CN107586960A - 一种回收废旧锂电池正极粉料中金属的钠盐焙烧方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种回收废旧锂电池正极粉料中金属的钠盐焙烧方法,包括如下步骤:向混料机中加入废旧锂电池正极粉料、钠盐混料,得到混合物料;将混合物料送入液压压球机制球,得到物料球;将物料球焙烧,破碎,研磨,酸浸处理,得到酸浸液。本发明提供了一种能有效破坏正极材料晶格结构、改善目标金属浸出活性、减少后续酸浸工序的酸量的方法,从而达到优化生产条件,提高锂、镍、钴、锰等主要金属回收率和钛、铬、锆、钇、铟、锡、钼、钒等掺杂金属转换率、最终提高焙烧、浸出工段的生产效率,同时达到废旧锂电池正极粉料主要金属及掺杂金属的资源化利用。
Description
技术领域
本发明涉及废旧锂电池正极粉料技术领域,尤其涉及一种回收废旧锂电池正极粉料中金属的钠盐焙烧方法。
背景技术
由于锂离子电池对环境的污染小、无记忆效应且电化学性能优良,现已被广泛应用于移动电话、笔记本电脑、摄像机等便携式电器,同时也是电动汽车的动力电池之一。而作为绿色能源的可充放电锂离子电池的使用寿命一般都在3-8年,随着锂电池的应用得到飞速的发展,废旧锂离子电池已经成为固体废弃物中不可忽略的一个重要部分。锂离子电池种类较多,一般可根据其正极材料的不同加以分类,包括层状结构的氧化钴锂、氧化镍锂、氧化锰锂和三元正极材料等以及橄榄石型晶体结构的磷酸铁锂等,这些正极材料,Li+位于立方紧密堆积层中间位置,可以从所在的平面发生可逆脱嵌反应,从而完成充电和放电过程。
然而,在充放电过程中,会发生金属溶解以及Jahn-Teller效应,使晶格产生变形,点阵结构不稳定,导致电活性部分丧失,比容量下降,尤其是在高温或低温下循环性能较差。同时由于这些正极材料自身结构特点,为优化其电导率和锂离子迁移率,国内外各大厂商、科研院所,在制备锂电池正极材料时,会进行掺杂改性。这是由于掺杂金属的引入,能加强晶体中原子的晶体场作用,抑制电化学反应过程中不利于脱锂过程的原子迁移和结构相变,使晶格稳定,并提高材料性能,如能量密度、循环性能等,并能改变材料体系在嵌锂/脱锂反应中表现出的化学性质,并具有更高的电压。掺杂金属离子种类较多,包括钛、铬、锆、钇、铟、锡、钼、钒等,这些金属的掺杂可以大幅提高电化学性能,循环性能以及稳定性能。中国专利公开号CN102368555A、中国专利公开号CN103000896A、中国专利公开号CN103531795A、中国专利公开号CN105206799A、中国专利公开号CN105870402A等公开了锂电池正极材料掺杂金属的各种制备方法,对于这部分掺杂金属的回收和再利用,国内外专利或文献却很少涉及。预计到了2020年,每年电动汽车锂电池报废量接近100万吨,按照掺杂金属的加入量占主基物质的质量比0.1-1.5%,则各类掺杂金属的总量将超过千吨级,因此,这部分有价金属的回收,也应该引起重视。
目前,在回收其锂、镍、钴、锰等金属时,通常采用碱溶、酸浸等浸出方法,由于正极材料层状结构和橄榄石晶体结构稳定,需要加入大量的酸和助溶剂,才能破坏晶格,从而达到较好的回收率。中国专利公开号CN102162034A、中国专利公开号CN103280610A、中国专利公开号CN106129519A等公开的酸浸锂电池正极粉料中的酸浓度均在3-6mol/L,尽管如此,由于掺杂金属的价态和掺杂在分子内外的位置不同,使其浸出率较低,从而导致酸浸液中掺杂金属含量低,回收价值差,只能作为杂质金属加以除去。
发明内容
本发明提出了一种回收废旧锂电池正极粉料中金属的钠盐焙烧方法,本发明提供了一种能有效破坏正极材料晶格结构、改善目标金属浸出活性、减少后续酸浸工序的酸量的方法,从而达到优化生产条件,提高锂、镍、钴、锰等主要金属回收率和钛、铬、锆、钇、铟、锡、钼、钒等掺杂金属转换率、最终提高焙烧、浸出工段的生产效率,同时达到废旧锂电池正极粉料主要金属及掺杂金属的资源化利用。
本发明提出了一种回收废旧锂电池正极粉料中金属的钠盐焙烧方法,包括如下步骤:
S1、向混料机中加入废旧锂电池正极粉料、钠盐混料,得到混合物料;
S2、将S1得到的混合物料送入液压压球机制球,得到物料球;
S3、将S2得到的物料球焙烧,破碎,研磨,酸浸处理,得到酸浸液。
优选地,所述钠盐为氯化钠。
优选地,在S1中,废旧锂电池正极粉料的金属包括主要金属和掺杂金属。
优选地,所述主要金属由锂、镍、钴、锰的一种或两种以上组成。
