CN107627639A - 橡胶外胎离心浇筑聚氨酯发泡一体胎生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种橡胶外胎离心浇筑聚氨酯发泡一体胎生产工艺。本发明按照下述步骤进行：将组合模具的底盘通过4个螺丝固定在离心机上，将外胎胎里的残留脱模剂用溶剂汽油擦拭干净，喷涂专用胶黏剂，专用胶黏剂由烟片天然胶，将喷涂过胶黏剂的外胎套在离心机底片上，启动离心机，然后启动发泡机将所需剂量的聚氨酯原料浇筑在底盘平台上，利用离心力，聚氨酯原料通过三片组合形成的通道甩入外胎内。本发明方法与橡胶传统外胎紧密结合，形成一体，不会脱圈、不会打滑，不怕水侵，不怕尖锐物体刺破，有效延长使用寿命，可全天侯、全地形，无障碍使用。
Description
技术领域
本发明涉及自行车，电动车，慢速载重工程工具车轮胎生产领域，更具体的说，是涉及一种聚氨酯轮胎的制作工艺。
背景技术
对于自行车和电动车的聚氨酯免充气轮胎的应用越来越广泛，尤其是共享单车、共享电动自行车，载重电三轮车领域。
目前，聚氨酯轮胎有两种，一种是内外一体聚氨酯发泡胎，一种是聚氨酯发泡内胎，通过共享单车企业与整车组装厂反馈：聚氨酯内外一体胎的问题主要有：
一、需要特殊定制轮圈，成本增加，如采用普通车圈，正常行驶过程中会导致圈和胎在行驶过程中脱圈，造成事故隐患。
二、内外一体胎在生产过程中，工序复杂、模具投入大、产量低、成本高昂，其内部的4条尼龙绳，全部需要人工定长、打结、定位，工艺十分落后，需要大量人工才能形成产能，制约了生产效率。
三、聚氨酯材料做成的内外一体胎在行驶时的防滑指标不能达到国内、国际权威机构的防滑标准，给使用者和经营者带来不可预估的隐患和损失。
四、聚氨酯材料不耐水解，尤其在雨季多发和潮湿的环境里，聚氨酯材料的内外一体胎寿命极短，这给投资者和消费者带来的损失一样无法预计。
五、由于聚氨酯一体发泡胎的原料为单一材质，不像传统橡胶外胎一样有帘子布作为保护，钢丝圈作为固定，一旦被尖锐物体划破胎体，哪怕只是一个图钉大的小孔，也会加速它的分解和断裂。
聚氨酯发泡内胎存在以下的问题：
一、内胎模具成本高，相同规格的内胎不能被所有外胎企业的外胎兼容，因外胎厂家不同，外胎截面体积很难统一，造成装配时出现内外胎不匹配的问题，如果根据外胎截面体积准备内胎模具的话，单是模具的投入就是一笔巨大的投资，那投资回报周期过长给投资人带来的风险不可预估。
二、由于聚氨酯发泡内胎在制作过程中表面有残留的隔离剂，如不经处理后使用的话，首先在装入外胎再装轮辋的时候会造成在外胎内打滑现象，影响工人的生产速度，并且会在行驶时，造成内外胎脱层，影响制动和防侧滑，形成事故隐患。
发明内容
本发明为了克服上述现有技术中存在的不足，研发一种以钢铁材质或铝合金材质制作的三件圈式组合浇筑平台，将传统外胎与圈式组合平台组装成一套聚氨酯浇筑模具，采用离心浇筑法将聚氨酯原料灌入外胎内进行外胎内浇筑聚氨酯发泡一体胎产品的制造。
本发明橡胶外胎离心浇筑聚氨酯发泡一体胎生产工艺，按照下述步骤进行：
1.将组合模具的底盘通过4个螺丝固定在离心机上，所述组合模具自下向上依次由底盘、隔离套圈和上环体组成；
2.将外胎胎里的残留脱模剂用溶剂汽油擦拭干净，喷涂专用胶黏剂，专用胶黏剂由烟片天然胶，松香，增粘树脂，高补强炭黑，氧化锌，促进剂混炼成合成胶母，再裁成3厘米左右的小片放入搅拌机加入溶剂汽油进行48小时不间断搅拌而成；外胎为传统高性能橡胶外胎；
3.将喷涂过胶黏剂的外胎套在离心机底片上，将外胎底侧钢丝口套在底盘上层凹槽处，以防原料泄漏；然后将隔离套圈装入外胎内固定在固定销上，最后装上环体；
4.启动离心机，然后启动发泡机将所需剂量的聚氨酯原料浇筑在底盘平台上，利用离心力，聚氨酯原料通过三片组合形成的通道甩入外胎内，2分钟后停止离心机进行自然冷却凝固，3分钟后将上环体取下，再将隔离套圈与外胎一同取下；放置10分钟后将隔离套圈拿掉，一条橡胶外胎浇筑聚氨酯发泡胎诞生。
