CN107571577A - 一种复合材料板及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种复合材料板，包括复合材料层，还包括分别与复合材料层上、下表面粘合为一体的上胶粘层和下胶粘层，以及与上胶粘层上表面粘合为一体的功能面层。本发明将上胶粘层、下胶粘层分别覆在复合材料层的上、下表面，并采用淋膜方法将功能面层覆在上胶粘层的上表面，使得复合材料板具有优异的抗冲击性，兼具高机械强度、抗老化以及耐刮擦等优点；同时该功能面层能够赋予复合材料板具有独特的外观和功能性；另外，由于上胶粘层一部分嵌入到复合材料层上表面，一部分嵌入到功能面层下表面，通过这种机械粘接作用，可以提高功能面层与复合材料层之间剥离强度，下胶粘层可以嵌入到复合材料层下表面，可以实现复合材料板与其它材质材料的粘接。

Description

一种复合材料板及其制备方法
技术领域
本发明涉及复合材料板领域，特别是涉及一种复合材料板及其制备方法。
背景技术
目前冷藏集装箱、冷藏车、货车、房车等特殊运输设施，一般采用钢板或热固性复合材料板作为内衬板或壁板，但是钢板易生锈，比重大，抗冲击性差，撞击易凹陷，且不可修复，导热率大，隔热效果差。而热固性塑料复合材料内衬板，虽然具有高光泽度、外观平整，但是抗冲击性差，易开裂刮伤，清洁性差。同时，食品加工厂、啤酒厂、制药厂等加工厂，学校食堂、医院、酒店等公共场所的建筑墙板要求具有抗菌防霉、防水防潮、易清洁等功能，而普通墙面存在易起泡脱皮，需定期粉刷的缺陷。
因此，连续纤维增强热塑性树脂复合材料板由于具有轻质高强、耐腐蚀、抗冲击、易成型，可回收等优势，可应用于交通运输、建筑、公共设施建设领域，替代了如金属、木板、水泥等传统材料。
美国专利US 6743742 B1公开了一种无纺布纤维毡部分嵌入纤维增强热塑性树脂浸渍片材方法及其制品，这种产品由无纺布纤维毡和纤维增强热塑性树脂浸渍片材组成，所述的无纺布毡部分嵌入到热塑性树脂中，未嵌入部分作为粘接面，可与塑料、泡沫、金属等材料粘接。但是该产品的抗冲击性能、耐磨性、抗老化性能等较差，外观不够美观大方，在冷藏车壁板、建筑墙板等应用领域中使用受限。
发明内容
为解决钢板和热固性复合材料板存在的问题，本发明的首要目的是提供一种具有优异的抗冲击性、粘接性好，兼具高机械强度、抗老化以及耐刮擦等优点的复合材料板。
本发明的另一目的是提供上述复合材料板的制备方法。
本发明通过如下技术方案来实现的：
本发明所述的一种复合材料板，包括复合材料层，还包括分别与复合材料层上、下表面粘合为一体的上胶粘层和下胶粘层，以及与上胶粘层上表面粘合为一体的功能面层。
其中，所述复合材料板的厚度为0.5mm~2mm。
其中，所述上胶粘层为无纺布、纤维毡或织物，面密度为5g/m2~100g/m2；所述无纺布为水刺无纺布、针刺无纺布或纺粘热轧无纺布中的一种或一种以上组合，所述无纺布的材质为聚乙烯、聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚酰胺、聚酰亚胺、聚氯乙烯或黏胶中的一种或一种以上组合；所述纤维毡为玻璃纤维毡、碳纤维毡、芳纶纤维毡、陶瓷纤维毡或硅酸铝纤维毡中的一种或一种以上组合；所述织物为玻璃纤维织物、碳纤维织物、芳纶纤维织物、棉织物、麻织物或竹纤维织物中的一种或一种以上组合。此外，上胶粘层的熔点或分解温度大于或等于功能面层树脂的熔点和复合材料层树脂的熔点。
其中，所述下胶粘层为无纺布，面密度为50g/m2~200g/m2；所述无纺布为水刺无纺布、针刺无纺布或纺粘热轧无纺布中的一种或一种以上组合，所述无纺布的材质为聚乙烯、聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚酰胺、聚酰亚胺、聚氯乙烯或黏胶中的一种或一种以上组合。此外，下胶粘层的熔点或分解温度大于或等于复合材料层树脂的熔点。
其中，所述功能面层由树脂基体和功能添加剂组成，厚度为0.1mm~1mm。
