CN107598612A - 一种机加工用定位装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种机加工用定位装置，其结构包括气缸、操作台、电机、旋转连接杆、连接法兰、定位柱，气缸通过螺母固定连接于操作台侧边上方，电机垂直焊接于操作台前侧表面上，旋转连接杆一端嵌入连接于电机侧边内部，旋转连接杆另一端顶部嵌入连接于连接法兰内部，并通过轴活动连接，定位柱通过螺母固定连接于操作台后侧上方表面，定位柱通过旋转连接杆设于电机后侧，并设于同一平面上，气缸通过操作台设于定位柱前方侧边上方，气缸设有定位销、滑动装置、刻度尺、滑动轨道，本发明实现了该机加工用定位装置在加工定位使用时，可以更加有效准确控制电机运转速度，避免转速误差，使用更加精确方便，有利于提高产品加工质量。

Description

一种机加工用定位装置

技术领域

本发明是一种机加工用定位装置，属于机加工用定位装置领域。

背景技术

机加工是指通过机械精确加工去除材料的加工工艺，加法谋质量，乘法话生产，钻套，加工的必需品，机械加工主要有手动加工和数控加工两大类，手动加工是指通过机械工人手工操作铣床、车床、钻床和锯床等机械设备来实现对各种材料进行加工的方法，手动加工适合进行小批量、简单的零件生产，数控加工是指机械工人运用数控设备来进行加工，这些数控设备包括加工中心、车铣中心、电火花线切割设备、螺纹切削机等，绝大多数的机加工车间都采用数控加工技术，通过编程，把工件在笛卡尔坐标系中的位置坐标转换成程序语言，数控机床的CNC控制器通过识别和解释程序语言来控制数控机床的轴，自动按要求去除材料，从而得到精加工工件，数控加工以连续的方式来加工工件，适合于大批量、形状复杂的零件。

现有技术公开了申请号为：CN201420272649.4的一种机加工用定位装置，其包括设置在机床底座与加工件之间的过渡板，过渡板与机床底座之间设有偏心定位元件，过渡板与加工件之间设有涨开式弹性定位元件；过渡板的两端均设有贯穿过渡板厚度方向的第一安装孔和第二安装孔，偏心定位元件安装于第一安装孔上，涨开式弹性定位元件安装于第二安装孔上。通过偏心定位元件产生的偏心差，满足了不同工艺孔距离要求，提高了通用性及共用性，减少更换夹具调试设备时间，提高混线生产效率，降低工艺装备投资；通过涨开式弹性定位元件满足了不同大小工艺孔的适配性，但是该机加工用定位装置在使用时，电机转速控制容易产生误差，转速控制难度大，为使用带来不便，降低加工质量。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明目的是提供一种机加工用定位装置，以解决更加有效准确控制电机运转速度的问题。

为了实现上述目的，本发明是通过如下的技术方案来实现：一种机加工用定位装置，其结构包括气缸、操作台、电机、旋转连接杆、连接法兰、定位柱，所述气缸通过螺母固定连接于操作台侧边上方，所述电机垂直焊接于操作台前侧表面上，所述旋转连接杆一端嵌入连接于电机侧边内部，所述旋转连接杆另一端顶部嵌入连接于连接法兰内部，并通过轴活动连接，所述定位柱通过螺母固定连接于操作台后侧上方表面，所述定位柱通过旋转连接杆设于电机后侧，并设于同一平面上，所述气缸通过操作台设于定位柱前方侧边上方，所述气缸设有定位销、滑动装置、刻度尺、滑动轨道，所述刻度尺嵌入连接于滑动轨道侧边，所述刻度尺与滑动轨道为过盈配合连接，所述定位销嵌入连接于气缸上方，并通过带有螺纹的连接孔相连接，所述滑动装置通过螺母固定连接于气缸下方，所述滑动轨道贯穿于滑动装置中间内部，所述滑动轨道通过滑动装置设于气缸下方，刻度尺通过滑动轨道连接于滑动装置内部，所述电机设有旋转轴、传动带、辅助伺服电机，所述传动带半包裹于旋转轴外表面上，所述旋转轴内侧一端通过轴嵌入连接于电机前方内部，所述辅助伺服电机通过轴固定连接于电机侧边上方，所述伺服辅助伺服电机通过电与旋转轴相连接，所述辅助伺服电机由外保护壳、保护面板、螺母固定孔、中心轴、限位凹槽组成，所述外保护壳通过内置卡扣与保护面板紧密扣合在一起，所述螺母固定孔与保护面板呈一体成型结构，所述螺母固定孔连接于保护面板表面上，所述中心轴贯穿与保护面板中间内部，并插入与外保护壳前侧内部，所述限位凹槽与保护面板呈一体成型结构，所述限位凹槽贯穿连接于保护面板中间内部，所述螺母固定孔通过保护面板设于外保护壳前侧。

