CN107600619A - 一种药品接收盒及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供的一种药品接收盒及其使用方法，所述药品接收盒包括：两个大小和形状相同的长板，大小和形状相同的第一短板和第二短板，以及一个一边与所述长板的长度相同、另一边与所述第一短板的长度相同的长方形底板；所述两个长板、所述第一短板、所述第二短板和所述底板的宽度均相同，且构成长方体；以及在所述长方体的两个长板的上侧和第一短板的上侧均设置有凹槽。本发明提供的药品接收盒减少了药品在周转过程中碎瓶、人为接触干扰等情况，提高了灯检的合格率和准确率。简化了操作工序，达到降低人力成本、提高生产效率的目的。同时，避免了药液与胶塞的接触，保证了药品的质量，并且保证了存储过程中药品批次的完整性。

Description

一种药品接收盒及其使用方法

技术领域

本发明涉及药品存储技术领域，更具体地，涉及一种药品接收盒及其使用方法。

背景技术

在药品生产过程中，需要对灌封后的药品进行灭菌检漏、质检、贴标和灯检等工序，且在对药品进行不同检测工序时需要将药品放入对应的盒子内。

在现有的药品操作工序过程中，由于接收盒的结构简单不够稳定，因此将放置于接收盒内的灌封后的药品进行灭菌检漏后，需要将药品从接收盒转入中转箱，转运至暂存间等待质检；质检合格后，需要人工再将中转箱内杂乱无章的药品，保持直立状态顺序将药品转入接收盒，并逐支进入灯检工序；灯检合格后的药品即可进行包装，药品包装后方可入库销售。

但是，现有的药品流转工序过程中，由于灌封后的药品从第一次放入接收盒到包装销售的过程中需要2-3周的质检过程甚至更久。在此期间药品杂乱无章地放置在中转箱内暂存，例如，药品可能倒置、横置等等，这样会使药液与胶塞接触时间延长产生析出物，进而影响药品的质量。

并且整个药品流转工序的流程比较繁琐，将药品从接收盒到中转箱进行几次转出和转入，则不可避免的会在产品上造成划痕、指痕等，这些都会干扰灯检外观的合格率和药瓶内可见异物检测的准确率；且流程步骤较多时，容易出现混药现象，一旦出现混药将带来严重的后果。

发明内容

针对上述的技术问题，本发明提供一种药品接收盒及其使用方法。

第一方面，本发明提供一种药品接收盒，包括：两个大小和形状相同的长板，大小和形状相同的第一短板和第二短板，以及一个一边与所述长板的长度相同、另一边与所述第一短板的长度相同的长方形底板；所述两个长板、所述第一短板、所述第二短板和所述底板的宽度均相同，且构成长方体；以及在所述长方体的两个长板的上侧和第一短板的上侧均均设置有凹槽。

其中，所述第一短板与所述两个长板的一端及所述底板固定连接；第二短板与所述两个长板的另一端及所述底板可拆卸连接。

其中，所述第二短板与所述底板及所述两个长板的另一端可拆卸连接为：在所述两个长板的另一端均设有第一卡钩，以及在所述第二短板的两端均设有与所述第一卡钩相配合的第二卡钩。

其中，所述凹槽包括：在距离所述两个长板和所述第一短板顶部的第一设定距离处向内折叠形成的第一部件；以及固定设置在所述两个长板和所述第一短板顶部外侧的槽板，且所述槽板高出所述第一部件3-5mm，所述槽板的高出部分与竖直方向的夹角为27°。

其中，所述第一部件8为在距离所述两个长板1和所述第一短板2的顶部的第一设定距离处向内折叠90°，并距离所述第一设定距离处的第二设定距离处向内折叠180°，且所述第二设定距离≤第一设定距离的1/2。

