CN107565303B - 一种dc插头的全自动生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种DC插头的全自动生产线，该全自动装配生产线包括机架，包括模条、传送架、用于带动模条在传送架上移动的传送机构、以及从上游至下游依次排布的内管上料机构、用于修正内管位置的第一整形机构、将内管的上部夹扁的夹扁机构、外管上料机构、第二整形机构、在外管和内管之间注塑的注塑机和将零件从模条上取出的下料机构；所述模条上均匀设置有多个用于装纳零件的接料孔，具有生产效率高、自动化程度高、出产的产品成品率高、质量好的优点。

Description

一种DC插头的全自动生产线

技术领域

本发明涉及一种自动化加工设备，特别涉及一种DC插头的全自动生产线。

背景技术

DC插头线主要装配于移动通信手持机、数码相机、录像机、组合音响、 MP3、DVD等电子产品上，随着其数量的逐年增加，势必需要提高生产效 率及自动化程度。

而现有技术中，由于DC外铜管为非标件，且DC插头的型号种类较多， 至今还没有一个自动加工系统，一直以来均由手工操作完成，因而其生产效率极低，良品率较低，无法满足日益增长的DC插头需求。

发明内容

本发明的目的是提供一种DC插头的全自动生产线，达到了全自动加工、装配DC插头的效果。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种DC插头的全自动生产线，包括机架，包括模条、传送架、用于带动模条在传送架上移动的传送机构、以及从上游至下游依次排布的内管上料机构、用于修正内管位置的第一整形机构、将内管的上部夹扁的夹扁机构、外管上料机构、第二整形机构、在外管和内管之间注塑的注塑机和将零件从模条上取出的下料机构；所述模条上均匀设置有多个用于装纳零件的接料孔。

采用上述方案，以接料孔的形式装纳使得零件在受振动产生偏移或跳动的时候能够回落至原位，或产生极小的偏移；且这种集中输送的方式极大的提高了输送效率，并且使得生产线上的加工、装配机构能够同时对一批的零件进行加工或装配；内管的装配由内管进料机构完成，在进入夹扁机构和注塑机之前通过整形机构的修正可以使得模条上的内管精准的排列在加工位置，能够获得更好的加工精度，并加强加工成型的零件的一致性；以此使得整个生产线具有生产效率高，产品一致性好、质量高、废品率小的优点。

进一步优选为：所述传送架包括横向轨道和纵向轨道，所述传送机构包括用于带动模条在传送架上移动的横向传送组件、纵向传送组件和带动模条在两个轨道之间转移的转接组件；所述模条上均匀设置有多个用于装纳零件的接料孔；所述模条垂向于输送方向架设在横向轨道上。

采用上述方案，在进行输送的时候，在运作的时候分别通过横向传送组件、纵向传送组件和转接组件完成完成一个循环，以使得模条始终保持与传送架较好的配合，避免了重复装卸而产生的位置误差，从而使得整个传送过程中波动较小；在传输过程中能保持极好的稳定性和复位能力，几乎不会发生零件跳出掉落的状况，并且能够批量式的集中传输，传送效率更高；达到了高效、高稳定性的传送效果。

进一步优选为：所述内管上料机构包括从上游至下游相互连接的用于筛选和输送内管的内管振动盘、多个输料导轨、多个以气压输送的内管输送管、内管导料板和用于向生产线集中供料的模条，所述内管导料板上设置有多个内管导料孔，每个所述内管导料孔与一个内管输送管连接；所述接料孔数倍于内管导料孔，所述机架上设置有的带动内管导料板移动并将内管导料孔对准不同接料孔的内管第一推送机构。

采用上述方案，在工作的时候，内管通过内管振动盘的振动输送向输料导轨送料，并通过前后推挤提供输料导轨上的内管的输送动力；在输送至末端时，通过气压的吹动将内管吹入内管输送管，并通过内管输送管向内管导料板送料，这个过程允许内管输送管存在一定的曲度，从而降低了对输送场地的限制；同时在这个过程中内管导料板上的内管导料孔与模条上对应的接料孔对接；当内管输送管内的毛坯配料输送至内管导料孔的之后，顺着内管导料孔直接进入接料孔；而后通过移动内管导料板使得内管导料孔与另一批的接料孔对接，以此使得模条上的内管输送量在原内管导料孔的数量基础上再次翻倍增加，从而使得模条可以一次性批量装载内管，以便于生产线对毛坯配料进行成批量的加工或装配，大大提高了生产效率。

进一步优选为：所述输料导轨的末端设置有的内管分料架，所述内管分料架上设置有与每个输料导轨连通的分料通道，所述内管分料架上设置有内管分料板、和推动内管分料板移动的内管分第一气缸，所述内管分料板上设置有整数倍于分料通道的内管分料孔，每个所述内管输送管连接至一个内管分料孔的上部开口，所述内管分料孔的下部设置有外接至空压机的空压接头。

采用上述方案，内管分料板移动调整不同的内管分料孔与分料通道对接，从而将分料通道上的毛坯配料分批输送至不同的内管输送管内，以此在原来的分批方式上再增加一个分批变化量；并且采用这种方式，同一个分料通道所对应的不同内管分料孔可以以较小的间隙排列，即在输送的时候只要将相邻的两个内管分料孔与输料通道接通即可完成输送。