所述树脂基体为聚乙烯、聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚酰胺、聚酰亚胺、聚氯乙烯、聚碳酸酯、聚四氟乙烯、聚苯硫醚聚合物或它们的共聚物中的一种或一种以上组合。
所述功能添加剂为相容剂、抗氧剂、润滑剂、抗紫外稳定剂、 增塑剂、抗污剂、抗静电剂、抗菌剂或填料中的一种或一种以上组合。所述相容剂为马来酸酐接枝改性聚丙烯、异氰酸酯基接枝改性聚丙烯或丙烯酸酯接枝改性聚丙烯；所述抗氧剂为2，6- 三级丁基-4-甲基苯酚、N，N′- 双-(3-(3，5- 二叔丁基-4- 羟基苯基) 丙酰基) 己二胺、四(β-(3，5- 二叔丁基-4- 羟基苯基) 丙酸) 季戊四醇酯、三(2.4- 二叔丁基苯基)亚磷酸酯、双(3，5- 三级丁基-4- 羟基苯基) 硫醚或硫代二丙酸双酯；所述润滑剂为饱和烃类（液体石蜡、固体石蜡、微晶石蜡剂、分子量1000~10000的低分子量聚乙烯、氯化石蜡、氧化聚乙烯蜡等）、金属皂类（硬质酸钙、硬脂酸铅等）、脂肪族酰胺（乙基双硬质酰胺、N，N亚乙基双蓖麻醇酸酰胺等）、脂肪酸类（硬脂酸等）、脂肪酸酯类（硬脂酸丁酯、单硬脂酸甘油酯等）或脂肪醇类；所述抗紫外光稳定剂为苯并三唑类光稳定剂、水杨酸酯类抗紫外光稳定剂、二苯甲酮类抗紫外光稳定剂或受阻胺类光稳定剂；所述增塑剂为邻苯二甲酸酯、磷酸酯、脂肪族二元酸酯、多元醇酯或环氧化合物。所述抗污剂为有机硅类（硅酮母粒）或有机氟类抗污剂；所述抗静电剂为长链烷基季铵、磷或磷盐阳离子抗静电剂、烷基磺酸、磷酸或二硫代氨基甲酸的碱金属盐阴离子抗静电剂、乙氧基化脂肪族烷基胺、乙氧基化烷基酸胺或乙氧基月桂酸胺；所述抗菌剂为有机抗菌剂（香草醛或乙基香草醛类化合物，酰基苯胺类、咪唑类、噻唑类、异噻唑酮衍生物、季铵盐类、双呱类、酚类等有机抗菌剂）、无机抗菌剂（银离子抗菌剂、铜离子抗菌剂、锌离子抗菌剂、氧化锌、氧化铜、磷酸二氢铵、碳酸锂等无机抗菌剂）或天然抗菌剂（甲壳素、芥末、蓖麻油、山葵、姜黄等天然植物抗菌剂）；所述填料为钛白粉、碳酸钙、云母粉或色粉。
其中，所述复合材料层由2层~6层单向预浸片组成；所述单向预浸片的铺设角度为0°/90°、0°/90°/0°、90°/0°/90°、0°/90°/90°/0°、90°/0°/0°/90°、0°/90°/0°/90°/0°、90°/0°/90°/0°/90°、0°/90°/0°/90°/90°/0°或90°/0°/90°/0°/0°/90°。
其中，所述单向预浸片为连续纤维增强热塑性树脂复合材料片材，厚度为0.15 mm~1 mm，面密度为200 g/m2~1000 g/m2；基于连续纤维增强热塑性树脂复合材料片材的总重量，连续纤维重量百分比为40wt%~80wt%；所述连续纤维为无碱玻璃纤维、中碱玻璃纤维、高碱玻璃纤维、碳纤维、芳纶纤维、玄武岩纤维或碳化硅纤维中的一种或一种以上组合；所述热塑性树脂为聚乙烯、聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚酰胺、聚酰亚胺、聚氯乙烯、聚氨酯、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物中的一种或一种以上组合。
本发明所述的一种复合材料板，还包括与功能面层上表面粘合为一体的保护层。
其中，所述保护层为薄膜材料和/或离型纸材料，厚度为20μm~30μm。所述保护层的熔点或分解温度大于或等于功能面层的熔点以及复合材料层树脂的熔点。所述保护层在产品加工过程中起到离型作用，并赋予产品不同的表面特性；在运输和使用过程中，保护层起到防刮伤、防沾污、抗磨损等作用，要求保护层与功能面层之间粘接牢固，在加工、运输和使用过程中不发生脱落；安装完毕后易剥离无残留。
所述薄膜材料为聚乙烯、聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚酰胺、聚酰亚胺、聚氯乙烯、聚碳酸酯、聚四氟乙烯、聚苯硫醚的聚合物或它们的共聚物中的一种或一种以上组合；所述离型纸材料为淋膜离型纸、格拉辛离型纸或CCK离型纸中的一种或一种以上组合。
