的氨甲环酸，其余方法，同实施例1。
对比例7
去除步骤（4）中的冷冻干燥，其余方法，同实施例1。
对比例8
现有市售制鞋用牛头层革。
实施例和对比例制鞋用皮革的性能：
随机选择黄牛头层皮33块，大小为20cm×20cm，分别分为11组，每组3块，分别为实施例组和对比例组，各组分别用该组的方法进行皮革的制备，制备完成后含水量为12%，用DIN53273检测剥离强度、ASTM D-3885检测耐磨耗、SATRA TM55-1999检测耐曲折、SATRATM43-2000检测最大拉力，实施例和对比例制鞋用皮革的性能见表1。
表1：实施例和对比例制鞋用皮革的性能
| 项目 | 剥离强度/(kg/cm) | 耐磨耗 | 耐曲折 | 最大拉力/(kg) |
| 实施例1 | 3.4 | 3700 | 27000 | 50.6 |
| 实施例2 | 3.5 | 3900 | 26000 | 50.9 |
| 实施例3 | 3.3 | 3800 | 28000 | 50.5 |
| 对比例1 | 2.7 | 2900 | 21000 | 36.4 |
| 对比例2 | 2.5 | 3000 | 20000 | 36.1 |
| 对比例3 | 2.9 | 3200 | 22000 | 37.5 |
| 对比例4 | 2.8 | 3100 | 21000 | 36.8 |
| 对比例5 | 3.0 | 3300 | 23000 | 38.3 |
| 对比例6 | 2.7 | 2900 | 22000 | 36.8 |
| 对比例7 | 2.9 | 3300 | 21000 | 36.9 |
| 对比例8 | 2.4 | 2800 | 19000 | 34.7 |
从表1的结果表明，实施例的制鞋用耐磨皮革的制备方法得到的制鞋用耐磨皮革，剥离强度、耐磨耗、耐曲折和最大拉力的指标明显优于对比例，说明本发明提供的制鞋用耐磨皮革的制备方法得到的制鞋用耐磨皮革具有很好的使用性能。
Claims (6)
1.一种制鞋用耐磨皮革的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）鞣制：将浸酸后的皮身置于铬鞣剂中，于46~50℃浸泡30~40分钟，降温至7~9℃，在转鼓中运转18~20小时，再将温度提高至37~39℃，运转13~15小时，得鞣制皮；
（2）烘烤：将鞣制皮置于清水中洗净，烘烤至含水量为42~46%，得烘烤皮；
（3）强化：将烘烤皮置于强化液中，于36~38℃、28~30kHz超声35~40分钟，取出，得强化皮；
（4）干燥：强化皮经染色和加脂后，先烘干至含水量为34~36%，再冷冻干燥至含水量为10~12%，得制鞋用耐磨皮革。
2.根据权利要求1所述制鞋用耐磨皮革的制备方法，其特征在于，所述步骤（2）的烘烤，温度为53~55℃。
3.根据权利要求1所述制鞋用耐磨皮革的制备方法，其特征在于，所述步骤（3）的强化液，由以下重量份的原料组成：亚硒酸钠22~24、胶原蛋白11~13、谷胱甘肽7~9、氨甲环酸1.6~1.8，将亚硒酸钠加入水中，搅拌至完全溶解，再加入剩下的原料，得强化液。
4.根据权利要求1所述制鞋用耐磨皮革的制备方法，其特征在于，所述步骤（4）的烘干，温度为41~43℃。
5.根据权利要求1所述制鞋用耐磨皮革的制备方法，其特征在于，所述步骤（4）的冷冻干燥，温度为-44~-42℃。
6.一种权利要求1~5任一项所述制鞋用耐磨皮革的制备方法制备的制鞋用耐磨皮革。
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