CN107619999A - 长时间模焊热处理的抗硫化氢腐蚀薄钢板及生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种长时间模焊热处理的抗硫化氢腐蚀薄钢板及生产方法，所述薄钢板的化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.16～0.19%，Si：0.20～0.40%，Mn：1.15～1.30%，P≤0.010%，S≤0.005%，Al：0.020～0.050%，余量为Fe和不可避免的杂质。本发明生产方法包括加热、轧制和热处理工序；所述轧制工序，采用二阶段轧制工艺；所述热处理工序，采用淬火＋回火工艺。本发明采用C、Mn固溶强化，钢板致密度高，强度级别较高，‑30℃低温冲击韧性优良，硬度适中和抗硫化氢腐蚀性能优良，能够满足长时间模拟焊后热处理后压力容器用抗硫化氢腐蚀用钢的要求，具有良好综合性能和焊接性能；带状组织为0；薄钢板厚度规格为8‑20mm。

Description

长时间模焊热处理的抗硫化氢腐蚀薄钢板及生产方法

技术领域

本发明属于冶金技术领域，具体涉及长时间模焊热处理的抗硫化氢腐蚀薄钢板及生产方法。

背景技术

近年来，随着国民经济建设的迅猛发展，对于要求长时间模拟焊后热处理的抗硫化氢腐蚀压力容器用薄钢板的需求日益突出，市场需求越来越大，同时由于薄钢板带状组织严重影响抗硫化氢腐蚀性能，长期以来由于缺乏必要的生产设备和技术支撑，国内没有生产要求长时间模拟焊后热处理的抗硫化氢腐蚀压力容器用薄钢板的成熟经验，目前一般采用正火后空冷、正火后雾冷或正火后水冷的工艺，正火后空冷工艺有利于钢板组织均匀，但是很难满足试样长时间模拟焊后热处理后对钢板强度的要求，正火后雾冷的工艺虽然在一定程度上能够改善钢板的带状组织，但是试样长时间模拟焊后热处理后对钢板强度提高方面效果不太明显，正火后水冷的工艺由于没有回火处理，钢板表面可能由于冷却速度过快而产生马氏体或贝氏体组织，造成钢板表面硬度偏高，卷板过程中容易断裂，致使钢板不能满足国内市场的需求，严重制约了我国国民经济建设的发展。本发明采用淬火+回火工艺可以明显提高长时间模拟焊后热处理钢板的强度，同时钢板的带状组织为0，能够满足长时间模拟焊后热处理的抗硫化氢腐蚀压力容器用薄钢板的性能要求和使用要求。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种长时间模焊热处理的抗硫化氢腐蚀薄钢板；同时本发明还提供了一种长时间模焊热处理的抗硫化氢腐蚀薄钢板的生产方法。

为解决上述技术问题，本发明采取如下技术方案：一种长时间模焊热处理的抗硫化氢腐蚀薄钢板，所述薄钢板的化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.16～0.19%，Si：0.20～0.40%，Mn：1.15～1.30%，P≤0.010%，S≤0.005%，Al：0.020～0.050%，余量为Fe和不可避免的杂质。

本发明所述薄钢板的厚度为8-20mm。

本发明所述薄钢板屈服强度≥345MPa，抗拉强度510-640MPa，-30℃横向冲击功≥80J，硬度130～180HB，HIC检验均无裂痕。

本发明还提供了长时间模焊热处理的抗硫化氢腐蚀薄钢板的生产方法，所述生产方法包括加热、轧制和热处理工序；所述轧制工序，采用二阶段轧制工艺；所述热处理工序，采用淬火＋回火工艺。

本发明所述加热工序，连铸坯最高加热温度1250℃，均热温度1210～1230℃，加热段和均热段总时间≥11min/mm。

本发明所述轧制工序，采用二阶段轧制工艺；第一阶段为奥氏体再结晶阶段，开轧温度为1050～1100℃，终轧温度为920～950℃；单道次压下量为10～30%，累计压下率为30～50%；晾钢厚度≥1.5倍成品钢板板厚。

本发明所述轧制工序，采用二阶段轧制工艺；第二阶段为奥氏体未再结晶阶段，开轧温度为860～910℃，终轧温度为800～850℃；单道次压下量为10-30%，累计压下率为30～50%，轧制后得到半成品钢板。