本发明还公开了一种上述复合材料板的制备方法，包括如下步骤：
a）将2层~6层单向预浸片依次按顺序铺层，经第一烘箱加热，得到复合材料层，在复合材料层的上、下表面分别覆上上胶粘层、下胶粘层，冷压，制成半成品；
b）将半成品经过第二热烘箱预热，经挤出模头、通过第一挤压辊、第二挤压辊和第三挤压辊热压，再在半成品上胶粘层的上表面淋膜功能面层，和/或在功能面层的上表面覆上保护层后，裁边、收卷，生产速度为1m/min~10m/min，得到复合材料板。
其中，步骤a）中，所述第一烘箱的加热温度为190℃~250℃，所述冷压温度为20℃~30℃，冷压压力为2MPa~10MPa；
其中，步骤b）中，所述第二烘箱的温度为100℃~200℃，所述第一挤压辊、第二挤压辊和第三挤压辊的热压温度分别为50℃~70℃、50℃~70℃和20℃~40℃。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
本发明所述的复合材料板，将上胶粘层、下胶粘层分别粘覆在复合材料层的上、下表面，并采用淋膜方法将功能面层覆在上胶粘层的上表面，使得复合材料板具有优异的抗冲击性，兼具高机械强度、抗老化以及耐刮擦等优点；同时该功能面层能够赋予复合材料板具有独特的外观以及特殊的功能性（如耐磨、抗菌、色彩、纹理等）；另外，由于上胶粘层一部分嵌入到复合材料层上表面，一部分嵌入到功能面层下表面，通过这种机械粘接作用，可以提高功能面层与复合材料层之间的剥离强度，保证良好的粘接性；同理，下胶粘层可以嵌入到复合材料层下表面，可以实现复合材料板与其它材质材料（如木材、塑料、泡沫、水泥、金属等）的粘接。此外，在功能面层的上表面还可以覆有保护层，该保护层在产品加工过程中起到离型作用，并赋予产品不同的表面特性；在运输和使用过程中，保护层起到防刮伤、防沾污、抗磨损等作用。
附图说明
图1为本发明的复合材料板的结构示意图；
其中：1-保护层；2-功能面层；3-上胶粘层；4-复合材料层；5-下胶粘层。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明，以下实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受下述实施例的限制。
各性能指标的测试标准或方法：
冲击强度：ASTM D3763 Standard Test Method for High Speed PunctureProperties of Plastics Using Load and Displacement Sensors；
拉伸强度：ISO 527 Plastic-Determination of tensile properties；
拉伸模量：ISO 527 Plastic-Determination of tensile properties；
抗老化：ASTM G154 Standard Practice for Operating Fluorescent Ultraviolet(UV) Lamp Apparatus for Exposure of nonmetallic Materials；
耐刮擦DL：GMW14688 Scratch and Mar Resistance。
实施例1
如图1所示，一种复合材料板，包括复合材料层4，还包括分别与复合材料层4上、下表面粘合为一体的上胶粘层3和下胶粘层5，以及与上胶粘层3上表面粘合为一体的功能面层2，还包括与功能面层2上表面粘合为一体的保护层1，复合材料板的厚度为1.6mm；复合材料层由3层，按照0°/90°/0°铺层的单向预浸片组成；单向预浸片的厚度为0.3mm，面密度为420g/m2，为由连续无碱玻璃纤维经过熔融树脂体系，充分预浸，冷却制成的连续无碱玻璃纤维增强聚丙烯复合材料片材，基于连续无碱玻璃纤维增强聚丙烯复合材料片材的总重量，连续无碱玻璃纤维重量百分比为50wt%；上胶粘层3为面密度为25g/m2的纺粘热轧聚对苯二甲酸乙二醇酯无纺布；下胶粘层5为面密度为90g/m2的纺粘热轧聚对苯二甲酸乙二醇酯无纺布；功能面层由40wt%均聚聚丙烯、34wt%共聚聚丙烯、0.6wt%受阻胺类光稳定剂、3wt%邻苯二甲酸酯、2wt%硅酮母粒、0.2wt%硬质酸钙，0.2wt%氧化锌和20wt%钛白粉，组成，厚度为0.12mm；保护层为聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜材料，厚度为25μm。