其中，所述两个长板、所述第一短板、所述第二短板和所述底板上均匀设有小孔。

其中，所述药品接收盒还包括：与药品接收盒相配合的盒盖，且所述盒盖为不锈钢薄板。

其中，所述两个长板、所述第一短板、所述第二短板、所述底板和所述凹槽均为不锈钢薄板。

第二方面，本发明提供一种药品接收盒使用方法，包括：S1，将装入多个药品接收盒内的同一批次药品进行灭菌检漏后，且将所述多个药品接收盒叠放；S2，用扎带将多个叠放的药品接收盒捆扎在一起等待质检，并设置状态标识；S3，将所述多个药品接收盒内的药品转运至自动灯检机上瓶处进行灯检。

其中，所述状态标识包括：与所述多个药品接收盒内的药品对应的药品名称、批次、及药品对应完成的操作工序。

本发明提供的一种药品接收盒及其使用方法，通过两个长板、第一短板、第二短板和底板构成长方体，且在该两个长板和第一短板的上侧均设置凹槽，使得药品接收盒可以上下叠放，药品可以在接收盒内完成灭菌检漏、质检和灯检等操作和储存功能，减少了药品在周转过程中碎瓶、人为干扰等情况；以及减少划痕和指痕对灯检的干扰，提高灯检时药品外观的合格率和药瓶内可见异物检测的准确率。并且简化了操作工序，在保证产品质量的情况下，降低人力成本、提高生产效率的目的；同时，应用该药品接收盒使得药品在整个检测工艺过程中保持直立状态，避免了药液与胶塞的接触，保证了药品的质量，并且可以将同一批次的药品装入多个接收盒内并捆扎在一起，达到保证存储过程中药品批次完整性的目的，成功避免混药风险，消除产品质量安全隐患。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的药品接收盒的结构图；

图2为图1所示的药品接收盒的俯视图；

图3为图1所示的药品接收盒的仰视图；

图4为图2所示的药品接收盒的俯视图中局部A的放大图；

图5为图3所示的药品接收盒的杨树图中剖面B-B的剖视图；

图6为本发明实施例提供的药品接收盒使用方法的流程图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

这里的“第一”、“第二”均是为了区别各部件而命名的，并无相互顺序和重要程度之分；且为了描述方便将药品接收盒简称为接收盒，这两者的结构、形状相同。

图1为本发明实施例提供的药品接收盒的结构图，如图1所示，该接收盒包括：两个大小和形状相同的长板1，大小和形状相同的第一短板2和第二短板3，以及一个一边与所述长板的长度相同、另一边与所述第一短板的长度相同的长方形底板4；所述两个长板1、所述第一短板2、所述第二短板3和所述底板4的宽度均相同，且构成长方体；以及在所述长方体的两个长板1的上侧和第一短板2上侧均设置有凹槽5。

其中，长板是指长方体接收盒中的长边所用的钢板；短板是指长方体接收盒中的短边所用的钢板。

具体地，结合图2和图3，由两个长板1、第一短板2、第二短板3和底板4构成长方体，例如，构成的长方体的长为390mm、宽为275mm、高为80mm。且在长方体的两个长板1和第一短板2上侧设置凹槽5，这种结构的接收盒装满药品完成灭菌检漏工序后，可以直接将装有同一批次药品的多个接收盒重叠摞放。由于两个长板1的上侧和第一短板2的上侧均有凹槽5，可以将接收盒稳定的摞放在一起，进而保证接收盒内药瓶保持竖直状态，使药瓶内的药液不与胶塞接触，保证药品的质量不受影响。然后将摞放在一起的接收盒用扎带捆扎并暂存至库房等待质检，经过2-3周质量检验合格后，将接收盒运输至灯检处。经自动灯检仪对接收盒内的每支药品进行逐项检查，排除药瓶封口造成的泡头、冒尖、碳化及瓶内可见异物等不合格品，最后进行包装入库。这样减少了中转盒的使用，节约了人力和物力成本，并且提高了生成效率。