本发明所述热处理工序，采用淬火＋回火工艺；淬火温度为900～910℃，保温系数1.6-1.8min/mm，以水为淬火介质，最大水量水冷，加速冷却至室温；回火温度为680～700℃，保温时间4.0～4.5min/mm。

本发明所述生产方法还包括连铸工序，采用连铸工艺，将冶炼后的钢水进行连铸，连铸时进行电磁搅拌或轻压下，加强凝固末端强冷，拉速控制在0.75～1.05m/min，过热度15～25℃，尽可能减少连铸坯偏析，铸坯下线堆垛≥24h缓冷后温送轧钢。

本发明所述生产方法还包括冶炼工序，钢水先经初炼炉冶炼，送入LF精炼炉精炼，采用增加渣量和多次流渣，以利于脱P，大包温度≥1580℃时吊包VD炉真空处理，精炼过程中向钢液中喂入铝线3～5kg/t钢水和Si-Ca线1.5-2.5kg/t钢水，真空处理时真空度≤66Pa，真空保持时间≥15min，解决了钢水钢中非金属夹杂物含量较高的现象，保证了钢质的纯净度。

本发明所述薄钢板各化学成分组分及含量的作用机理是：

C：碳对钢的屈服、抗拉强度、焊接性能产生显著影响。碳通过间隙固溶能显著提高钢板强度，但碳含量过高，又会影响钢的焊接性能及韧性，碳含量过低则降低钢的淬透性。

Si：在炼钢过程中作为还原剂和脱氧剂，同时Si也能起到固溶强化作用，但超过0.5%时，会造成钢的韧性下降，降低钢的焊接性能。

Mn：锰成本低廉，能增加钢的韧性、强度和硬度，提高钢的淬透性，改善钢的热加工性能；锰量过高，会减弱钢的抗腐蚀能力，降低焊接性能。

P、S：在一般情况下，磷和硫都是钢中有害元素，增加钢的脆性。磷使焊接性能变坏，降低塑性，使冷弯性能变坏；硫降低钢的延展性和韧性，在锻造和轧制时造成裂纹；因此应尽量减少磷和硫在钢中的含量。

Al：铝是钢中常用的脱氧剂。钢中加入少量的铝，可细化晶粒，提高冲击韧性。铝还具有抗氧化性和抗腐蚀性能，过高则影响钢的热加工性能、焊接性能和切削加工性能。

本发明方法的化学成分设计采用C、Mn强化，使钢板在长时间模拟焊后热处理的情况下具有良好的组织、力学性能、抗硫化氢腐蚀性能和焊接性能。本发明方法主要采用适当的轧制和热处理工艺，钢板带状组织为0，-50℃冲击韧性优良，钢板具有优良的综合性能，能够更好的满足抗硫化氢腐蚀性能的要求，可广泛用于压力容器行业，应用前景广阔。本发明方法采用提高钢水纯净度、降低硫含量、进行Ca处理、优化连铸坯的加热、轧制和热处理条件等措施，能够更好的满足压力容器用要求长时间模拟焊后热处理的抗硫化氢腐蚀压力容器用薄钢板的要求。

本发明要求长时间模拟焊后热处理的抗硫化氢腐蚀压力容器用薄钢板检测方法参考GB2975。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：1、本发明采用C、Mn固溶强化，钢板致密度高，强度级别较高，-30℃低温冲击韧性优良，硬度适中和抗硫化氢腐蚀性能优良，能够满足长时间模拟焊后热处理后压力容器用抗硫化氢腐蚀用钢的要求，具有良好综合性能和焊接性能。2、本发明薄钢板屈服强度≥345MPa，抗拉强度510-640MPa，-30℃横向冲击功≥80J，硬度130～180HB，HIC检验均无裂痕。3、本发明钢板钢质更纯净，P≤0.010%、S≤0.005%，强度硬度适中；-30℃低温韧性良好，带状组织为0；薄钢板厚度规格为8-20mm；抗硫化氢腐蚀性能优良。