所需剂量的聚氨酯原料根据所用外胎的内容积体积制定。
本发明具有如下有益效果：
1、使用本发明方法产量高、用工少。
2、使用本发明方法对外胎截面体积无要求，随便哪家的外胎都可配套使用。
3、使用本发明方法不需特殊定制轮辋，传统轮辋便可使用，无需整车厂增加轮辋成本。
4、本发明方法与橡胶传统外胎紧密结合，形成一体，不会脱圈、不会打滑，不怕水侵，不怕尖锐物体刺破，有效延长使用寿命，可全天侯、全地形，无障碍使用。
附图说明
图1是圈式组合模具底盘示意图；
图2是圈式组合模具隔离套圈示意图；
图3是圈式组合模具上环体示意图。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
如图1-3所示，圈式组合模具自下向上依次由底盘、隔离套圈和上环体组成，底盘中心设置四个螺孔1用于固定在离心机上，底盘表面沿圆周均匀设置三个的盘面固定销孔2用于固定上环体，底盘截面为三级阶梯形，在底盘形成上层凹槽和下层凹槽，上层凹槽用于固定外胎钢丝口，下层凹槽用于成品制作减震，底盘外周面在上层凹槽设置两个固定销3；隔离套圈为设置有断口4的环体，所述断口为斜口，斜口用于制成成品后的隔离套圈拆卸，断口处环体分别设置两个固定销孔5用于套装在底盘外周面上的固定销上，用于定位；上环体表面沿圆周均匀三个环体固定销6，上环体外周截面为“L”形。
实施例1：
橡胶外胎离心浇筑聚氨酯发泡一体胎生产工艺，按照下述步骤进行：
1.将规格：24X1.50的组合模具底盘通过4个螺丝固定在离心机上。
2.将24X1.50橡胶外胎胎里的残留脱模剂用溶剂汽油擦拭干净，喷涂专用胶黏剂(由烟片天然胶，松香，增粘树脂，高补强炭黑，氧化锌，促进剂混炼成合成胶母，再裁成3厘米左右的小片放入搅拌机加入溶剂汽油进行48小时不间断搅拌而成)；
3.将喷涂过胶黏剂的外胎套在离心机底片上，务必将外胎底侧钢丝口套在底盘上层凹槽处，以防原料泄漏。然后将隔离套圈装入外胎内固定在固定销上。最后装上上环体，务必要把上环体的子口套压在外胎的上侧钢丝口内。
4.启动离心机，然后启动发泡机将所需剂量的聚氨酯原料浇筑在底盘平台上，利用离心力，聚氨酯原料通过三片组合形成的通道甩入外胎内，2分钟后停止离心机进行自然冷却凝固，3分钟后将上环体取下，再将隔离套圈与外胎一同取下。放置10分钟后将隔离套圈拿掉，一条橡胶外胎浇筑聚氨酯发泡胎诞生。(根据24x1.50外胎内容积体积进行初步计算所需″亨斯迈”的PU+RB组合聚氨酯剂量，大概为700到800克，最终以目标硬度55-60度进行调整，经打样两条检测后，确定此款24X1.50的浇筑剂量为720克，产生废料20克+-2克)。
对本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (1)
1.一种橡胶外胎离心浇筑聚氨酯发泡一体胎生产工艺，其特征是，按照下述步骤进行：
1)将组合模具的底盘通过4个螺丝固定在离心机上，所述组合模具自下向上依次由底盘、隔离套圈和上环体组成；
2)将外胎胎里的残留脱模剂用溶剂汽油擦拭干净，喷涂专用胶黏剂，专用胶黏剂由烟片天然胶，松香，增粘树脂，高补强炭黑，氧化锌，促进剂混炼成合成胶母，再裁成3厘米左右的小片放入搅拌机加入溶剂汽油进行48小时不间断搅拌而成；外胎为传统高性能橡胶外胎；
3)将喷涂过胶黏剂的外胎套在离心机底片上，将外胎底侧钢丝口套在底盘上层凹槽处，以防原料泄漏；然后将隔离套圈装入外胎内固定在固定销上，最后装上环体；
4)启动离心机，然后启动发泡机将所需剂量的聚氨酯原料浇筑在底盘平台上，利用离心力，聚氨酯原料通过三片组合形成的通道甩入外胎内，2分钟后停止离心机进行自然冷却凝固，3分钟后将上环体取下，再将隔离套圈与外胎一同取下；放置10分钟后将隔离套圈拿掉，一条橡胶外胎浇筑聚氨酯发泡胎诞生；所需剂量的聚氨酯原料根据所用外胎的内容积体积制定。
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