进一步地，所述旋转轴设有2个，所述旋转轴分别连接于传动带两端顶部内侧。

进一步地，所述传动带通过旋转轴与设于辅助伺服电机外侧。

进一步地，所述连接法兰是直径为7cm-12cm之间的圆形结构。

进一步地，所述中心轴与保护面板呈90°角出垂直连接。

进一步地，所述螺母固定孔设有4个，所述保护面板为矩形结构，所述螺母固定孔分别连接于保护面板四周顶角上。

进一步地，所述外保护壳为不锈钢材料或镁铝合金材料中的一种。

有益效果

本发明实现了该机加工用定位装置在加工定位使用时，可以更加有效准确控制电机运转速度，避免转速误差，使用更加精确方便，有利于提高产品加工质量。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本发明一种机加工用定位装置的结构示意图。

图2为本发明辅助伺服电机的结构示意图。

图中：气缸-1、操作台-2、电机-3、旋转连接杆-4、连接法兰-5、定位柱-6、定位销-10、滑动装置-11、刻度尺-12、滑动轨道-1、旋转轴-30、传动带-31、辅助伺服电机-32、外保护壳-320、保护面板-321、螺母固定孔-322、中心轴-323、限位凹槽-324。

具体实施方式

为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

请参阅图1-图2，本发明提供一种技术方案：其结构包括气缸1、操作台2、电机3、旋转连接杆4、连接法兰5、定位柱6，所述气缸1通过螺母固定连接于操作台2侧边上方，所述电机3垂直焊接于操作台2前侧表面上，所述旋转连接杆4一端嵌入连接于电机3侧边内部，所述旋转连接杆4另一端顶部嵌入连接于连接法兰5内部，并通过轴活动连接，所述定位柱6通过螺母固定连接于操作台2后侧上方表面，所述定位柱6通过旋转连接杆4设于电机3后侧，并设于同一平面上，所述气缸1通过操作台2设于定位柱6前方侧边上方，所述气缸1设有定位销10、滑动装置11、刻度尺12、滑动轨道13，所述刻度尺12嵌入连接于滑动轨道13侧边，所述刻度尺12与滑动轨道13为过盈配合连接，所述定位销10嵌入连接于气缸1上方，并通过带有螺纹的连接孔相连接，所述滑动装置11通过螺母固定连接于气缸1下方，所述滑动轨道13贯穿于滑动装置11中间内部，所述滑动轨道13通过滑动装置11设于气缸10下方，刻度尺12通过滑动轨道13连接于滑动装置11内部，所述电机3设有旋转轴30、传动带31、辅助伺服电机32，所述传动带31半包裹于旋转轴30外表面上，所述旋转轴30内侧一端通过轴嵌入连接于电机3前方内部，所述辅助伺服电机32通过轴固定连接于电机3侧边上方，所述伺服辅助伺服电机32通过电与旋转轴30相连接，所述辅助伺服电机32由外保护壳320、保护面板321、螺母固定孔322、中心轴323、限位凹槽324组成，所述外保护壳320通过内置卡扣与保护面板321紧密扣合在一起，所述螺母固定孔322与保护面板321呈一体成型结构，所述螺母固定孔322连接于保护面板321表面上，所述中心轴323贯穿与保护面板321中间内部，并插入与外保护壳320前侧内部，所述限位凹槽324与保护面板322呈一体成型结构，所述限位凹槽324贯穿连接于保护面板322中间内部，所述螺母固定孔322通过保护面板321设于外保护壳320前侧，所述旋转轴30设有2个，所述旋转轴30分别连接于传动带31两端顶部内侧，所述传动带31通过旋转轴30与设于辅助伺服电机32外侧，所述连接法兰5是直径为7cm-12cm之间的圆形结构，所述中心轴323与保护面板321呈90°角出垂直连接，所述螺母固定孔322设有4个，所述保护面板321为矩形结构，所述螺母固定孔322分别连接于保护面板321四周顶角上，所述外保护壳320为不锈钢材料或镁铝合金材料中的一种。

本专利所说的辅助伺服电机可使控制速度，位置精度非常准确，可以将电压信号转化为转矩和转速以驱动控制对象。辅助伺服电机转子转速受输入信号控制，并能快速反应，在自动控制系统中，用作执行元件，且具有机电时间常数小、线性度高、始动电压等特性，可把所收到的电信号转换成电动机轴上的角位移或角速度输出。分为直流和交流伺服电动机两大类，其主要特点是，当信号电压为零时无自转现象，转速随着转矩的增加而匀速下降。

在进行使用时首先检查各部分是否稳定连接，确认设备各部件完整，外观完好之后，将设备放置在合适的工作位置，连接电源，按下电源按钮，调节工作参数，之后即可开始正常工作，通过辅助伺服电机以达到更加有效准确控制电机运转速度的目的，在实用机加工用定位装置加工定位使用时，可以更加有效准确控制电机运转速度，避免转速误差，使用更加精确方便，有利于提高产品加工质量。