在本发明实施例中，通过两个长板、第一短板、第二短板和底板构成长方体，且在该两个长板和第一短板的上侧均设置凹槽，使得药品可以在接收盒内完成灭菌检漏、质检和灯检等工序，减少了药品在周转过程中碎瓶、破瓶等情况，以及减少划痕和指痕对灯检的干扰，提高灯检时药品外观的合格率和药瓶内可见异物检测的准确率。并且由于药品检测工艺过程中简化了工序，达到降低人力成本、提高生产效率的目的。同时，应用该药品接收盒使得药品在整个检测工艺过程中保持直立状态，减少了药液接触胶塞对药品质量产生的影响，并且可以将同一批次的药品装入多个接收盒内并捆扎在一起，达到保证存储过程中药品批次完整性的目的，成功避免混药风险，消除安全隐患。

在上述实施例的基础上，所述第一短板2与所述两个长板1的一端及所述底板4固定连接；第二短板3与所述两个长板1的另一端及所述底板4可拆卸连接。

具体地，将第一短板2与两个长板1的一端及底板4设置为固定连接，使得接收盒的结构更牢固，在摞放时可以承受更多的重量，进而尽可能的将同一批次的药品摞放在一起。并且将第二短板3与两个长板1的另一端及底板4设置为可拆卸连接，使得操作人员可以较方便的使用接收盒，且该接收盒可以适应自动化设备的高速运行。

在上述各实施例的基础上，结合图2和图4，所述第二短板3与所述两个长板1的另一端及所述底板4可拆卸连接为：在所述两个长板1的另一端均设有第一卡钩6，以及在所述第二短板的两端均设有与所述第一卡钩6相配合的第二卡钩7。

具体地，通过在两个长1与第二短板3可拆卸连接的一端均设有第一卡钩6，以及在第二短板3的两端均设有与第一卡钩6相配合的第二卡钩7，使得第二短板3与两个长板1通过卡钩的方式来达到可拆卸连接。即向上拔动第二短板3，即可将第二短板3打开；将第二卡钩7插入第一卡钩6内，即可将第二短板3与两个长板1及底板4形成闭合空间。这种可拆卸的连接方式，结构简单、易于加工，具有较好的适用性，为更好的推广应用接收盒提供基础。

在本发明实施例中，通过在第二短板与两个长板及底板之间采用卡钩的可拆卸连接方式，相比于之前插入式的连接方式，能够更方便和轻松的完成接收操作，且操作人员在完成此操作时不会碰到药品，提高了药品接收盒的安全性和可操作性。

在上述各实施例的基础上，结合图1和图5，所述凹槽5包括：在距离所述两个长板1和所述第一短板2顶部的第一设定距离处向内折叠形成的第一部件8；以及固定设置在所述两个长板1和所述第一短板2顶部外侧的槽板9，且所述槽板9高出所述第一部件3-5mm，所述槽板9的高出部分与竖直方向的夹角为27°。

具体地，设置在两个长板1和第一短板2上侧的凹槽5包括：第一部件8和槽板9。且该第一部件8为在距离两个长板1和第一短板2顶部的第一设定距离处向内折叠而成，例如，在距离两个长板1和第一短板2顶部的10mm处向内折叠，即可形成第一部件8。然后在两个长板1和第一短板2顶部外侧固定设置槽板9，例如，在两个长板1和第一短板2的顶部外侧，通过焊接的方式固定设置槽板，例如，槽板的宽度为10mm、厚度为1mm、长度与两个长板和第一短板相同。且该槽板高出第一部件3-5mm，例如，高出第一部件3mm，且该高出部分与竖直方向的夹角为27°，如图1和图5所示。这种结构的凹槽可以将多个接收盒较稳定的摞放在一起而不发生相对位移，并且高出部分与竖直方向的夹角设置为27°，能够使焊接工人较方便的将槽板9焊接在第一部件8与两个长板1及第一短板2的连接处。

在本发明实施例中，包括第一部件和槽板的凹槽能够较稳定的将多个接收盒稳定在一起，为接收盒的使用带来了方便，进而省去中转盒的使用，使得药品在整个检测工艺中能够较方便的完成，减少操作人员的工作量，提高生产效率。

在上述实施例的基础上，所述第一部件8为在距离所述两个长板1和所述第一短板2的顶部的第一设定距离处向内折叠90°，并距离所述第一设定距离处的第二设定距离处向内折叠180°，且所述第二设定距离≤第一设定距离的1/2。

