CN107628921B - 在超重力反应器中进行α-甲基苯乙烯加氢反应的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种在超重力反应器中进行α‑甲基苯乙烯加氢反应的方法，包括如下步骤：选择超重力反应器；将氢气和AMS物料输入进料腔内进行气液两相高效混合，使难溶性氢气在AMS中分散成大量的纳微米气泡，氢气在AMS中的溶解度达到过饱和，形成气液混合物；将气液混合物通过液体分布器输送进入超重力反应器，在含有催化剂和填料的转子中进行气液固催化加氢反应过程；反应产物和未反应的氢气离开反应器，产物经过冷凝器降至室温，后进入气液分离罐。本发明方法使用的反应器可使难溶性氢气在液相溶解度达到过饱和，高效利用还原性氢气，强化气液固相传质，AMS的加氢转化率可达99.9％，选择性大于99.9％。
Description
技术领域
本发明属于精细化工催化加氢反应领域，尤其是涉及一种在超重力反应器中进行α-甲基苯乙烯(简称：AMS)加氢反应的方法。
背景技术
异丙苯是一种重要的化工原料。目前世界上的异丙苯95％以上用于生产苯酚和丙酮，工业生产苯酚丙酮的反应路线一般为：苯和丙烯烷基化生成异丙苯，异丙苯氧化生成过氧化氢异丙苯(简称：CHP)，CHP在硫酸的作用下分解产生苯酚和丙酮。在分解过程中CHP有可能生成二甲基苄醇，AMS产生于二甲基苄醇脱水反应。主要的反应如下：
①烃化反应——苯和丙烯生成异丙苯
②氧化反应——异丙苯被氧化成过氧化氢异丙苯(CHP)
③分解反应：CHP在酸性条件下分解成苯酚和丙酮
其中分解反应中的主要副反应：由CHP产生的二甲基苄醇分解成AMS和水：
以北京燕山石化公司的化工三厂为例，16万吨/年的苯酚丙酮车间大约可副产6000吨/年的AMS，这些副产的AMS只有极少量用于制造香料，由于从精馏步骤的苯酚中和从再循环枯烯流中去除AMS都很困难，大部分用作燃料烧掉，不能合理利用。有数据显示如果AMS加氢之后返回主流程，每1000tAMS通过加氢生产异丙苯，可多生产600t苯酚、360t丙酮，苯耗可降低50kg/t。由此，可以看出其中有相当可观的经济效益。
对于AMS的加氢，现有技术有流化床技术，该法需要两个蒸馏塔和相关设备，以及需要提供冷却和压力的能源，此外，Reney镍系催化剂有过度加氢产生不期望的副产物和需要频繁添加新鲜催化剂的缺点，而且该法中通常出现芳香烃化合物的流失；常规的固定床加氢技术催化剂的装填很关键，加氢效果往往取决于气液两相在整个床层填料表面的分布状态，一旦床层长度过长，很容易形成流体的沟流、短路等。综上所述需要一种高效的加氢反应器来解决上述问题。
近年来超重力技术在化学工程领域的应用研究取得较多重要进展，中国专利CN103102942A成功地将原料油通入装有非贵金属催化剂的超重力反应器，与氢气逆流接触进行脱硫、脱氮和部分芳烃饱和反应；中国专利CN104419454A将金属-聚合物催化剂固定在超重力旋转床反应器的转子上，裂解汽油和氢气通过旋转着的催化剂床层进行选择加氢反应。而AMS加氢反应是本征反应速率很快的反应，传统工艺的供氢方式显然不足以满足该快反应，即现有超重力技术中AMS加氢反应因氢气的溶解度问题而变得困难。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供在超重力反应器中进行α-甲基苯乙烯(简称：AMS)加氢反应的方法。该方法使用的反应器可使难溶性氢气在液相溶解度达到过饱和，高效利用还原性氢气，强化气液固相传质，α-甲基苯乙烯加氢反应转化率≧99.9％。
为解决上述技术问题，发明采用如下的技术方案：
在超重力反应器中进行α-甲基苯乙烯加氢反应的方法，包括如下步骤：
S1、选择超重力反应器
超重力反应器，包括电机、主轴、转子、壳体和液体分布器；所述电机输出端的主轴穿过壳体底部伸入到壳体内，所述转子固定在主轴上部；所述超重力装置还包括次轴、增速器、增速器输出轴和进料腔；所述进料腔设置在壳体的上部，进料腔的下部连接液体分布器；所述主轴通过次轴与增速器固定连接，所述增速器输出轴穿过进料腔底部伸入到进料腔内；所述增速器输出轴的进料腔内部分上设有搅拌翼；所述进料腔上设有第一气体入口、液体入口和催化剂入口，所述壳体下部设有气液出口；所述壳体上部设有气体出入口，所述壳体侧面设有第二气体入口；