附图说明

图1为实施例1薄钢板试样HIC试验的711检测面显微图；

图2为实施例2薄钢板试样HIC试验的311检测面显微图；

图3为实施例3薄钢板试样HIC试验的511检测面显微图；

图4为实施例4薄钢板试样HIC试验的411检测面显微图；

图5为实施例5薄钢板试样HIC试验的611检测面显微图；

图6为实施例6薄钢板试样HIC试验的211检测面显微图；

图7为实施例7薄钢板试样HIC试验的111检测面显微图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细的说明。

本发明长时间模焊热处理的抗硫化氢腐蚀薄钢板的生产方法包括冶炼、连铸、加热、轧制和热处理工序，具体工艺步骤如下所述：

（1）冶炼工序：钢水先经初炼炉冶炼，送入LF精炼炉精炼，采用增加渣量和多次流渣，大包温度≥1580℃时吊包VD炉真空处理，精炼过程中向钢液中喂入铝线3～5kg/t钢水和Si-Ca线1.5-2.5kg/t钢水，真空处理时真空度≤66Pa，真空保持时间≥15min；

（2）连铸工序：将冶炼后的钢水进行连铸，连铸时进行电磁搅拌或轻压下，拉速控制在0.75～1.05 m/min，过热度15～25℃，铸坯下线堆垛≥24h缓冷后温送轧钢；

（3）加热工序：连铸坯在连续式加热炉中加热，最高加热温度1250℃，均热温度1210～1230℃，加热段和均热段总时间≥11min/mm；

（4）轧制工序：采用二阶段轧制工艺；第一阶段为奥氏体再结晶阶段，开轧温度为1050～1100℃，终轧温度为920～950℃；单道次压下量为10～30%，累计压下率为30～50%，晾钢厚度≥1.5倍成品钢板板厚；第二阶段为奥氏体未再结晶阶段，开轧温度为860～910℃，终轧温度为800～850℃，单道次压下量为10-30%，累计压下率为30～50%，轧制后得到半成品钢板；

（5）热处理工序：对钢板粗品进行淬火处理，采用淬火＋回火工艺；淬火温度为900～910℃，保温系数1.6-1.8min/mm，以水为淬火介质，最大水量水冷加速冷却至室温，回火温度为680～700℃，保温时间4.0～4.5min/mm。

实施例1

本实施例钢板厚度为8mm，其化学成分组成及质量百分含量为：C：0.16%，Si：0.24%，Mn：1.20%，P：0.008%，S：0.003%，Al：0.024%，余量为Fe和不可避免的杂质。

本实施例长时间模焊热处理的抗硫化氢腐蚀薄钢板的生产方法包括冶炼、连铸、加热、轧制和热处理工序，具体工艺步骤如下所述：

（1）冶炼工序：钢水先经初炼炉冶炼，送入LF精炼炉精炼，采用增加渣量和多次流渣，大包温度1590℃时吊包VD炉真空处理，精炼过程中向钢液中喂入铝线3.5kg/t钢水和Si-Ca线2.0kg/t钢水，真空处理时真空度66Pa，真空保持时间25min；

（2）连铸工序：将冶炼后的钢水进行连铸，连铸时进行电磁搅拌或轻压下，拉速控制在0.95m/min，过热度23℃，铸坯下线堆垛24h缓冷后温送轧钢；

（3）加热工序：连铸坯在连续式加热炉中加热，最高加热温度1250℃，均热温度1220℃，加热段和均热段总时间为11min/mm；

（4）轧制工序：采用二阶段轧制工艺；第一阶段为奥氏体再结晶阶段，开轧温度为1050℃，终轧温度为920℃；单道次压下量为10%，累计压下率为40%，晾钢厚度150mm；第二阶段为奥氏体未再结晶阶段，开轧温度为880℃，终轧温度为820℃，单道次压下量为12%，累计压下率为45%，轧制后得到半成品钢板；

（5）热处理工序：对钢板粗品进行淬火处理，采用淬火＋回火工艺；淬火温度为900℃，保温系数1.8min/mm，以水为淬火介质，最大水量水冷加速冷却至室温，回火温度为690℃，保温时间4.5min/mm。

本实施例所得钢板的力学性能和抗硫化氢腐蚀性能：屈服强度381MPa，抗拉强度545MPa，-30℃横向冲击功平均185J，硬度136-150HB，HIC检验结果见表1和图1（其余检测面与711相同，省略图）。