首先将3层单向预浸片依次按顺序铺层，经第一烘箱加热温度为230℃进行加热，得到复合材料层，在复合材料层的上、下表面分别覆上上胶粘层、下胶粘层，在温度为25℃，冷压压力为6MPa进行冷压，制成半成品；然后将半成品经过第二热烘箱温度为150℃进行预热，经挤出模头、通过第一挤压辊、第二挤压辊和第三挤压辊分别在热压温度分别为60℃、60℃和30℃=进行热压，再在半成品上胶粘层的上表面淋膜功能面层，和在功能面层的上表面覆上保护层后，裁边、收卷，生产速度为2m/min，得到厚度为1.6mm的复合材料板。所得复合材料板的冲击强度、拉伸强度、拉伸模量等性能测试结果如表1所示。
实施例2
一种复合材料板，包括复合材料层4，还包括分别与复合材料层4上、下表面粘合为一体的上胶粘层3和下胶粘层5，以及与上胶粘层3上表面粘合为一体的功能面层2；还包括与功能面层2上表面粘合为一体的保护层1，复合材料板的厚度为1.2mm；所述复合材料层由3层，按照0°/90°/0°铺层的单向预浸片组成；所述单向预浸片的厚度为0.25mm，面密度为375g/m2，为由连续中碱玻璃纤维经过熔融树脂体系，充分预浸，冷却制成的连续中碱玻璃纤维增强聚乙烯复合材料片材，基于连续中碱玻璃纤维增强聚乙烯复合材料片材的总重量，连续中碱玻璃纤维重量百分比为60wt%；上胶粘层3为面密度为20g/m2的纺粘热轧聚对苯二甲酸乙二醇酯无纺布；下胶粘层5为面密度为80g/m2的纺粘热轧聚对苯二甲酸乙二醇酯无纺布；功能面层由60wt%均聚聚丙烯、14wt%聚乙烯，0.6wt%受阻胺类光稳定剂、3wt%邻苯二甲酸酯、2wt%硅酮母粒、0.2wt%硬质酸钙，0.2wt%氧化锌和20wt%钛白粉组成，厚度为0.16mm；保护层为聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜材料，厚度为25μm。
首先将3层单向预浸片依次按顺序铺层，经第一烘箱加热温度为230℃进行加热，得到复合材料层，在复合材料层的上、下表面分别覆上上胶粘层、下胶粘层，在温度为25℃，冷压压力为6MPa进行冷压，制成半成品；然后将半成品经过第二热烘箱温度为150℃进行预热，经挤出模头、通过第一挤压辊、第二挤压辊和第三挤压辊分别在热压温度分别为60℃、60℃和30℃进行热压，再在半成品上胶粘层的上表面淋膜功能面层，和在功能面层的上表面覆上保护层后，裁边、收卷，生产速度为3m/min，得到厚度为1.2mm的复合材料板。所得复合材料板的冲击强度、拉伸强度、拉伸模量等性能测试结果如表1所示。
实施例3
一种复合材料板，包括复合材料层4，还包括分别与复合材料层4上、下表面粘合为一体的上胶粘层3和下胶粘层5，以及与上胶粘层3上表面粘合为一体的功能面层2；所述复合材料板的厚度为1.0mm；所述复合材料层由2层，按照0°/90°铺层的单向预浸片组成；所述单向预浸片的厚度为0.25mm，面密度为375 g/m2，为由连续高碱玻璃纤维经过熔融树脂体系，充分预浸，冷却制成的连续高碱玻璃纤维增强聚丙烯片材，基于连续高碱玻璃纤维增强聚丙烯的总重量，连续高碱玻璃纤维重量百分比为70wt%；上胶粘层3为面密度为15g/m2的水刺聚对苯二甲酸丁二醇酯无纺布；下胶粘层5为面密度为60g/m2的水刺聚对苯二甲酸丁二醇酯无纺布；功能面层由60wt%均聚聚丙烯、14wt%聚乙烯，0.6wt%受阻胺类光稳定剂、3wt%邻苯二甲酸酯、2wt%硅酮母粒、0.2wt%硬质酸钙，0.2wt%氧化锌和20wt%钛白粉组成，，厚度为0.2mm。