进一步优选为：所述第一整形机构和第二整形机构均包括固定在传送架上的整形板，所述整形架上设置有上下滑移连接在整形架上的整形板和推动整形板上下移动的整形气缸；所述整形板的底面内凹设置有V型的整形槽。

采用上述方案，整形板一般需要上下多次抵压整形，通过整形槽的引导，使得内管可以精准的固定接料孔内的安装位置。

进一步优选为：所述夹扁机构包括基座，所述基座上设置有用于滑移穿设模条的装纳通道、两个相对的滑移连接在基座上的夹板以及驱动夹板相互靠近压紧的夹扁驱动组件；每个所述夹板上均沿相对的端面均匀设置有多个夹头。

采用上述方案，模条在输送至装纳通道之后，以夹扁驱动组件推动两个夹板相互靠近，夹板夹头对装载在接料孔上的内管进行挤压成型；在完成夹扁操作之后将另一段装有内管模条推入装纳通道中，进行下一段的夹扁操作；以此批量试的进行夹扁操作，生产效率高、夹扁的一致性好。

进一步优选为：所述夹板上相对的面上沿长度方向贯穿设置有穿槽，所述穿槽内沿夹板相对的方向滑移设置有夹块，所述夹块在相对的面上设置有用于夹持内管上部的定位槽；在夹板相互靠近时，夹块之间先于夹板之间完成抵接；所述夹块的背面与穿槽的槽壁之间设置有第一复位弹簧。

采用上述方案，在进行夹扁操作的时候会对内管施加一定的力，这个时候内管可能产生一定的偏移；并且为便于装纳，接料孔与内管之间可能会存在一定的间隙，在夹块先靠近的时候，定位槽可以对内管起到一定的纠偏作用，并且在夹扁操作的过程中可以限位内管的位置避免偏移；在夹块抵接后夹板继续移动，以此使得两者之间产生相对位移；在夹扁操作完成，夹板分离，夹块受第一复位弹簧的作用复位至原位。

进一步优选为：所述外管上料机构包括从上游至下游相互连接的用于储存和输送外管的外管振动盘、多个外管输送管、外管导料板和模条；所述外管导料板上设置有多个外管导料孔，每个所述外管导料孔与一根外管输送管连接；所述外管输送管的另一端直接与外管振动盘上的出料轨道连通；所述外管振动盘与外管输送管连接的位置高于外管导料板，所述模条上均匀设置有多个用于装纳外管的接料孔；所述接料孔数倍于外管导料孔，所述机架上设置有的带动外管导料板移动并将外管导料孔对准不同接料孔的外管第一推送机构。

采用上述方案，在工作的时候，外管振动盘通过振动输送向外管输送管输送外管，并且由于震动盘的位置较高，在输入外管输送管之后外管通过自身重力的作用自动移动至外管导料板的外管导料孔，而后通过外管导料孔进入进入接料孔；此后，通过外管第一推送机构的带动，外管导料孔与另一批的接料孔对接；以此使得模条上的外管输送量在原外管导料孔的数量基础上再次翻倍增加，从而使得模条可以一次性批量装载外管，以配合内管进行迅速装配。

进一步优选为：所述外管导料板包括上导板、下导板和位于两者之间的外管分料板，所述外管导料孔包括设置在外管分料板上的外管分料孔、设置在上导板上的上导孔和设置在下导板上的下导孔；每个所述上导孔与一根外管输送管连接；所述下导孔的数量为上导孔的两倍，且上导孔和下导孔的中心线错位分布，所述外管导料板上设置有带动外管分料板移动的外管第一气缸。

采用上述方案，上导孔直接对应的是下导板未开孔的板面位置，即外管从上导孔至外管分料孔的时候会在外管分料孔内储存，随着外管分料板的左右移动，外管分料板与左右的其中一个下导孔对接，并在此过程中到完成外管从外管分料孔至下导孔、下导孔至接料孔的输送；以此，通过孔位的对接变化，从上导孔至下导孔的输送可以完成一次外管的倍增，以配合内管进行迅速装配。

进一步优选为：所述下料机构包括出料架，所述出料架上滑移设置有动板和带动动板水平移动的第一出料气缸，所述动板上固定有带动下料夹夹持与松开的第三出料气缸，所述动板上滑移设置有带动下料夹和第三气缸上下移动的第二出料气缸；所述动板位于传送架上方。

采用上述方案，运作的时候，第二气缸带动下料夹向下移动，第三气缸带动下料夹夹持零件，而后第二气缸带动下料夹上移，第一气缸带动动板及其上的下料夹向传送架之外一移动，将零件松开后零件自动掉落至储料的结构中，而后出料结构复位。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、以模条的形式对零件进行批量式的集中输送、加工、装配，且整个加工过程波动小、稳定性高、抗干扰能力强、生产效率高；生产成型的产品一致性好、成品率高；