S2、开动超重力反应器电机，带动增速器旋转，从而带动进料腔中的搅拌翼超高速旋转；将氢气和AMS输入进料腔内进行气液两相高效混合，使难溶性氢气在AMS中分散成大量的纳微米气泡，氢气在AMS中的溶解度达到过饱和，形成气液混合物；
S3、将气液混合物通过液体分布器输送进入超重力反应器，在含有催化剂和填料的转子中进行气液固催化加氢反应过程；
S4、反应产物和未反应的氢气分别通过气液出口和气体出入口离开反应器，产物经过冷凝器降至室温，后进入气液分离罐，氢气从上部采出，液相产物从分离罐下部采出。
作为技术方案的进一步改进，所述增速器的增速比为1：5-1:10000。
作为技术方案的进一步改进，所述搅拌翼的材质包括钛合金、铬基合金、双相钢或陶瓷等。
作为技术方案的进一步改进，步骤S2中，氢气与AMS的摩尔比为250-6000。
作为技术方案的进一步改进，步骤S2中，所述纳微米气泡尺寸控制在30nm-300μm。
作为技术方案的进一步改进，步骤S3中，所述催化剂是可以分散到液相中的微纳米颗粒催化剂，或固载到填料表面的固载催化剂。
优选地，所述微纳米颗粒催化剂的特征尺寸为5-120nm。
优选地，所述固载催化剂包括散装催化剂和整体结构式催化剂；所述散装催化剂包括载体和活性组分，散装催化剂的形状包括球形、三叶草、圆柱形或马鞍形，其中载体材质为二氧化硅、氧化钛、氧化锆、氧化铝、氧化镁、铝酸钙或碳材料，其活性组分以蛋壳型分布在催化剂表面；所述整体结构式催化剂包括基本骨架和活性组分，所述基本骨架为整块的填料或者直径不同的同心填料圈，所述基本骨架材质为硅藻土、堇青石、海泡石、泡沫陶瓷、泡沫金属、泡沫合金或金属丝网。
优选地，所述活性组分为对α-甲基苯乙烯加氢有活性的组分，包括Pd、Ni、Pt、Cu、Ru、Co、Cr、Mo中的一种或多种。
作为技术方案的进一步改进，所述固载催化剂还包括助催化剂；所述助催化剂选自Li、Na、K、Mg、Ca、Mo、Sr、Ba、La、Ce或Zr中的一种或几种。
作为技术方案的进一步改进，步骤S3中，加氢压力为0.1-3Mpa，反应温度为25-140℃。
作为技术方案的进一步改进，步骤S3中，气液固催化加氢反应停留时间的控制是通过调控超重力反应器转速实现的，超重力反应器的转速可控制在50-2400rpm，气液相在转子内停留时间可控制在50-2000ms。
在单程反应过程停留时间较短的情况下，催化加氢转化率较低，可以通过物料外部循环的方式提高反应转化率。通过调控超重力反应器的转速实现对分子混合效率和物料停留时间的控制，可减小副反应。
本发明所记载的任何范围包括端值以及端值之间的任何数值以及端值或者端值之间的任意数值所构成的任意子范围。
如无特殊说明，本发明中的各原料均可通过市售购买获得，本发明中所用的设备可采用所属领域中的常规设备或参照所属领域的现有技术进行。
与现有技术相比较，本发明具有如下有益效果：
1)气泡在液相中存在时间长：普通气液简单混合装置中气泡在液相中产生后，会迅速上升到液相表面并破裂消失，存在时间很短；而通过气液高效预混合装置产生的微纳米气泡一经产生，在水中的上升速度较慢，从产生到破裂的历程通常达到几十秒甚至几分钟，而且在上升过程中体积不断收缩并于水中最终溶解消失，且体积越小的气泡在水中的上升速度越慢；
2)气液传质效率高，当气泡直径较小时，微气泡界面处的表面张力对气泡特性的影响表现的较为显著，这时的表面张力对内部气体产生压缩作用，使得微米气泡在上升过程中不断收缩并表现出自身增压。随着气泡直径的无限缩小，气泡界面的比表面积也随之无限增大，最终由于自身增压效应导致内部气压增大到无限大。因此，会有使得更多的气体穿过气液界面溶解到水中，可使得气液界面处传质效率持续增强，并且这种特性使的微气泡即使在液相中的气体含量达到过饱和条件时，仍可继续进行气体的传质过程并保持高效的传质效率。反应和气体的溶解是同时发生的，气相反应物被消耗的同时，纳微米气泡破碎溶解和宏观气相向液相中传质溶解同时进行，气体能在第一时间内得到补充；