本发明的气缸-1、操作台-2、电机-3、旋转连接杆-4、连接法兰-5、定位柱-6、定位销-10、滑动装置-11、刻度尺-12、滑动轨道-1、旋转轴-30、传动带-31、辅助伺服电机-32、外保护壳-320、保护面板-321、螺母固定孔-322、中心轴-323、限位凹槽-324，部件均为通用标准件或本领域技术人员知晓的部件，其结构和原理都为本技术人员均可通过技术手册得知或通过常规实验方法获知，本发明解决的问题是机加工用定位装置不能具备更加有效准确控制电机运转速度的功能，电机转速控制容易产生误差，转速控制难度大，为使用带来不便，降低加工质量，本发明通过上述部件的互相组合，实现了该机加工用定位装置在加工定位使用时，可以更加有效准确控制电机运转速度，避免转速误差，使用更加精确方便，有利于提高产品加工质，具体如下所述:

所述辅助伺服电机32由外保护壳320、保护面板321、螺母固定孔322、中心轴323、限位凹槽324组成，所述外保护壳320通过内置卡扣与保护面板321紧密扣合在一起，所述螺母固定孔322与保护面板321呈一体成型结构，所述螺母固定孔322连接于保护面板321表面上，所述中心轴323贯穿与保护面板321中间内部，并插入与外保护壳320前侧内部，所述限位凹槽324与保护面板322呈一体成型结构，所述限位凹槽324贯穿连接于保护面板322中间内部，所述螺母固定孔322通过保护面板321设于外保护壳320前侧。

本发明的实施例1中，所述外保护壳320为不锈钢材料；

本发明的实施例2中，所述外保护壳320为镁铝合金材料；

	实施例1	实施例2
			强度	一般	大
质量	较重	轻
			散热性	一般	好

综上所述，当本发明的外保护壳为镁铝合金材料时，本发明的强度大，质量轻，散热性好，使用效果达到最佳。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点,对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (5)

1.一种机加工用定位装置，其结构包括气缸（1）、操作台（2）、电机（3）、旋转连接杆（4）、连接法兰（5）、定位柱（6），所述气缸（1）通过螺母固定连接于操作台（2）侧边上方，所述电机（3）垂直焊接于操作台（2）前侧表面上，所述旋转连接杆（4）一端嵌入连接于电机（3）侧边内部，所述旋转连接杆（4）另一端顶部嵌入连接于连接法兰（5）内部，并通过轴活动连接，所述定位柱（6）通过螺母固定连接于操作台（2）后侧上方表面，所述定位柱（6）通过旋转连接杆（4）设于电机（3）后侧，并设于同一平面上，所述气缸（1）通过操作台（2）设于定位柱（6）前方侧边上方，其特征在于：

所述气缸（1）设有定位销（10）、滑动装置（11）、刻度尺（12）、滑动轨道（13），所述刻度尺（12）嵌入连接于滑动轨道（13）侧边，所述刻度尺（12）与滑动轨道（13）为过盈配合连接，所述定位销（10）嵌入连接于气缸（1）上方，并通过带有螺纹的连接孔相连接，所述滑动装置（11）通过螺母固定连接于气缸（1）下方，所述滑动轨道（13）贯穿于滑动装置（11）中间内部，所述滑动轨道（13）通过滑动装置（11）设于气缸（10）下方，刻度尺（12）通过滑动轨道（13）连接于滑动装置（11）内部；

所述电机（3）设有旋转轴（30）、传动带（31）、辅助伺服电机（32），所述传动带（31）半包裹于旋转轴（30）外表面上，所述旋转轴（30）内侧一端通过轴嵌入连接于电机（3）前方内部，所述辅助伺服电机（32）通过轴固定连接于电机（3）侧边上方，所述伺服辅助伺服电机（32）通过电与旋转轴（30）相连接；

所述辅助伺服电机（32）由外保护壳（320）、保护面板（321）、螺母固定孔（322）、中心轴（323）、限位凹槽（324）组成，所述外保护壳（320）通过内置卡扣与保护面板（321）紧密扣合在一起，所述螺母固定孔（322）与保护面板（321）呈一体成型结构，所述螺母固定孔（322）连接于保护面板（321）表面上，所述中心轴（323）贯穿与保护面板（321）中间内部，并插入与外保护壳（320）前侧内部，所述限位凹槽（324）与保护面板（322）呈一体成型结构，所述限位凹槽（324）贯穿连接于保护面板（322）中间内部，所述螺母固定孔（322）通过保护面板（321）设于外保护壳（320）前侧。

2.根据权利要求1所述的一种，其特征在于：所述旋转轴（30）设有2个，所述旋转轴（30）分别连接于传动带（31）两端顶部内侧。

3.根据权利要求1所述的一种，其特征在于：所述传动带（31）通过旋转轴（30）与设于辅助伺服电机（32）外侧。

4.根据权利要求1所述的一种，其特征在于：所述连接法兰（5）是直径为7cm-12cm之间的圆形结构。

5.根据权利要求1所述的一种，其特征在于：所述中心轴（323）与保护面板（321）呈90°角出垂直连接。