2、全程自动操作，自动化程度高。

附图说明

图1是本实施例的生产线的整体结构图；

图2是本实施例的循环传输机构整体结构图；

图3是本实施例的传送机构的结构图；

图4是本实施例的图3在A处的放大图；

图5是本实施例的压板和压块的结构示意图；

图6是本实施例的传送机构的另一视角的结构图；

图7是本实施例的图3在B处的放大图；

图8是本实施例的转拉结构和纵推结构的结构图；

图9是本实施例的转推结构和纵拉结构的结构图；

图10是本实施例的纵拉结构的结构图；

图11是本实施例的内管上料机构的结构图；

图12是本实施例的输料导轨和内管分料架的连接结构图；

图13是本实施例的输料导轨和内管分料架的另一视角的结构图；

图14是本实施例的内管第一推送机构、内管导料板以及模条的连接结构图；

图15是本实施例的整形机构的结构图；

图16是本实施例的夹扁机构的整体结构图；

图17是本实施例的基座及其上结构的结构图；

图18是本实施例的夹板和夹块的结构图；

图19是本实施例的图18在C处的放大图；

图20是本实施例的图18在D处的放大图；

图21是本实施例的夹扁机构的驱动组件的结构图；

图22是本实施例的外管上料机构的结构；

图23是本实施例的外管第一推送机构、外管导料板以及模条的连接结构图；

图24是本实施例的外管导料板和模条的内部结构图；

图25是本实施例的自动下料机构的整体结构图；

图26是本实施例的下料机构的结构图。

图中，1、机架；2、内管上料机构；3、传送机构；6、下料机构；7、夹扁机构；8、外管上料机构；9、整形机构；11、横向轨道；12、纵向轨道；21、内管振动盘；22、输料导轨；23、内管分料架；231、分料通道；232、内管分料孔；233、内管分料板；234、内管第一挡板；235、内管第一气缸；236、空压接头；24、内管输送管；25、内管导料板；251、内管导料孔；26、模条；261、接料孔；262、接耳；27、内管第一推送机构；271、内管推送架；272、内管第二气缸；273、内管水平滑块；274、内管第三气缸；275、内管第二挡块；276、内管竖直滑块；277、内管竖架；278、内管竖直滑轨；313、槽道；32、跨板；33、横向滑轨；331、夹爪；332、卡槽；34、横推气缸；35、导向柱；36、上推气缸；37、托板；371、滑套；38、横向滑块；39、压板；391、压块；392、预压孔；393、预压弹簧；41、转推结构；411、转推气缸；412、转推板；42、转拉结构；421、转拉气缸；422、转接板；423、勾板；51、纵拉结构；511、纵拉气缸；512、纵拉架；513、调转气缸；514、摆臂；515、钩爪；52、纵推结构；521、纵推气缸；41、转推组件；411、转推气缸；412、转推板；51、纵拉组件；511、纵拉气缸；512、纵拉架；513、调转气缸；514、摆臂；515、钩爪；61、出料架；611、外置架；612、出料滑轨；613、出料滑块；62、动板；621、出料横板；622、出料立板；63、吊板；631、基准槽；64、定板；641、出料导柱；65、下料夹；651、端勾；66、第一出料气缸；67、第二出料气缸；68、第三出料气缸；69、料斗；71、基座；711、滑移载块；712、第二复位弹簧；713、滑移槽；714、装纳通道；715、弹簧槽；72、夹板；721、容置槽；722、安装槽；723、有限位槽；724、夹头；725、限位卡头；726、穿槽；727、引导槽；728、第一斜导面；73、夹块；731、定位槽；74、上压板；741、压槽；742、第二斜导面；75、夹扁气缸；751、夹扁接头；752、固定块；76、第一引导柱；761、第一复位弹簧；77、第二引导柱；78、立架；81、外管振动盘；84、外管输送管；85、外管导料板；851、外管导料孔；852、外管定位爪；853、上导板；854、下导板；855、外管分料板；856、外管第一气缸；857、上导孔；858、外管分料孔；859、下导孔；87、外管第一推送机构；871、外管推送架；872、外管第二气缸；873、外管水平滑块；874、外管第三气缸；875、外管第二挡块；876、外管竖直滑块；877、外管竖架；91、整形架；92、整形板；93、整形槽；94、整形气缸。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的保护范围内都受到专利法的保护。

一种DC插头的全自动生产线，如图1所示，包括机架1、模条26、传送架、用于带动模条26在传送架上移动的传送机构3、以及从上游至下游依次排布的内管上料机构2、用于修正内管位置的第一整形机构9、将内管的上部夹扁的夹扁机构7、外管上料机构8、第二整形机构9、在外管和内管之间注塑的注塑机和将零件从模条26上取出的下料机构6。

参照图2和图3，传送架固定在机架1上，传送架包括相互循环连接的横向轨道11和纵向轨道12。模条26架设在传送架上；模条26上沿垂向于传输的方向均匀设置有多个用于装纳零件的接料孔261，以用于集中输送零件，并使得在其内的零件具有较高的抗干扰能力。参照图4，模条26垂向于传输方向的两端凸出设置有接耳262，接耳262上设置有的沟槽；横向轨道11的侧面设置有上下封闭的槽道313，槽道313的竖直宽度大于接耳262的厚度，接耳262与槽道313滑移连接。