3)降低反应压力方面：如现阶段的加氢装置中大多采用提高压力的方法来提高氢气在溶液中的溶解，如采用本发明的气液高效混合装置，液相在进入反应器之前已经达到了过饱和，且由于高效气液混合装置能使液相中的气含量高达90％，微米甚至纳米气泡在液相中破碎进行气相的再溶解，因此实际反应器中氢气的分压可以适当降低，减少投资成本。
附图说明
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明
图1示出本发明的超重力反应器示意图；
图2示出本发明的超重力反应器用于AMS加氢反应的流程示意图；
图3为实施例2不同反应器的AMS加氢反应速率对比图；
图4位实施例3中两种不同的超重力旋转床中转化率随转速的变化图。
图2中的数字标记含义如下：
101-液相采出；102-泵；103-原料罐；104-阀；105-液体流量计；
106-超重力反应器；107/108-阀；109-纳微米催化剂入口；110-阀；
111-冷凝器；112-气体采出；113-气液分离罐；114-氢气；115-氮气；
116-阀；117-气体流量计。
具体实施方式
为了更清楚地说明本发明，下面结合优选实施例对本发明做进一步的说明。本领域技术人员应当理解，下面所具体描述的内容是说明性的而非限制性的，不应以此限制本发明的保护范围。
本发明中使用方位词“上、下、左、右”等只是为了叙述方便，本领域技术人员能够知晓，这些方位是相对的，可能通过旋转等方式发生改变。
一种在超重力反应器内将混和碳四加氢回收丁二烯的方法，包括如下步骤：
S1、选择超重力反应器
超重力反应器106，包括电机1、主轴2、转子3、壳体4和液体分布器14；所述电机输出端的主轴2穿过壳体底部伸入到壳体4内，所述转子3固定在主轴2上部；所述超重力反应器还包括次轴17、增速器15、增速器输出轴6和进料腔7；所述进料腔7设置在壳体4的上部，进料腔7的下部连接液体分布器14；所述主轴2通过次轴17与增速器15固定连接，所述增速器输出轴6穿过进料腔7底部伸入到进料腔7内；所述增速器输出轴6的进料腔内部分上设有搅拌翼11；所述进料腔7上设有第一气体入口10、液体入口8和催化剂入口9，所述壳体4下部设有气液出口16；所述壳体4上部设有气体出入口12，所述壳体侧面设有第二气体入口13；转子3与壳体4之间设有密封5；
S2、开动超重力反应器电机1，带动增速器15旋转，从而带动进料腔7中的搅拌翼11超高速旋转；将氢气和AMS输入进料腔7内进行气液两相高效混合，使难溶性氢气在AMS中分散成大量的纳微米气泡，氢气在AMS中的溶解度达到过饱和，形成气液混合物；
S3、将气液混合物通过液体分布器14输送进入超重力反应器，在含有催化剂和填料的转子中进行气液固催化加氢反应过程；
S4、反应产物和未反应的氢气分别通过气液出口16和气体出入口12离开反应器，产物经过冷凝器111降至室温，后进入气液分离罐113，氢气从上部采出，液相产物从气液分离罐下113部采出。
在本发明的某些实施例中，所述增速器15的增速比为1：5-1:10000，或1：5-1:9500，或1：5-1:9000，或1：5-1:8500，或1：5-1:8000，或1：5-1:7500，或1：5-1:7000，或1：5-1:6500，或1：5-1:6000，或1：5-1:5500，或1：5-1:5000，或1：5-1:4500，或1：5-1:4000，或1：5-1:3500，或1：5-1:3000，或1：5-1:2500，或1：5-1:2000，或1：5-1:1500，或1：5-1:1000，或1：5-1:500，1：100-1:10000，或1：100-1:9500，或1：100-1:9000，或1：100-1:8500，或1：100-1:8000，或1：100-1:7500，或1：100-1:7000，或1：100-1:6500，或1：100-1:6000，或1：100-1:5500，或1：100-1:5000，或1：100-1:4500，或1：100-1:4000，或1：100-1:3500，或1：100-1:3000，或1：100-1:2500，或1：100-1:2000，或1：100-1:1500，或1：100-1:1000。