首先将2层单向预浸片依次按顺序铺层，经第一烘箱加热温度为200℃进行加热，得到复合材料层，在复合材料层的上、下表面分别覆上上胶粘层、下胶粘层，在温度为23℃，冷压压力为3MPa进行冷压，制成半成品；然后将半成品经过第二热烘箱温度为140℃进行预热，经挤出模头、通过第一挤压辊、第二挤压辊和第三挤压辊分别在热压温度分别为65℃、65℃和35℃进行热压，再在半成品上胶粘层的上表面淋膜功能面层后，裁边、收卷，生产速度为3m/min，得到厚度为1.0mm的复合材料板。所得复合材料板的冲击强度、拉伸强度、拉伸模量等性能测试结果如表1所示。
对比例1
根据美国专利US 6743742 B1方法制备一种复合材料板，包括复合材料层4，还包括分别与复合材料层4下表面粘合为一体的下胶粘层5，所述复合材料板的厚度为1.6mm；所述复合材料层由4层，按照0°/90°/90°/0°铺层的单向预浸片组成；所述单向预浸片的厚度为0.3mm，面密度为500g/m2，为由连续玻璃纤维经过熔融树脂体系，充分预浸，冷却制成的连续玻璃纤维增强聚丙烯复合材料片材，基于连续玻璃纤维增强聚丙烯复合材料片材的总重量，连续玻璃纤维重量百分比为70wt%；下胶粘层5为面密度为90g/m2的热轧聚对苯二甲酸丁二醇酯无纺布。
首先将4层单向预浸片依次按顺序铺层，经第一烘箱加热温度为200℃进行加热，得到复合材料层，在复合材料层的下表面分别覆上下胶粘层，在温度为23℃，冷压压力为3MPa进行冷压，裁边、收卷，生产速度为3m/min，得到厚度为1.5mm的复合材料板。所得复合材料板的冲击强度、拉伸强度、拉伸模量等性能测试结果如表1所示。
对比例2
一种复合材料板，包括复合材料层4，还包括分别与复合材料层4上、下表面粘合为一体的功能面层2和下胶粘层5；所述复合材料板的厚度为1.5mm；所述复合材料层由3层，按照0°/90°/0°铺层的单向预浸片组成；所述单向预浸片的厚度为0.3mm，面密度为500g/m2，为由连续玻璃纤维经过熔融树脂体系，充分预浸，冷却制成的连续玻璃纤维增强聚丙烯复合材料片材，基于连续玻璃纤维增强聚丙烯复合材料片材的总重量，连续玻璃纤维重量百分比为70wt%；下胶粘层5为面密度为90g/m2的热轧聚对苯二甲酸丁二醇酯无纺布；功能面层由60wt%均聚聚丙烯、14wt%聚乙烯，0.6wt%受阻胺类光稳定剂、3wt%邻苯二甲酸酯、2wt%硅酮母粒、0.2wt%硬质酸钙，0.2wt%氧化锌和20wt%钛白粉组成。
首先将3层单向预浸片依次按顺序铺层，经第一烘箱加热温度为200℃进行加热，得到复合材料层，在复合材料层的下表面分别覆上下胶粘层，在温度为23℃，冷压压力为3MPa进行冷压，制成半成品；然后将半成品经过第二热烘箱温度为140℃进行预热，经挤出模头、通过第一挤压辊、第二挤压辊和第三挤压辊分别在热压温度分别为65℃、65℃和35℃进行热压，再在半成品上表面淋膜功能面层后，裁边、收卷，生产速度为1.5m/min，得到厚度为1.5mm的复合材料板。所得复合材料板的冲击强度、拉伸强度、拉伸模量等性能测试结果如表1所示。
表1 实施例1~3及对比例1~2的复合材料板的各性能测试结果
测试项目 单位 实施例1 实施例2 实施例3 对比例1 对比例2
冲击强度 m•Kg 1.7 1.5 1.3 1.0 1.1
拉伸强度 MPa 180 180 200 170 150
拉伸模量 GPa 10 10 10 8 8
粘接性 - 无法剥离 无法剥离 无法剥离 - 可剥离
抗老化 h 15000 15000 15000 2000 15000
耐刮擦 - 0.04 0.03 0.04 0.3 0.1

Claims (11)

1.一种复合材料板，包括复合材料层（4），其特征在于，还包括分别与复合材料层（4）上、下表面粘合为一体的上胶粘层（3）和下胶粘层（5），以及与上胶粘层（3）上表面粘合为一体的功能面层（2）。
2.根据权利要求1所述的复合材料板，其特征在于，所述复合材料板的厚度为0.5mm~2mm。