参照图4和图5，横向轨道11的上部设置有多个压板39和压块391，每个工位的模条26停留位置的两个接耳262的上方均设置有一个压板39和压块391；压板39固定在横向轨道11上，且部分位于压块391的上方；压板39和压块391的相对面上均开设有预压孔392，预压孔392内设置有预压弹簧393；压块391穿过槽道313的壁面与接耳262的上表面抵接，以提供一定的预压力，保证每个工位在对模条26上的零件操作时能保持较好的稳定性；压块391沿横向轨道11输送方向的两侧均设置有导向面。

参照图,2，传送机构3包括用于带动模条26在传送架上移动的横向传送组件、纵向传送组件、转接组件；横向传送组件带动在横向轨道11上的模条26移动，纵向传送组件带动模条26在纵向轨道12上移动，而转接组件则带动模条26在两个轨道之间转移。

参照图3和图6，横向传送组件包括用于由下至上套接在模条26外壁上的夹爪331、推动夹爪331上下移动和横向移动的推送结构；推送结构包括固定在机架1上的上推气缸36、托板37和横推气缸34。横推气缸34固定在托板37上；上推气缸36的活塞杆与托板37固定连接；托板37上固定有个滑套371，每个滑套371上均滑移穿设有导向柱35，导向柱35的另一端与机架1固定连接。

托板37上固定有横推气缸34和多个横向滑块38，并设置有两道同时与多个横向滑块38滑移连接的横向滑轨33；两道横向滑轨33之间固定有跨板32，横推气缸34的活塞杆固定连接在跨板32的中心。

参照图7，横向滑轨33上表面设置有多组卡槽332，每个卡槽332上卡接设置有夹爪331，为加强紧固，横向滑轨33与夹爪331的底面穿设有与夹爪331螺纹连接的紧固螺栓。夹爪331的上部为与模条26的侧壁和底面配合的凹型，且凹型槽的内壁顶壁设置有倒角。

传送机构3的运作准备：

多个模条26放置在横向轨道11上，保证每个工位具有一个模条26；移动模条26至对应工位的压块391下方，模条26接耳262的中线位置刚好对准压块391的中线位置；横推气缸34的活塞杆收缩至伸出量最小的位置。

传送机构3的运作方式：

步骤一：上推气缸36推动托板37上移，托板37上的夹爪331上的凹槽夹持在模条26的侧面并承托在模条26的底面，使得模条26刚好脱离槽道313的下表面；

步骤二：横推气缸34推动横向滑轨33移动，多个落在夹爪331上的模条26被一起带动沿横向轨道11的传输方向移动；模条26进入到下一个工位，即下一个压块391下方时，横推气缸34的活塞杆也达到最大值；

步骤三：上推气缸36带动托板37下移至最低点；

步骤四：横推气缸34的活塞杆回缩至最小值；

步骤五：重复上述步骤进入下一批的输送。

参照图8，模条26输送至接近横向滑轨33的末端的时候；通过转接组件将其转移至纵向轨道12上。纵向轨道12为L型的承托板37；模条26直接在承托板37上移动；纵向轨道12和横向轨道11上均可设置操作工位。

参照图2和图8，转接组件包括将模条26从横向轨道11转移至纵向轨道12的转拉结构42，转拉结构42包括滑移穿设在机架1上的用于承托模条26的转接板422和带动转接板422水平移动的转拉气缸421；转接板422上设置有转动连接转接板422上的勾板423，勾板423背向纵向轨道12的一侧设置有导向面，勾板423与转接板422之间设置有扭簧。

在运作的时候，转接板422朝向模条26移动，受勾板423的导向面导向，勾板423旋转让开，直到勾板423越过模条26，受扭簧的作用，勾板423复位并与模条26产生抵接，在转接板422回拉的时候，模条26受勾板423的作用被拉至纵向轨道12上。

参照图8，纵向传送组件包括纵拉结构51和纵推结构52，此时，纵推结构52发生作用，纵推结构52包括纵推气缸521，纵推气缸521固定在纵向轨道12的端部之外，并以活塞杆穿过纵向轨道12以推动模条26。

在模条26推至最大伸缩量的时候，纵拉结构51发挥作用。参照图9和图10，纵拉结构51包括滑移连接在机架1上的纵拉架512和带动纵拉架512移动的纵拉气缸511，纵拉架512上设置有旋转连接在纵拉架512上的摆臂514，摆臂514的一端设置有与沟槽配合的钩爪515，纵拉架512上设置有调转气缸513，调转气缸513的活塞杆与摆臂514的另一端连接。

在运作的时候，通过纵拉架512的水平移动将摆臂514移动至模条26的端部附近，通过调转气缸513转动摆臂514，使得摆臂514上钩爪515与模条26上的沟槽形成对接；而后通过纵拉气缸511对纵拉架512进行回拉，模条26也随之被拉动。

在模条26拉至纵向轨道12的末端的时候，转接组件的另一个组成部分转推结构41发生作用，转推结构41包括滑移穿设在机架1上用于推动模条26移动的转推板412和推动转推板412移动的转推气缸411。此时模条26重新进入横向轨道11，以此完成输送循环。