通过对增速器的调节，可以使得进料腔7内的气泡在液相中存在时间长：普通气液简单混合装置中气泡在液相中产生后，会迅速上升到液相表面并破裂消失，存在时间很短；而通过气液高效预混合装置产生的微纳米气泡一经产生，在水中的上升速度较慢，从产生到破裂的历程通常达到几十秒甚至几分钟，而且在上升过程中体积不断收缩并于水中最终溶解消失，且体积越小的气泡在水中的上升速度越慢；
当气泡直径较小时，微气泡界面处的表面张力对气泡特性的影响表现的较为显著，这时的表面张力对内部气体产生压缩作用，使得微米气泡在上升过程中不断收缩并表现出自身增压；随着气泡直径的无限缩小，气泡界面的比表面积也随之无限增大，最终由于自身增压效应导致内部气压增大到无限大；因此，会有使得更多的气体穿过气液界面溶解到水中，可使得气液界面处传质效率持续增强，并且这种特性使的微气泡即使在液相中的气体含量达到过饱和条件时，仍可继续进行气体的传质过程并保持高效的传质效率。反应和气体的溶解是同时发生的，气相反应物被消耗的同时，纳微米气泡破碎溶解和宏观气相向液相中传质溶解同时进行，气体能在第一时间内得到补充；
现阶段的加氢装置中大多采用提高压力的方法来提高氢气在溶液中的溶解，而采用本发明的气液高效混合装置(电机1、主轴2、次轴17、增速器15、增速器输出轴6、搅拌翼11、进料腔7等的合称)，液相在进入转子之前已经达到了过饱和，且由于气液高效混合装置能使液相中的气含量高达90％，微米甚至纳米气泡在液相中破碎进行气相的再溶解，因此实际反应器中氢气的分压可以适当降低，减少投资成本。
在本发明的某些实施例中，所述搅拌翼11的材质包括钛合金、铬基合金、双相钢或陶瓷等。
在本发明的某些实施例中，步骤S2中，氢气与AMS的摩尔比为250-6000、250-5500、250-5000、250-4500、250-4000、250-3500、250-3000、250-2500、250-2000、250-1500、250-1000、250-500、500-6000、500-5500、500-5000、500-4500、500-4000、500-3500、500-3000、500-2500、500-2000、500-1500、500-1000、1000-6000、1000-5500、1000-5000、1000-4500、1000-4000、1000-3500、1000-3000、1000-2500、1000-2000或1000-1500。
在本发明的某些优选实施例中，步骤S2中，所述纳微米气泡尺寸控制在30nm-300μm，或30nm-250μm，或30nm-200μm，或30nm-150μm，或30nm-100μm，或30nm-50μm，或30nm-10μm，或30nm-1μm，或100nm-300μm，或100nm-250μm，或100nm-200μm，或100nm-100μm，或100nm-1μm。
在本发明的某些实施例中，步骤S3中，所述催化剂是可以分散到液相中的微纳米颗粒催化剂，或固载到填料表面的固载催化剂。
在本发明的某些优选实施例中，所述微纳米颗粒催化剂的特征尺寸为5-120nm。
在本发明的某些优选实施例中，所述固载催化剂包括散装催化剂和整体结构式催化剂；所述散装催化剂包括载体和活性组分，散装催化剂的形状包括球形、三叶草、圆柱形或马鞍形，其中载体材质为二氧化硅、氧化钛、氧化锆、氧化铝、氧化镁、铝酸钙或碳材料，其活性组分以蛋壳型分布在催化剂表面；所述整体结构式催化剂包括基本骨架和活性组分，所述基本骨架为整块的填料或者直径不同的同心填料圈，所述基本骨架材质为硅藻土、堇青石、海泡石、泡沫陶瓷、泡沫金属、泡沫合金或金属丝网。