具体地，凹槽上的第一部件8是先在距离两个长板1和第一短板2顶部的第一设定距离处向内折叠90°，例如，在距离两个长板1和第一短板2顶部的10mm处向内折叠90°；然后在距离第一设定距离处的第二设定距离处向内折叠180°，例如，在第一设定距离的1/2处，即距离两个长板1和第一短板2顶部的5mm出向内折叠180°，并将折叠部分压紧，即可形成第一部件8。然后在两个长板1和第一短板2顶部外侧设置槽板9，且槽板高出所述第一部件3-5mm，槽板的高出部分与竖直方向的夹角为27°，这样即可形成凹槽。

另外，还可以在底板4上均匀设置多个定位部位，以保证药品瓶能够一直保持直立状态放置在药品接收盒内，在且抽出或插入第二短板3时，药品瓶能够不受抽出或插入动作的影响，提高了药品接收盒的稳定性和安全性。例如，定位部位为软硅胶制成的圆形，且该圆形的直径比药品瓶稍大，以使药品瓶能够稳定的放置在该定位部位上；例如，定位部位的排布方式可以是成列排布，即一列均匀设置多个定位部位。或者，可以在底板4与两个长板1及第一短板2的顶部之间设置一个中间定位板，在所述中间定位板上均匀设置多个开孔，且开孔的直径比药品瓶的直径稍大，以使药品瓶能够较方便的放入开孔中，以及在开孔的边缘做相应处理以使开孔的边缘不会划伤药品瓶，例如，在开孔的边缘包裹一层软硅胶等。

在上述各实施例的基础上，所述两个长板1、所述第一短板2和所述底板4上均匀设有小孔。所述两个长板1、所述第一短板2、所述第二短板3、所述底板4和所述凹槽5均为不锈钢薄板。

具体地，通过在两个长板1、第一短板2和底板4上设置小孔，例如，小孔的直径为6mm，可以减轻接收盒的质量，并且在对放入接收盒内的药品进行水浴式灭菌时，水和蒸汽能够较均匀的与每个药瓶接触，进而达到较好的灭菌效果。且在灭菌完成后，由于两个长板1、第一短板2和底板4上均设有小孔，使得水能较快速的流出。同时为了减轻接收盒的质量，将两个长板1、第一短板2、底板4和凹槽5均选用不锈钢薄板，例如，不锈钢薄板为：厚度为1mm的304不锈钢，并且由于第二短板3需要重复的插拔，为了提高第二短板3的耐用性，可以将第二短板3加厚，例如，第二短板的厚度为2mm。

在本发明实施例中，通过在两个长板、第一短板和底板上均匀设置小孔，减少接收盒质量的同时，提高了对药品灭菌处理的效果，且使得灭菌处理能够更迅速的完成。

在上述各实施例的基础上，所述药品接收盒还包括：与药品接收盒相配合的盒盖，且所述盒盖为不锈钢薄板。

具体地，该接收盒还包括与其配套使用的盒盖，在将装有同一批次药品的接收盒摞放在一起时，在最上面的接收盒上盖上盒盖，这样可以保护接收盒内药品的安全。且盒盖为与接收盒材质相同的不锈钢薄板，例如，盒盖为304不锈钢且厚度为1mm。

图6为本发明实施例提供的药品接收盒使用方法的流程图，如图6所示，该方法包括：S1，将装入多个药品接收盒内的同一批次药品进行灭菌检漏后，且将所述多个药品接收盒叠放；S2，用扎带将多个叠放的药品接收盒捆扎在一起等待质检，并设置状态标识；S3，将所述多个药品接收盒内的药品转运至自动灯检机上瓶处进行灯检。所述状态标识包括：与所述多个接收盒内的药品对应的药品名称、批次、及药品对应完成的操作工序。