参照图11，内管上料机构2的工位设置在横向轨道11上，为输料的起始端。内管上料机构2包括两个分别位于上下游的内管上料组件；两个内管上料组件均包括从上游至下游相互连接的内管振动盘21、四个输料导轨22、一个内管分料架23、八根以气压输送内管的内管输送管24和一个内管导料板25；但两个内管上料组件的内管导料板25分别位于模条26的沿孔排布的两侧。内管振动盘21主要用于筛选和提供内管移动的动力；输料导轨22与内管振动盘21的输送末端连通。

参照图12和图13，输料导轨22的末端连通至内管分料架23，内管分料架23上设置有分料通道231、内管分料板233和内管第一气缸235。每个分料通道231与一个输料导轨22连通；内管分料板233上设置有内管分料孔232，内管分料孔232为分料通道231的两倍，且内管分料孔232以四个为一组分为两组，每组的内管分料孔232之间间隔排布；内管第一气缸235推动内管分料板233移动，使得一组的内管分料孔232与分料通道231对接。为了便于定位，内管分料架23的末端设置有内管第一挡板234，受内管第一挡板234阻挡，气缸分为两个定位状态，即起始端和末端；分别对应两个相邻的内管分料孔232与分料通道231的对接位置。每个内管分料孔232的下部均设置有与空压机连通的空压接头236，内管分料孔232的上部开口均连接有一个内管输送管24。工作时，下方受空压机的气压吹气，将内管吹入上方的内管输送管24中。

参照图11和图14，内管输送管24的另一端连通至内管导料板25上设置的内管导料孔251，每个内管导料孔251与一个内管输送管24连通。机架1上设置有推动内管导料板25移动的内管第一推送机构27。

参照图14，内管第一推送机构27包括内管推送架271，内管推送架271上设置固定连接的内管第二气缸272、滑移连接的内管水平滑块273和阻挡在内管水平滑块273的滑移末端的内管第二挡块275；受内管第二挡块275阻挡，内管第二气缸272同样分为两个定位状态，其起始端和末端分别为内管导料孔251与两个相邻接料孔261对接的位置。内管水平滑块273的侧面固定有竖架，竖架上设置有内管第三气缸274、两个竖直滑轨和滑移连接在两个竖直滑轨上的内管竖直滑块276；内管竖直滑块276受内管第三气缸274带动上下移动，内管导料板25固定在内管竖直滑块276的靠近末端的外侧表面；内管竖直滑块276的末端同样设置有阻挡，被阻挡时，内管导料板25处于模条26的上表面。

内管导料板25的底部设置有四个模条26外壁配合的内管定位爪，内管定位爪的内侧设置有导向面。内管定位爪在内管导料板25与模条26对接的时候起到导向和定位的作用，使得两者可以精准的完成对接。

此外，内管导料板25和模条26上均设置有多个减重孔。

内管上料机构2的工作方式：

步骤一：内管第二气缸272推送内管水平滑块273至内管第二挡块275，内管第三气缸274下移至最大位置；在此过程中，内管振动盘21持续通过输料导轨22将内管输送至分料通道231；

步骤二：内管受上游内管的推动送入分料口，空压机吹气将内管吹入内管输送管24中；

步骤三：内管分料板233受内管第一气缸235带动开始移动，直至内管分料板233的相邻另一组内管分料孔232与分料通道231连接，并将第二批内管吹入内管输送管24中；在此过程中，步骤二的内管输送管24持续吹起内管，并通过内管导料板25，落入接料孔261中；

步骤四：待步骤三的毛坯配料全步进入接料孔261之后，完成第一批上料后；内管第三气缸274上移、内管第二气缸272回缩、内管第三气缸274下移，最终将内管导料孔251与相邻的接料孔261对接；

步骤五：重复上述的步骤二至步骤四，完成第二批上料；

步骤六：内管导料板25上移，模条26受传送组件带动进入到下一组的内管上料组件，重复步骤二至步骤五，完成第三批和四批上料。

内管上料递增输送体系主要分为四级；

第一级输送体系为：输料导轨22和分料通道231，数量分别为4个；

第二级输送体系为：内管分料孔232、内管输送管24和内管导料孔251，数量为8个，以4个为一组分别与第一级输送体系完成输送；完成一次倍增。

第三级输送体系为：接料孔261，数量为32个，以16个为一组，其中一组与一个上料组件的第二级输送体系完成两次输送；完成一次倍增。

第四级输送体系为：接料孔261，数量为32个，以16个为一组，两组分别与一个上料组件的第一级、第二级、第三级输送体系完成输送；完成一次倍增。

参照图15，第一整形机构9位于内管上料机构2的下游，并处于横向轨道11上。第一整形机构9包括固定在传送架上的整形架91，整形架91上设置有上下滑移连接在整形架91上的整形板92和推动整形板92上下移动的整形气缸94；整形板92的底面内凹设置有V型的整形槽93。整形板92需要上下三次移动抵压整形，通过整形槽93的引导，使得内管可以精准的固定接料孔261内的安装位置。