在本发明的某些优选实施例中，所述活性组分为对α-甲基苯乙烯加氢有活性的组分，包括Pd、Ni、Pt、Cu、Ru、Co、Cr、Mo中的一种或多种。
在本发明的某些优选实施例中，所述固载催化剂还包括助催化剂；所述助催化剂选自Li、Na、K、Mg、Ca、Mo、Sr、Ba、La、Ce或Zr中的一种或几种。
在本发明的某些实施例中，步骤S3中，加氢压力为0.1-3Mpa、0.1-2.5Mpa、0.1-2Mpa、0.1-1.5Mpa、0.1-1Mpa、0.1-0.5Mpa、0.5-3Mpa、0.5-2.5Mpa、0.5-2Mpa、0.5-1.5Mpa、0.5-1Mpa、1-3Mpa、1-2.5Mpa、1-2Mpa、1-1.5Mpa、1.5-3Mpa、1.5-2.5Mpa或1.5-2Mpa、；反应温度为25-140℃、25-120℃、25-100℃、25-80℃、25-60℃、25-40℃、50-140℃、50-120℃、50-100℃、50-80℃、50-60℃、70-140℃、70-120℃、70-100℃、100-140℃或100-120℃。
在本发明的某些实施例中，步骤S3中，气液固催化加氢反应停留时间的控制是通过调控超重力反应器转速实现的，超重力反应器的转速可控制在50-2400rpm，或200-2400rpm，或200-2000rpm，或200-1500rpm，或200-1000rpm，或200-500rpm，或500-2500rpm，或500-2000rpm，或500-1500rpm，或500-1000rpm；气液相在转子内停留时间可控制在50-2000ms。
在单程反应过程停留时间较短的情况下，催化加氢转化率较低，可以通过物料外部循环的方式提高反应转化率。通过调控超重力反应器的转速实现对分子混合效率和物料停留时间的控制，可提高加氢转化率。
实施例1
如图2所示，一种在超重力反应器中进行α-甲基苯乙烯加氢反应的方法，包括如下步骤：
与CN 103724153 A中实验条件相同的情况下进行AMS加氢反应，使用的反应器为带有气液高效混合装置的旋转床。具体条件为：氢气压力为0.2Mpa，反应入口温度为30℃的条件下通入原料物流，其中氢气与原料中的α-甲基苯乙烯摩尔比为250:1，反应物流的循环比为3:1，通入的原料中α-甲基苯乙烯含量为17.8wt％，异丙苯含量为80.3wt％。
CN 103724153 A中的反应器为固定床，其物料输送直接通过液体分布器进入催化剂表面，进行气液固三相接触反应，由于气液相间混合效果差，氢气大部分逸出，最终α-甲基苯乙烯加氢转化率仅91.4％左右，加氢的选择性为95.1％；而使用本发明的带有气液高效混合装置的旋转床，加氢的转化率和选择性都可达99％。
实施例2
反应流程如图2所示，在带有气液预混合装置的超重力反应器中进行α-甲基苯乙烯加氢反应，反应条件同实施例1，并比较了相同条件下的其他三种反应器(浆态床、固定床、鼓泡塔)。
反应速率的结果如图3所示，可见使用带有气液预混合装置的超重力反应器中的反应速率比传统的反应器最高能高出3个数量级。
实施例3
反应流程如图2所示，分别在传统的超重力反应器(例如CN103102942A或CN104419454A使用的反应器)和带有气液预混合装置的超重力反应器中进行α-甲基苯乙烯加氢反应，反应条件同实施例1，比较不同转速下两种旋转床中的转化率。
转化率的结果如图4所示，可见使用带有气液预混合装置的超重力反应器中的转化率比传统的超重力反应器高出3-7倍，并且带有气液预混合装置的超重力反应器中的转化率随转速的提高呈线性变化趋势，而传统的超重力反应器的转化率在中等转速水平下就已经达到了峰值不再上升，说明如果再进一步提高旋转床的转速，带有气液预混合装置的超重力反应器中的转化率还能够有所提高。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无法对所有的实施方式予以穷举。凡是属于本发明的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之列。
Claims (11)