优选地,所述掺杂金属由钛、铬、锆、钇、铟、锡、钼、钒的一种或两种以上组成。
优选地,在S1中,废旧锂电池正极粉料与钠盐的重量比为1:0.1-0.2。
优选地,在S1的在混料过程中,混料机自转转速为80-100r/min,公转转速1-5r/min,混料时间为0.5-2h。
优选地,在S2的制球过程中,制球压力为0.2-0.4MPa,得到的物料球半径R=10-30mm。
优选地,在S3的焙烧过程中,焙烧温度为650-850℃,焙烧时间为2-4h。
优选地,在S3的酸浸过程中,采用盐酸进行酸浸处理,优选地,盐酸浓度为0.1-0.3mol/L,固液比1:2-4,浸出时间1-2h,浸出温度60-80℃。
本发明以废旧锂电池正极粉料为研究对象,提供了一种对其主要金属及掺杂金属回收的钠盐焙烧方法;其中通过采用物理混料-液压制球,可充分使钠盐和粉料混合,不仅有利于反应进行,而且通过制球,也可大幅减少后续焙烧过程中烟道粉尘的量;另外通过采用钠盐焙烧,一方面在高温和氯化钠中Cl-的高强渗透作用,可以充分破坏粉料晶格结构,与粉料中的金属离子形成氯化物,有利于后续酸浸工序中大幅减少酸用量,另一方面由于Na+的存在,可与物料中的多数掺杂金属形成可溶性钠盐或金属复盐,提高主要金属尤其是掺杂金属的回收率。本发明操作方便、回收率高、烟道除尘简单、烟气回收技术成熟,同时,对减少劳动强度、改善劳动环境、优化工艺流程、降低生产成本、提高各金属回收率和利用率等都产生积极影响,本发明提供了回收废旧锂电池正极粉料焙烧工序的一种新的选择,具有广阔的应用前景。
具体实施方式
下面,通过具体实施例对本发明的技术方案进行详细说明。
实施例1
一种回收废旧锂电池正极粉料中金属的钠盐焙烧方法,包括如下步骤:
S1、向混料机中加入废旧锂电池正极粉料、钠盐混料,得到混合物料;
S2、将S1得到的混合物料送入液压压球机制球,得到物料球;
S3、将S2得到的物料球焙烧,破碎,研磨,酸浸处理,得到酸浸液。
实施例2
一种回收废旧锂电池正极粉料中金属的钠盐焙烧方法,包括如下步骤:
S1、向混料机中加入废旧锂电池正极粉料、NaCl混料;其中废旧锂电池正极粉料与氯化钠的重量比为1:0.1,混料机自转转速为100r/min,公转转速5r/min,混料时间为0.5h;
S2、将S1得到的混合物料送入液压压球机制球,得到物料球;其中制球压力为0.4MPa,物料球半径R=10mm;
S3、将S2得到的物料球焙烧,焙烧温度为850℃,焙烧时间为2h,然后破碎,研磨,采用盐酸进行酸浸处理,盐酸浓度为0.3mol/L,固液比1:2,浸出时间1h,浸出温度80℃,得到酸浸液。
实施例3
一种回收废旧锂电池正极粉料中金属的钠盐焙烧方法,包括如下步骤:
S1、向混料机中加入废旧锂电池正极粉料、NaCl混料;其中废旧锂电池正极粉料与氯化钠的重量比为1:0.2,混料机自转转速为80r/min,公转转速1r/min,混料时间为2h;
S2、将S1得到的混合物料送入液压压球机制球,得到物料球;其中制球压力为0.2MPa,物料球半径R=30mm;
S3、将S2得到的物料球焙烧,焙烧温度为650℃,焙烧时间为4h,然后破碎,研磨,采用盐酸进行酸浸处理,盐酸浓度为0.1mol/L,固液比1:4,浸出时间2h,浸出温度60℃,得到酸浸液。
将废旧锂电池拆解、破碎后,经筛选得到正极粉料,1#为磷酸铁锂正极粉料,2#为三元正极粉料,其中,1#与2#的金属元素定量分析如下表所示:
对比例1
一种回收废旧锂电池正极粉料中金属的方法中,采用1#磷酸铁锂正极粉料,采用直接酸浸出,其中硫酸浓度为2.1mol/L,固液比1:3。各金属浸出率如下表所示:
可以发现,为使锂电池正极粉料主要金属浸出率达到98%以上,硫酸浓度达到2.1mol/L,固液比1:3,浸出时间2h,浸出温度90℃。
对比例2
一种回收废旧锂电池正极粉料中金属的方法中,采用2#三元正极粉料,采用直接酸浸出,其中硫酸浓度为2.8mol/L,固液比1:3,各金属浸出率如下表所示:
可以发现,为使锂电池正极粉料主要金属浸出率达到98%以上,硫酸浓度为2.8mol/L,固液比1:3,浸出时间2h,浸出温度90℃。
实施例4
一种回收废旧锂电池正极粉料中金属的钠盐焙烧方法,包括如下步骤:
取废旧锂电池正极粉料1#样100kg,加入10kgNaCl,在DSH双螺旋锥形混合机中充分混合,自转转速80r/min,公转转速1r/min,混料2h;待混合均匀,置于JQ350液压压球机中制球,半径R=30mm,控制压力在0.2MPa;将物料球在650℃中钠盐焙烧4h得到烧结球,依次经过破碎、研磨、酸浸处理,其中在酸浸处理过程中,盐酸浓度为0.2mol/L盐酸,固液比1:4,浸出时间2h,浸出温度80℃,各金属浸出率如下表所示:
可以发现,主要金属浸出率达到99.50%以上,除铜以外,掺杂金属浸出率达到97.50%以上,不难发现,本发明有利于酸浸工序,大幅减少酸用量并提高掺杂金属的浸出率。
实施例5
一种回收废旧锂电池正极粉料中金属的钠盐焙烧方法,包括如下步骤:
取废旧锂电池正极粉料2#样150kg,加入30kgNaCl,在DSH双螺旋锥形混合机中充分混合,自转转速100r/min,公转转速5r/min,混料0.5h;待混合均匀,置于JQ350液压压球机中制球,半径R=10mm,控制压力在0.4MPa;将物料球在850℃中钠盐焙烧1h得到烧结球,依次经过破碎,研磨,酸浸处理,其中在酸浸处理过程中,盐酸浓度为0.3mol/L,固液比1:2,浸出时间1h,浸出温度60℃。各金属浸出率如下表所示:
可以发现,主要金属浸出率达到99.50%以上,掺杂金属浸出率达到97.50%以上,不难发现,本发明有利于酸浸工序,大幅减少酸用量并提高掺杂金属的浸出率。
实施例6
一种回收废旧锂电池正极粉料中金属的钠盐焙烧方法,包括如下步骤:
取废旧锂电池正极粉料2#样150kg,加入20kgNaCl,在混合机中充分混合,自转转速100r/min,公转转速3r/min,混料1h;待混合均匀,置于JQ350液压压球机中制球,半径R=15mm,控制压力在0.35MPa;将物料球在800℃中钠盐焙烧2h得到烧结球,依次经过破碎,研磨,酸浸处理,在酸浸处理过程中,盐酸浓度为0.25mol/L,固液比1:3,浸出时间1.5h,浸出温度65℃。各金属浸出率如下表所示:
可以发现,主要金属浸出率达到99.50%以上,掺杂金属浸出率达到97.50%以上,不难发现,本发明有利于酸浸工序,大幅减少酸用量并提高掺杂金属的浸出率。
以上所述,仅为本发明较佳的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内,根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变,都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种回收废旧锂电池正极粉料中金属的钠盐焙烧方法,其特征在于,包括如下步骤:
S1、向混料机中加入废旧锂电池正极粉料、钠盐混料,得到混合物料;
S2、将S1得到的混合物料送入液压压球机制球,得到物料球;
S3、将S2得到的物料球焙烧,破碎,研磨,酸浸处理,得到酸浸液。
2.根据权利要求1所述的回收废旧锂电池正极粉料中金属的钠盐焙烧方法,其特征在于,所述钠盐为氯化钠。
3.根据权利要求1所述的回收废旧锂电池正极粉料中金属的钠盐焙烧方法,其特征在于,在S1中,废旧锂电池正极粉料的金属包括主要金属和掺杂金属。
4.根据权利要求3所述的回收废旧锂电池正极粉料中金属的钠盐焙烧方法,其特征在于,在S1中,所述主要金属由锂、镍、钴、锰的一种或两种以上组成。
5.根据权利要求3所述的回收废旧锂电池正极粉料中金属的钠盐焙烧方法,其特征在于,在S1中,所述掺杂金属由钛、铬、锆、钇、铟、锡、钼、钒的一种或两种以上组成。
6.根据权利要求1-5任一项所述的回收废·旧锂电池正极粉料中金属的钠盐焙烧方法,其特征在于,在S1中,废旧锂电池正极粉料与钠盐的重量比为1:0.1-0.2。
7.根据权利要求1所述的回收废旧锂电池正极粉料中金属的钠盐焙烧方法,其特征在于,在S1的在混料过程中,混料机自转转速为80-100r/min,公转转速1-5r/min,混料时间为0.5-2h。
8.根据权利要求1所述的回收废旧锂电池正极粉料中金属的钠盐焙烧方法,其特征在于,在S2的制球过程中,制球压力为0.2-0.4MPa,得到的物料球半径R=10-30mm。
9.根据权利要求1所述的回收废旧锂电池正极粉料中金属的钠盐焙烧方法,其特征在于,在S3的焙烧过程中,焙烧温度为650-850℃,焙烧时间为2-4h。
10.根据权利要求1所述的回收废旧锂电池正极粉料中金属的钠盐焙烧方法,其特征在于,在S3的酸浸过程中,采用盐酸进行酸浸处理,优选地,盐酸浓度为0.1-0.3mol/L,固液比1:2-4,浸出时间1-2h,浸出温度60-80℃。
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