3.根据权利要求1所述的复合材料板，其特征在于，所述上胶粘层（3）为无纺布、纤维毡或织物，面密度为5g/m2~100g/m2；所述无纺布为水刺无纺布、针刺无纺布或纺粘热轧无纺布中的一种或一种以上组合，所述无纺布的材质为聚乙烯、聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚酰胺、聚酰亚胺、聚氯乙烯或黏胶中的一种或一种以上组合；所述纤维毡为玻璃纤维毡、碳纤维毡、芳纶纤维毡、陶瓷纤维毡或硅酸铝纤维毡中的一种或一种以上组合；所述织物为玻璃纤维织物、碳纤维织物、芳纶纤维织物、棉织物、麻织物或竹纤维织物中的一种或一种以上组合。
4.根据权利要求1所述的复合材料板，其特征在于，所述下胶粘层（5）为无纺布，面密度为50g/m2~200g/m2；所述无纺布为水刺无纺布、针刺无纺布或纺粘热轧无纺布中的一种或一种以上组合，所述无纺布的材质为聚乙烯、聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚酰胺、聚酰亚胺、聚氯乙烯或黏胶中的一种或一种以上组合。
5.根据权利要求1所述的复合材料板，其特征在于，所述功能面层（2）由树脂基体和功能添加剂组成，厚度为0.1 mm~1 mm。
6.根据权利要求1所述的复合材料板，其特征在于，所述复合材料层（4）由2层~6层单向预浸片组成；所述单向预浸片的铺设角度为0°/90°、0°/90°/0°、90°/0°/90°、0°/90°/90°/0°、90°/0°/0°/90°、0°/90°/0°/90°/0°、90°/0°/90°/0°/90°、0°/90°/0°/90°/90°/0°或90°/0°/90°/0°/0°/90°。
7.根据权利要求6所述的复合材料板，其特征在于，所述单向预浸片为连续纤维增强热塑性树脂复合材料片材，厚度为0.15 mm~1 mm，面密度为200 g/m2~1000 g/m2；所述连续纤维为无碱玻璃纤维、中碱玻璃纤维、高碱玻璃纤维、碳纤维、芳纶纤维、玄武岩纤维或碳化硅纤维中的一种或一种以上组合；所述热塑性树脂为聚乙烯、聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚酰胺、聚酰亚胺、聚氯乙烯、聚氨酯、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物中的一种或一种以上组合。
8.根据权利要求1所述的复合材料板，其特征在于，还包括与功能面层（2）上表面粘合为一体的保护层（1）。
9.根据权利要求8所述的复合材料板，其特征在于，所述保护层（1）为薄膜材料和/或离型纸材料，厚度为20μm~30μm；所述薄膜材料为聚乙烯、聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚酰胺、聚酰亚胺、聚氯乙烯、聚碳酸酯、聚四氟乙烯、聚苯硫醚的聚合物或它们的共聚物中的一种或一种以上组合；所述离型纸材料为淋膜离型纸、格拉辛离型纸或CCK离型纸中的一种或一种以上组合。
10.一种如权利要求1~9任一项所述的复合材料板的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
a）将2层~6层单向预浸片依次按顺序铺层，经第一烘箱加热，得到复合材料层（4），在复合材料层（4）的上、下表面分别覆上上胶粘层（3）、下胶粘层（5），冷压，制成半成品；
b）将半成品经过第二热烘箱预热，经挤出模头、通过第一挤压辊、第二挤压辊和第三挤压辊热压，再在半成品上胶粘层的上表面淋膜功能面层（2），和/或在功能面层的上表面覆上保护层（1）后，裁边、收卷，生产速度为1m/min~10m/min，得到复合材料板。
11.根据权利要求10所述的复合材料板的制备方法，其特征在于，步骤a）中，所述第一烘箱的加热温度为190℃~250℃，所述冷压温度为20℃~30℃，冷压压力为2MPa~10MPa；步骤b）中，所述第二烘箱的温度为100℃~200℃，所述第一挤压辊、第二挤压辊和第三挤压辊的热压温度分别为50℃~70℃、50℃~70℃和20℃~40℃。
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