具体地，将同一批次药品装入上述实施例的接收盒后进行灭菌检漏，然后直接将整批药品转运至暂存库房重叠摞放，在此过程中接收盒内的药瓶一直保持竖直状态，进而使药液不与胶塞接触，保证药液的质量不受影响；且在摞放的多个接收盒最上面的接收盒上盖上盒盖，以保护接收盒内药品的安全。然后用捆扎带将摞放的接收盒整体捆扎起来等待质检，以保证药品批次的完整存放，并设置相应的状态标识，即接收盒的药品已经完成的工序或者即将进行的工序，例如，质检、灯检、包装等标识。经过2-3周质量检验合格后，将多个接收盒继续转运至灯检工序处，经自动灯检仪对接收盒内的每支药品进行逐项检查，排除药瓶封口造成的泡头、冒尖、碳化及瓶内可见异物等不合格品，最后进行包装入库。

在本发明实施例中，通过使用药品接收盒盛装药品，使得药品可以在接收盒内完成灭菌检漏、质检和灯检等工序，减少了药品在接收盒和中转盒之间周转发生的碎瓶、破瓶等情况，以及减少划痕和指痕对灯检的干扰，提高灯检时药品外观的合格率和药瓶内可见异物检测的准确率。并且由于药品操作工序过程中简化了工序，达到降低人力成本、提高生产效率的目的。同时，应用该药品接收盒使得药品在整个检测工艺过程中保持直立状态，减少了药液接触胶塞对药品质量产生的影响，并且可以将同一批次的药品装入多个接收盒内并捆扎在一起，达到保证存储过程中药品批次完整性的目的，成功避免混药风险，消除安全隐患。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种药品接收盒，其特征在于，包括：两个大小和形状相同的长板，大小和形状相同的第一短板和第二短板，以及一个一边与所述长板的长度相同、另一边与所述第一短板的长度相同的长方形底板；

所述两个长板、所述第一短板、所述第二短板和所述底板的宽度均相同，且构成长方体；以及

在所述长方体的两个长板的上侧和第一短板的上侧均设置有凹槽。

2.根据权利要求1所述的药品接收盒，其特征在于，所述第一短板与所述两个长板的一端及所述底板固定连接；第二短板与所述两个长板的另一端及所述底板可拆卸连接。

3.根据权利要求2所述的药品接收盒，其特征在于，所述第二短板与所述底板及所述两个长板的另一端可拆卸连接为：在所述两个长板的另一端均设有第一卡钩，以及在所述第二短板的两端均设有与所述第一卡钩相配合的第二卡钩。

4.根据权利要求1所述的药品接收盒，其特征在于，所述凹槽包括：在距离所述两个长板和所述第一短板顶部的第一设定距离处向内折叠形成的第一部件；以及固定设置在所述两个长板和所述第一短板顶部外侧的槽板，且所述槽板高出所述第一部件3-5mm，所述槽板的高出部分与竖直方向的夹角为27°。

5.根据权利要求4所述的药品接收盒，其特征在于，所述第一部件为在距离所述两个长板和所述第一短板的顶部的第一设定距离处向内折叠90°，并距离所述第一设定距离处的第二设定距离处向内折叠180°，且所述第二设定距离≤第一设定距离的1/2。

6.根据权利要求1-5任一所述的药品接收盒，其特征在于，所述两个长板、所述第一短板、所述第二短板和所述底板上均匀设有小孔。

7.根据权利要求6所述的药品接收盒，其特征在于，还包括：与药品接收盒相配合的盒盖，且所述盒盖为不锈钢薄板。

8.根据权利要求7所述的药品接收盒，其特征在于，所述两个长板、所述第一短板、所述第二短板、所述底板和所述凹槽均为不锈钢薄板。

9.一种药品接收盒使用方法，其特征在于，包括：

S1，将装入多个药品接收盒内的同一批次药品进行灭菌检漏后，且将所述多个药品接收盒叠放；

S2，用扎带将多个叠放的药品接收盒捆扎在一起等待质检，并设置状态标识；

S3，将所述多个药品接收盒内的药品转运至自动灯检机上瓶处进行灯检。

10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述状态标识包括：与所述多个药品接收盒内的药品对应的药品名称、批次、及药品对应完成的操作工序。