夹扁机构7位于第一整形机构9的下游，且位于纵向轨道12上；模条26从第一整形机构9至夹扁机构7通过转接组件的转移和纵推结构52的推动达到夹扁机构7的加工位置。

参照图16和图17，夹扁机构7包括基座71、两个夹板72、两个夹块73和驱动组件。基座71上设置有用于滑移穿设模条26的装纳通道714；在模条26处于装纳通道714时，模条26上的内管处于夹板72和夹块73之间。基座71的顶部设置有滑移槽713和滑移载块711，滑移载块711滑移连接在滑移槽713上，且滑移载块711在滑移方向的端部设置有弹簧槽715，弹簧槽715的槽底与滑移槽713的槽壁之间设置有第二复位弹簧712；而滑移载块711的顶部与夹板72固定连接。

参照图18和图19，两个夹板72相对的端部设置有与内管的下部配合的容置槽721，容置槽721沿相对的端面均匀排布；容置槽721的上方设置有安装槽722，安装槽722的内侧壁上设置有限位槽723。安装槽722内装设置有夹头724，夹头724的相背离的一侧设置有与限位槽配合的限位卡头725，限位槽和限位卡头725组合限制夹头724水平移动，夹头724的相对的端面为波纹面，在进行夹扁操作的时候，波纹面与内管抵接。

参照图18和图20，两夹板72相对的面上沿长度方向贯穿设置有穿槽726，穿槽726与安装槽722连通；穿槽726的内壁上设置有两个引导槽727。两个穿槽726上分别设置有两个夹块73，夹块73的背面固定有与引导槽727滑移连接的第一引导柱76，第一引导柱76上套接有第一复位弹簧761。两个夹板72和两个夹块73连续贯穿设置有第二引导柱77，第二引导柱77沿夹板72相对的端面分布为六个。第一引导柱76为主要的导向和支撑的部件，第二引导柱77起到辅助抵抗偏转扭矩的作用。

夹块73在相对的面上设置有用于夹持内管上部的定位槽731；在夹板72相互靠近时，夹块73之间先于夹板72之间完成抵接，即在工作的时候定位槽731还起到纠偏的作用。

两夹板72的背向的端部设置有第一斜导面728，第一斜导面728与其上方的驱动组件配合。

参照图16和图21，驱动组件包括固定在基座71上的立架78、通过立架78固定在夹板72上方夹扁气缸75和固定在夹扁气缸75的活塞杆的端部的上压板74；上压板74的下表面设置有压槽741，压槽741的内壁上设置有与第一斜导面728配合且在下压时推动两个夹板72相互靠近的第二斜导面742。

夹扁气缸75的活塞杆的端部设置有夹扁接头751，上压板74的上表面设置有与上压板74螺栓连接的固定块752，固定块752的抵接压紧夹扁接头751的上部的轴向端面。

夹扁机构的工作方式：

模条26装入装纳通道714；夹扁气缸75推动上压板74下移；此时夹板72受上压板74的挤压相互靠近；夹块73上的定位槽731与内管的上部接触、纠偏并完成固定；夹板72继续移动，夹板72的容置槽721对内管导的下部初步纠偏，此时夹头724与内管抵接并开始压扁；在完成夹扁之后；上压板74上移，受第一复位弹簧761和第二复位弹簧712的作用，夹板72和夹块73复位至原位。

参照图22,外管上料机构8包括两个分别位于上下游的外管上料组件。两个外管上料组件均包括从上游至下游相互连接的外管振动盘81（外管振动盘81参照图1）、四根外管输送管84、外管导料板85和模条26。外管输送管84的一端与外管振动盘81上的出料轨道连通，且外管振动盘81与外管输送管84连接的位置高于外管导料板85。

图23和图24外管导料板85包括外管上导板853、下导板854和位于两者之间的外管分料板855，外管上导板853上设置有4个外管上导孔857，外管分料板855上设置有16个外管分料孔858，下导板854上设置有8个外管下导孔859。外管上导孔857、外管分料孔858和外管下导孔859连通组成外管导料孔851。每个外管上导孔857与一根外管输送管84连接，且外管上导孔857的孔位呈上大下小分布，以增加引导效果。外管上导孔857和外管下导孔859的中心线错位分布；即外管上导孔857直接对应的是下导板854未开孔的板面位置，零件从外管上导孔857至外管下导孔859需要通过外管分料孔858的移动引导，对应的外管导料板85上设置有外管第一气缸856；外管第一气缸856带动外管分料板855沿外管下导孔859的排布方向移动。零件进入外管下导孔859之后，直接输送至对应的接料孔261中；以此完成第一批的零件储存数量的倍增。

外管导料孔851与接料孔261的对接由外管第一推送机构87推动整个外管导料板85完成。

外管第一推送机构87包括外管推送架871，外管推送架871上设置固定连接的外管第二气缸872、滑移连接的外管水平滑块873和阻挡在外管水平滑块873的滑移末端的外管第二挡块875；受外管第二挡块875阻挡，外管第二气缸872同样分为两个定位状态，其起始端和末端分别为外管导料孔851与两个相邻接料孔261对接的位置。外管水平滑块873的侧面固定有外管竖架877，外管竖架877上设置有外管第三气缸874、两个外管竖直滑轨和滑移连接在两个外管竖直滑轨上的外管竖直滑块876；外管竖直滑块876受外管第三气缸874带动上下移动，外管导料板85固定在外管竖直滑块876的靠近末端的外侧表面；外管竖直滑块876的末端同样设置有阻挡，被阻挡时，外管导料板85处于模条26的上表面。