表1 实施例1薄钢板HIC检验结果

实施例2

本实施例钢板厚度为10mm，其化学成分组成及质量百分含量为：C：0.17%，Si：0.30%，Mn：1.18%，P：0.006%，S：0.003%，Al：0.030%，余量为Fe和不可避免的杂质。

本实施例长时间模焊热处理的抗硫化氢腐蚀薄钢板的生产方法包括冶炼、连铸、加热、轧制和热处理工序，具体工艺步骤如下所述：

（1）冶炼工序：钢水先经初炼炉冶炼，送入LF精炼炉精炼，采用增加渣量和多次流渣，大包温度1585℃时吊包VD炉真空处理，精炼过程中向钢液中喂入铝线3kg/t钢水和Si-Ca线2.1kg/t钢水，真空处理时真空度65Pa，真空保持时间25min；

（2）连铸工序：将冶炼后的钢水进行连铸，连铸时进行电磁搅拌或轻压下，拉速控制在0.95m/min，过热度23℃，铸坯下线堆垛24h缓冷后温送轧钢；

（3）加热工序：连铸坯在连续式加热炉中加热，最高加热温度1245℃，均热温度1220℃，加热段和均热段总时间为11min/mm；

（4）轧制工序：采用二阶段轧制工艺；第一阶段为奥氏体再结晶阶段，开轧温度为1050℃，终轧温度为925℃；单道次压下量为10%，累计压下率为40%，晾钢厚度140mm；第二阶段为奥氏体未再结晶阶段，开轧温度为890℃，终轧温度为830℃，单道次压下量为12%，累计压下率为45%，轧制后得到半成品钢板；

（5）热处理工序：对钢板粗品进行淬火处理，采用淬火＋回火工艺；淬火温度为900℃，保温系数1.7min/mm，以水为淬火介质，最大水量水冷加速冷却至室温，回火温度为695℃，保温时间4.5min/mm。

本实施例所得钢板的力学性能和抗硫化氢腐蚀性能：屈服强度394MPa，抗拉强度557MPa，-30℃横向冲击功平均178J，硬度145～160HB，HIC检验结果见表2和图2（其余检测面与311相同，省略图）。

表2 实施例2薄钢板HIC检验结果

实施例3

本实施例钢板厚度为12mm，其化学成分组成及质量百分含量为：C：0.18%，Si：0.28%，Mn：1.25%，P：0.006%，S：0.003%，Al：0.035%，余量为Fe和不可避免的杂质。

本实施例长时间模焊热处理的抗硫化氢腐蚀薄钢板的生产方法包括冶炼、连铸、加热、轧制和热处理工序，具体工艺步骤如下所述：

（1）冶炼工序：钢水先经初炼炉冶炼，送入LF精炼炉精炼，采用增加渣量和多次流渣，大包温度1600℃时吊包VD炉真空处理，精炼过程中向钢液中喂入铝线3.5kg/t钢水和Si-Ca线2.0kg/t钢水，真空处理时真空度65Pa，真空保持时间25min；

（2）连铸工序：将冶炼后的钢水进行连铸，连铸时进行电磁搅拌或轻压下，拉速控制在0.95m/min，过热度20℃，铸坯下线堆垛24h缓冷后温送轧钢；

（3）加热工序：连铸坯在连续式加热炉中加热，最高加热温度1250℃，均热温度1230℃，加热段和均热段总时间为11min/mm；

（4）轧制工序：采用二阶段轧制工艺；第一阶段为奥氏体再结晶阶段，开轧温度为1050℃，终轧温度为925℃；单道次压下量为10%，累计压下率为40%，晾钢厚度130mm；第二阶段为奥氏体未再结晶阶段，开轧温度为900℃，终轧温度为835℃，单道次压下量为10%，累计压下率为45%，轧制后得到半成品钢板；

（5）热处理工序：对钢板粗品进行淬火处理，采用淬火＋回火工艺；淬火温度为910℃，保温系数1.6min/mm，以水为淬火介质，最大水量水冷加速冷却至室温，回火温度为700℃，保温时间4.5min/mm。