1.在超重力反应器中进行α-甲基苯乙烯加氢反应的方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、选择超重力反应器
超重力反应器，包括电机、主轴、转子、壳体和液体分布器；所述电机输出端的主轴穿过壳体底部伸入到壳体内，所述转子固定在主轴上部；所述超重力装置还包括次轴、增速器、增速器输出轴和进料腔；所述进料腔设置在壳体的上部，进料腔的下部连接液体分布器；所述主轴通过次轴与增速器固定连接，所述增速器输出轴穿过进料腔底部伸入到进料腔内；所述增速器输出轴的进料腔内部分上设有搅拌翼；所述进料腔上设有第一气体入口、液体入口和催化剂入口，所述壳体下部设有气液出口；所述壳体上部设有气体出入口，所述壳体侧面设有第二气体入口；
S2、开动超重力反应器电机，带动增速器旋转，从而带动进料腔中的搅拌翼超高速旋转；将氢气和α-甲基苯乙烯输入进料腔内进行气液两相高效混合，使难溶性氢气在α-甲基苯乙烯中分散成大量的纳微米气泡，氢气在α-甲基苯乙烯中的溶解度达到过饱和，形成气液混合物；
S3、将气液混合物通过液体分布器输送进入超重力反应器，在含有催化剂和填料的转子中进行气液固催化加氢反应过程；
S4、反应产物和未反应的氢气分别通过气液出口和气体出入口离开反应器，产物经过冷凝器降至室温，后进入气液分离罐，氢气从上部采出，液相产物从分离罐下部采出。
2.根据权利要求1所述在超重力反应器中进行α-甲基苯乙烯加氢反应的方法，其特征在于：所述增速器的增速比为1：5-1:10000。
3.根据权利要求1所述在超重力反应器中进行α-甲基苯乙烯加氢反应的方法，其特征在于：所述搅拌翼的材质包括钛合金、铬基合金、双相钢或陶瓷。
4.根据权利要求1所述在超重力反应器中进行α-甲基苯乙烯加氢反应的方法，其特征在于：步骤S2中，氢气与α-甲基苯乙烯的摩尔比为250-6000。
5.根据权利要求1所述在超重力反应器中进行α-甲基苯乙烯加氢反应的方法，其特征在于：步骤S2中，所述纳微米气泡尺寸控制在30nm-300μm。
6.根据权利要求1所述在超重力反应器中进行α-甲基苯乙烯加氢反应的方法，其特征在于：步骤S3中，步骤S3中，所述催化剂是可以分散到液相中的微纳米颗粒催化剂，或固载到填料表面的固载催化剂。
7.根据权利要求6所述在超重力反应器中进行α-甲基苯乙烯加氢反应的方法，其特征在于：所述固载催化剂包括散装催化剂和整体结构式催化剂；所述散装催化剂包括载体和活性组分，散装催化剂的形状包括球形、三叶草、圆柱形或马鞍形，其中载体材质为二氧化硅、氧化钛、氧化锆、氧化铝、氧化镁、铝酸钙或碳材料，其活性组分以蛋壳型分布在催化剂表面；所述整体结构式催化剂包括基本骨架和活性组分，所述基本骨架为整块的填料或者直径不同的同心填料圈，所述基本骨架材质为硅藻土、堇青石、海泡石、泡沫陶瓷、泡沫金属、泡沫合金或金属丝网。
8.根据权利要求7所述在超重力反应器中进行α-甲基苯乙烯加氢反应的方法，其特征在于：所述活性组分包括Pd、Ni、Pt、Cu、Ru、Co、Cr、Mo中的一种或多种。
9.根据权利要求7所述在超重力反应器中进行α-甲基苯乙烯加氢反应的方法，其特征在于：所述固载催化剂还包括助催化剂；所述助催化剂选自Li、Na、K、Mg、Ca、Mo、Sr、Ba、La、Ce或Zr中的一种或几种。
10.根据权利要求1所述在超重力反应器中进行α-甲基苯乙烯加氢反应的方法，其特征在于：步骤S3中，加氢压力为0.1-3Mpa；反应温度为25-140℃。
11.根据权利要求1所述在超重力反应器中进行α-甲基苯乙烯加氢反应的方法，其特征在于：气液固催化加氢反应停留时间的控制是通过调控超重力反应器转速实现的，超重力反应器的转速控制在50-2400rpm；气液相在转子内停留时间可控制在50-2000ms。
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| GR01 | Patent grant | ||
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