外管导料板85的底部设置有4个模条26外壁配合的外管定位爪852，外管定位爪852的内侧设置有导向面。外管定位爪852在外管导料板85与模条26对接的时候起到导向和定位的作用，使得两者可以精准的完成对接。

此外，外管导料板85和模条26上均设置有多个减重孔。

外管上料机构的运作方式:

步骤一：通过第二推送气缸和第二推送气缸的带动，外管下导孔859与接料孔261对接。

步骤二：外管振动盘81通过振动输送向外管输送管84输送外管，外管因重力作用在外管内移动并进入外管上导孔857，继而至外管分料孔858；步骤一和步骤二可同时进行。

步骤三：外管分料板855受外管第一气缸856推动，外管分料板855与相邻的两个外管下导孔859的其中一个对接，并在此过程中到完成零件从外管分料孔858至外管下导孔859、外管下导孔859至接料孔261的输送。

步骤四：此时相邻外管分料孔858与外管上导孔857连通，外管分料板855受外管第一气缸856拉动，外管分料板855与相邻的两个外管下导孔859的其中另一个对接。

步骤五：重复步骤一至步骤四，并在步骤一中，将外管下导孔859与相邻的另一组接料孔261对接。

步骤六：通过传送组件将模条26输送至下一个外管上料组件，并调入新的模条26。

综上所述，外管输送的递增输送体系主要分为四级；

第一级输送体系为：外管输送管84、外管上导孔857，数量分别为4个；

第二级输送体系为：外管下导孔859，数量为8个，以个4为一组分别与第一级输送体系完成输送；完成一次倍增。

第三级输送体系为：接料孔261，数量为32个，以16个为一组，其中一组与一个外管上料组件的第二级输送体系完成两次输送；完成一次倍增。

第四级输送体系为：接料孔261，数量为32个，以16个为一组，两组分别与一个外管上料组件的第一级、第二级、第三级输送体系完成输送；完成一次倍增。

第二整形机构9位于外管输送轨道的下游，结构与第一整形机构9相同。

注塑机位于第二个纵向轨道12上，模条26从第二整形机构9至注塑机通过横向传送组件、转拉结构42、纵推结构52完成。

参照图1，下料机构6位于注塑机的下游，同位于第二个纵向轨道12上，模条26通过纵推结构52的叠推作用推送至工作位置。

参照图25和图26，下料机构包括下料机构包括出料架61、下料夹65以及出料架61上用于提供出下料夹65移动的各动作单元。出料架61包括端部延伸至纵向轨道12之外的外置架611，外置架611上设置有两个垂向于纵向轨道12的出料滑轨612，每个出料滑轨612上设置有两个出料滑块613；出料滑块613上固定有动板62，外置架611的末端固定有带动动板62移动的第一出料气缸66。动板62包括出料立板622和出料横板621，出料横板621与出料滑块613；出料立板622固定在出料横板621的水平末端。出料立板622上滑移设置有吊板63，并固定有带动吊板63上下移动的第二出料气缸67。吊板63的下端面内凹设置有与模条26的侧壁与顶部配合的基准槽631，基准槽631的槽壁的下部设置有导向面；以用于在吊板63向下移过程中对模条26进行微调并与模条26的槽壁进行定位抵接，以此确定零位。吊板63上固定有L形的定板64；定板64上固定有第三出料气缸68和出料导柱641；下料夹65滑移连接在出料导柱641上且与第三出料气缸68的活塞杆固定连接，下料夹65受第三出料气缸68推动与吊板63抵接夹持零件。下料夹65朝向吊板63的一端凸出设置有端勾651，减少夹持面误差的影响。

下料机构的工作方式：

步骤一，纵拉组件51将模条26从上一个工位拉至本工位；

步骤二，吊板63受第二出料气缸67带动下移直至基准槽631与模条26的侧壁和顶面抵接；

步骤三，下料夹65受第三出料气缸68带动朝向吊板63移动，夹持零件。

步骤四，吊板63上移，动板62向传送架的外侧移动，下料夹65松开，零件掉落至料斗69内，而后各部件复位。

步骤五，转推组件41将模条26从纵向轨道12推向横向轨道11。

Claims (10)

1.一种DC插头的全自动生产线，包括机架(1)，其特征是：包括模条(26)、传送架、用于带动模条(26)在传送架上移动的传送机构(3)、以及从上游至下游依次排布的内管上料机构(2)、用于修正内管位置的第一整形机构(9)、将内管的上部夹扁的夹扁机构(7)、外管上料机构(8)、第二整形机构(9)、在外管和内管之间注塑的注塑机和将零件从模条(26)上取出的下料机构(6)；所述模条(26)上均匀设置有多个用于装纳零件的接料孔(261)。