本实施例所得钢板的力学性能和抗硫化氢腐蚀性能：屈服强度409MPa，抗拉强度557MPa，-30℃横向冲击功平均180J，硬度145～155HB，HIC检验结果见表3和图3（其余检测面与511相同，省略图）。

表3 实施例3薄钢板HIC检验结果

实施例4

本实施例钢板厚度为15mm，其化学成分组成及质量百分含量为：C：0.18%，Si：0.30%，Mn：1.21%，P：0.006%，S：0.003%，Al：0.030%，余量为Fe和不可避免的杂质。

本实施例长时间模焊热处理的抗硫化氢腐蚀薄钢板的生产方法包括冶炼、连铸、加热、轧制和热处理工序，具体工艺步骤如下所述：

（1）冶炼工序：钢水先经初炼炉冶炼，送入LF精炼炉精炼，采用增加渣量和多次流渣，大包温度1610℃时吊包VD炉真空处理，精炼过程中向钢液中喂入铝线3kg/t钢水和Si-Ca线2.1kg/t钢水，真空处理时真空度65Pa，真空保持时间25min；

（2）连铸工序：将冶炼后的钢水进行连铸，连铸时进行电磁搅拌或轻压下，拉速控制在0.95m/min，过热度19℃，铸坯下线堆垛24h缓冷后温送轧钢；

（3）加热工序：连铸坯在连续式加热炉中加热，最高加热温度1250℃，均热温度1230℃，加热段和均热段总时间为11min/mm；

（4）轧制工序：采用二阶段轧制工艺；第一阶段为奥氏体再结晶阶段，开轧温度为1050℃，终轧温度为920℃；单道次压下量为10%，累计压下率为40%，晾钢厚度120mm；第二阶段为奥氏体未再结晶阶段，开轧温度为900℃，终轧温度为830℃，单道次压下量为12%，累计压下率为45%，轧制后得到半成品钢板；

（5）热处理工序：对钢板粗品进行淬火处理，采用淬火＋回火工艺；淬火温度为905℃，保温系数1.7min/mm，以水为淬火介质，最大水量水冷加速冷却至室温，回火温度为680℃，保温时间4.0min/mm。

本实施例所得钢板的力学性能和抗硫化氢腐蚀性能：屈服强度398MPa，抗拉强度549MPa，-30℃横向冲击功平均185J，硬度137～150HB，HIC检验结果见表4和图4（其余检测面与411相同，省略图）。

表4 实施例4薄钢板HIC检验结果

实施例5

本实施例钢板厚度为20mm，其化学成分组成及质量百分含量为：C：0.16%，Si：0.20%，Mn：1.20%，P：0.006%，S：0.005%，Al：0.050%，余量为Fe和不可避免的杂质。

本实施例长时间模焊热处理的抗硫化氢腐蚀薄钢板的生产方法包括冶炼、连铸、加热、轧制和热处理工序，具体工艺步骤如下所述：

（1）冶炼工序：钢水先经初炼炉冶炼，送入LF精炼炉精炼，采用增加渣量和多次流渣，大包温度1605℃时吊包VD炉真空处理，精炼过程中向钢液中喂入铝线5kg/t钢水和Si-Ca线1.5kg/t钢水，真空处理时真空度64Pa，真空保持时间15min；

（2）连铸工序：将冶炼后的钢水进行连铸，连铸时进行电磁搅拌或轻压下，拉速控制在0.75m/min，过热度15℃，铸坯下线堆垛28h缓冷后温送轧钢；

（3）加热工序：连铸坯在连续式加热炉中加热，最高加热温度1240℃，均热温度1210℃，加热段和均热段总时间为11.5min/mm；

（4）轧制工序：采用二阶段轧制工艺；第一阶段为奥氏体再结晶阶段，开轧温度为1100℃，终轧温度为950℃；单道次压下量为18%，累计压下率为30%，晾钢厚度30mm；第二阶段为奥氏体未再结晶阶段，开轧温度为910℃，终轧温度为850℃，单道次压下量为20%，累计压下率为50%，轧制后得到半成品钢板；

（5）热处理工序：对钢板粗品进行淬火处理，采用淬火＋回火工艺；淬火温度为900℃，保温系数1.7min/mm，以水为淬火介质，最大水量水冷加速冷却至室温，回火温度为695℃，保温时间4.0min/mm。