2.根据权利要求1所述的一种DC插头的全自动生产线，其特征是：所述传送架包括横向轨道(11)和纵向轨道(12)，所述传送机构(3)包括用于带动模条(26)在传送架上移动的横向传送组件、纵向传送组件和带动模条(26)在两个轨道之间转移的转接组件；所述模条(26)上均匀设置有多个用于装纳零件的接料孔(261)；所述模条(26)垂向于输送方向架设在横向轨道(11)上。

3.根据权利要求1所述的一种DC插头的全自动生产线，其特征是：所述内管上料机构(2)包括从上游至下游相互连接的用于筛选和输送内管的内管振动盘(21)、多个输料导轨(22)、多个以气压输送的内管输送管(24)、内管导料板(25)和用于向生产线集中供料的模条(26)，所述内管导料板(25)上设置有多个内管导料孔(251)，每个所述内管导料孔(251)与一个内管输送管(24)连接；所述接料孔(261)数倍于内管导料孔(251)，所述机架(1)上设置有的带动内管导料板(25)移动并将内管导料孔(251)对准不同接料孔(261)的内管第一推送机构(27)。

4.根据权利要求3所述的一种DC插头的全自动生产线，其特征是：所述输料导轨(22)的末端设置有的内管分料架(23)，所述内管分料架(23)上设置有与每个输料导轨(22)连通的分料通道(231)，所述内管分料架(23)上设置有内管分料板(233)、和推动内管分料板(233)移动的内管第一气缸(235)，所述内管分料板(233)上设置有整数倍于分料通道(231)的内管分料孔(232)，每个所述内管输送管(24)连接至一个内管分料孔(232)的上部开口，所述内管分料孔(232)的下部设置外接至空压机的空压接头(236)。

5.根据权利要求1所述的一种DC插头的全自动生产线，其特征是：所述第一整形机构(9)和第二整形机构(9)均包括固定在传送架上的整形架(91)，所述整形架(91)上设置有上下滑移连接在整形架(91)上的整形板(92)和推动整形板(92)上下移动的整形气缸(94)；所述整形板(92)的底面内凹设置有V型的整形槽(93)。

6.根据权利要求1所述的一种DC插头的全自动生产线，其特征是：所述夹扁机构(7)包括基座(71)，所述基座(71)上设置有用于滑移穿设模条(26)的装纳通道(714)、两个相对的滑移连接在基座(71)上的夹板(72)以及驱动夹板(72)相互靠近压紧的夹扁驱动组件；每个所述夹板(72)上均沿相对的端面均匀设置有多个夹头(724)。

7.根据权利要求6所述的一种DC插头的全自动生产线，其特征是：所述夹板(72)上相对的面上沿长度方向贯穿设置有穿槽(726)，所述穿槽(726)内沿夹板(72)相对的方向滑移设置有夹块(73)，所述夹块(73)在相对的面上设置有用于夹持内管上部的定位槽(731)；在夹板(72)相互靠近时，夹块(73)之间先于夹板(72)之间完成抵接；所述夹块(73)的背面与穿槽(726)的槽壁之间设置有第一复位弹簧(761)。

8.根据权利要求1所述的一种DC插头的全自动生产线，其特征是：所述外管上料机构(8)包括从上游至下游相互连接的用于储存和输送外管的外管振动盘(81)、多个外管输送管(84)、外管导料板(85)和模条(26)；所述外管导料板(85)上设置有多个外管导料孔(851)，每个所述外管导料孔(851)与一根外管输送管(84)连接；所述外管输送管(84)的另一端直接与外管振动盘(81)上的出料轨道连通；所述外管振动盘(81)与外管输送管(84)连接的位置高于外管导料板(85)，所述模条(26)上均匀设置有多个用于装纳外管的接料孔(261)；所述接料孔(261)数倍于外管导料孔(851)，所述机架(1)上设置有的带动外管导料板(85)移动并将外管导料孔(851)对准不同接料孔(261)的外管第一推送机构(87)。

9.根据权利要求8所述的一种DC插头的全自动生产线，其特征是：所述外管导料板(85)包括上导板(853)、下导板(854)和位于两者之间的外管分料板(855)，所述外管导料孔(851)包括设置在外管分料板(855)上的外管分料孔(858)、设置在上导板(853)上的上导孔(857)和设置在下导板(854)上的下导孔(859)；每个所述上导孔(857)与一根外管输送管(84)连接；所述下导孔(859)的数量为上导孔(857)的两倍，且上导孔(857)和下导孔(859)的中心线错位分布，所述外管导料板(85)上设置有带动外管分料板(855)移动的外管第一气缸(856)。

10.根据权利要求1所述的一种DC插头的全自动生产线，其特征是：所述下料机构(6)包括出料架(61)，所述出料架(61)上滑移设置有动板(62)和带动动板(62)水平移动的第一出料气缸(66)，所述动板(62)上固定有带动下料夹(65)夹持与松开的第三出料气缸(68)，所述动板(62)上滑移设置有带动下料夹(65)和第三气缸上下移动的第二出料气缸(67)；所述动板(62)位于传送架上方。