本实施例所得钢板的力学性能和抗硫化氢腐蚀性能：屈服强度380MPa，抗拉强度556MPa，-30℃横向冲击功平均190J，硬度135～140HB，HIC检验结果见表5和图5（其余检测面与611相同，省略图）。

表5 实施例5薄钢板HIC检验结果

实施例6

本实施例钢板厚度为18mm，其化学成分组成及质量百分含量为：C：0.17%，Si：0.40%，Mn：1.15%，P：0.008%，S：0.003%，Al：0.020%，余量为Fe和不可避免的杂质。

本实施例长时间模焊热处理的抗硫化氢腐蚀薄钢板的生产方法包括冶炼、连铸、加热、轧制和热处理工序，具体工艺步骤如下所述：

（1）冶炼工序：钢水先经初炼炉冶炼，送入LF精炼炉精炼，采用增加渣量和多次流渣，大包温度1580℃时吊包VD炉真空处理，精炼过程中向钢液中喂入铝线4kg/t钢水和Si-Ca线2.2kg/t钢水，真空处理时真空度63Pa，真空保持时间22min；

（2）连铸工序：将冶炼后的钢水进行连铸，连铸时进行电磁搅拌或轻压下，拉速控制在1.05m/min，过热度25℃，铸坯下线堆垛30h缓冷后温送轧钢；

（3）加热工序：连铸坯在连续式加热炉中加热，最高加热温度1250℃，均热温度1230℃，加热段和均热段总时间为12min/mm；

（4）轧制工序：采用二阶段轧制工艺；第一阶段为奥氏体再结晶阶段，开轧温度为1080℃，终轧温度为940℃；单道次压下量为30%，累计压下率为50%，晾钢厚度45mm；第二阶段为奥氏体未再结晶阶段，开轧温度为860℃，终轧温度为800℃，单道次压下量为20%，累计压下率为30%，轧制后得到半成品钢板；

（5）热处理工序：对钢板粗品进行淬火处理，采用淬火＋回火工艺；淬火温度为910℃，保温系数1.6min/mm，以水为淬火介质，最大水量水冷加速冷却至室温，回火温度为680℃，保温时间4.2min/mm。

本实施例所得钢板的力学性能和抗硫化氢腐蚀性能：屈服强度386MPa，抗拉强度546MPa，-30℃横向冲击功平均180J，硬度140-155HB，HIC检验结果见表6和图6（其余检测面与211相同，省略图）。

表6 实施例6薄钢板HIC检验结果

实施例7

本实施例钢板厚度为13mm，其化学成分组成及质量百分含量为：C：0.19%，Si：0.25%，Mn：1.20%，P：0.010%，S：0.002%，Al：0.035%，余量为Fe和不可避免的杂质。

本实施例长时间模焊热处理的抗硫化氢腐蚀薄钢板的生产方法包括冶炼、连铸、加热、轧制和热处理工序，具体工艺步骤如下所述：

（1）冶炼工序：钢水先经初炼炉冶炼，送入LF精炼炉精炼，采用增加渣量和多次流渣，大包温度1590℃时吊包VD炉真空处理，精炼过程中向钢液中喂入铝线4.5kg/t钢水和Si-Ca线2.5kg/t钢水，真空处理时真空度60Pa，真空保持时间20min；

（2）连铸工序：将冶炼后的钢水进行连铸，连铸时进行电磁搅拌或轻压下，拉速控制在0.85m/min，过热度18℃，铸坯下线堆垛25h缓冷后温送轧钢；

（3）加热工序：连铸坯在连续式加热炉中加热，最高加热温度1245℃，均热温度1225℃，加热段和均热段总时间为13min/mm；

（4）轧制工序：采用二阶段轧制工艺；第一阶段为奥氏体再结晶阶段，开轧温度为1070℃，终轧温度为935℃；单道次压下量为25%，累计压下率为45%，晾钢厚度100mm；第二阶段为奥氏体未再结晶阶段，开轧温度为880℃，终轧温度为810℃，单道次压下量为30%，累计压下率为45%，轧制后得到半成品钢板；

（5）热处理工序：对钢板粗品进行淬火处理，采用淬火＋回火工艺；淬火温度为905℃，保温系数1.6min/mm，以水为淬火介质，最大水量水冷加速冷却至室温，回火温度为690℃，保温时间4.3min/mm。

本实施例所得钢板的力学性能和抗硫化氢腐蚀性能：屈服强度396MPa，抗拉强度596MPa，-30℃横向冲击功平均190J，硬度145-160HB，HIC检验结果见表7和图7（其余检测面与111相同，省略图）。

表7 实施例7薄钢板HIC检验结果

上述实施例表明，采用本发明的方法所生产的薄钢板具有纯净度较高、成分均匀、内部致密的特点，钢的冶金水平较高，性能完全满足要求长时间模拟焊后热处理的抗硫化氢腐蚀压力容器用薄钢板的使用要求。

以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种长时间模焊热处理的抗硫化氢腐蚀薄钢板及生产方法，其特征在于，所述薄钢板的化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.16～0.19%，Si：0.20～0.40%，Mn：1.15～1.30%，P≤0.010%，S≤0.005%，Al：0.020～0.050%，余量为Fe和不可避免的杂质。

2.根据权利要求1所述的长时间模焊热处理的抗硫化氢腐蚀薄钢板，其特征在于，所述薄钢板的厚度为8-20mm。

3.根据权利要求1所述的长时间模焊热处理的抗硫化氢腐蚀薄钢板，其特征在于，所述薄钢板屈服强度≥345MPa，抗拉强度510-640MPa，-30℃横向冲击功≥80J，硬度130～180HB，HIC检验均无裂痕。

4.基于权利要求1-3任意一项所述的一种长时间模焊热处理的抗硫化氢腐蚀薄钢板的生产方法，其特征在于，所述生产方法包括加热、轧制和热处理工序；所述轧制工序，采用二阶段轧制工艺；所述热处理工序，采用淬火＋回火工艺。

5.根据权利要求4所述的长时间模焊热处理的抗硫化氢腐蚀薄钢板的生产方法，其特征在于，所述加热工序，连铸坯最高加热温度1250℃，均热温度1210～1230℃，加热段和均热段总时间≥11min/mm。

6.根据权利要求4所述的长时间模焊热处理的抗硫化氢腐蚀薄钢板的生产方法，其特征在于，所述轧制工序，采用二阶段轧制工艺；第一阶段为奥氏体再结晶阶段，开轧温度为1050～1100℃，终轧温度为920～950℃；单道次压下量为10～30%，累计压下率为30～50%；晾钢厚度≥1.5倍成品钢板板厚。

7.根据权利要求4所述的长时间模焊热处理的抗硫化氢腐蚀薄钢板的生产方法，其特征在于，所述轧制工序，采用二阶段轧制工艺；第二阶段为奥氏体未再结晶阶段，开轧温度为860～910℃，终轧温度为800～850℃；单道次压下量为10-30%，累计压下率为30～50%，轧制后得到半成品钢板。

8.根据权利要求4-7任意一项所述的长时间模焊热处理的抗硫化氢腐蚀薄钢板的生产方法，其特征在于，所述热处理工序，采用淬火＋回火工艺；淬火温度为900～910℃，保温系数1.6-1.8min/mm，以水为淬火介质，最大水量水冷，加速冷却至室温；回火温度为680～700℃，保温时间4.0～4.5min/mm。

9.根据权利要求4-7任意一项所述的长时间模焊热处理的抗硫化氢腐蚀薄钢板的生产方法，其特征在于，所述生产方法还包括连铸工序，冶炼后的钢水进行浇铸得到连铸坯，拉速控制在0.75～1.05 m/min，过热度15～25℃，铸坯下线堆垛≥24h缓冷后温送轧钢。

10.根据权利要求4-7任意一项所述的长时间模焊热处理的抗硫化氢腐蚀薄钢板的生产方法，其特征在于，所述生产方法还包括冶炼工序，钢水先经初炼炉冶炼，送入LF精炼炉精炼，大包温度≥1580℃时吊包VD炉真空处理，精炼过程中向钢液中喂入铝线3～5kg/t钢水和Si-Ca线1.5-2.5kg/t钢水，真空处理时真空度≤66Pa，真空保持时间≥15min。