CN107542064A - 一种基于bim平台的异形流道模板制造安装管理的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及水利工程技术领域，公开了一种基于BIM平台的异形流道模板制造安装管理的方法，包括以下步骤：利用BIM建立流道的模拟实体图，模拟实体图包括骨架和模板面板；根据模拟实体图的数据分别完成骨架和模板面板的成形；将模板面板拼接在骨架上，直至完成流道模板的整体成形；将成形后的流道模板固定并安装在泵站内；通过全站仪测量流道模板的三维断面，并对流道模板进行验收，验收合格后浇筑混凝土；对流道模板进行拆模验收。本发明的基于BIM平台的异形流道模板制造安装管理的方法能够提高流道模板制造和安装过程中的信息化程度，以提高流道模板的制造精度，从而确保流道的安全性和稳固性。

Description

一种基于BIM平台的异形流道模板制造安装管理的方法

技术领域

本发明涉及水利工程技术领域，特别是涉及一种基于BIM平台的异形流道模板制造安装管理的方法。

背景技术

近年来，为了满足防洪、排涝、灌溉等要求，我国沿海地区兴建的泵站越来越多，其中大型斜式泵站以其良好的水力性能、较小的开挖深度、机组受力均匀等优点而被广泛地应用。

斜式泵站机组系统主要由流道、水泵、电机、油箱等组成，其中流道是泵站的重要部位，对泵站的运行起着至关重要的作用。流道分为进水流道和出水流道，通过进水流道将进水池中的水平顺地引至水泵口，为水泵提供良好的进水流态，最后通过水泵后端的出水流道将水平缓地引流出去，因此，流道的制造对泵站的运行极为重要。传统的流道制造一般是根据经验一边拼装一边下料，由于流道尺寸大且结构复杂而流道模板制造和安装过程中的信息化程度却较低，导致流道模板的制造精度较低，从而影响流道的安全性和稳固性。

发明内容

本发明的目的是提供一种基于BIM平台的异形流道模板制造安装管理的方法，以解决在现有流道制造和安装过程中由于信息化程度低而导致流道模板的制造精度相对较低的问题，以确保流道的安全性和稳固性。

为了解决上述技术问题，本发明提供一种基于BIM平台的异形流道模板制造安装管理的方法，包括以下步骤：

利用BIM建立流道模板的模拟实体图，所述模拟实体图包括骨架和模板面板；

根据所述模拟实体图的数据分别完成所述骨架和所述模板面板的成形；

将所述模板面板拼接在所述骨架上，直至完成所述流道模板的整体成形；

将成形后的所述流道模板固定并安装在泵站内；

通过全站仪测量所述流道模板的三维断面，并对所述流道模板进行验收，验收合格后浇筑混凝土；

对所述流道模板进行拆模验收；

进一步地，所述根据所述模拟实体图的数据完成所述骨架的成形，具体包括：

所述骨架包括模板外框和模板龙骨；

根据所述流道模板的实际尺寸及相关数据确定所述模板外框和所述模板龙骨的尺寸；

采用数控机床，根据所述模拟实体图的数据将材料切割成形，分别完成所述模板外框和所述模板龙骨的成形。

将成形后的所述模板龙骨的两端连接在成形后的所述模板外框上，完成所述骨架的成形。

进一步地，所述根据所述模拟实体图的数据完成所述模板面板的成形，具体包括：

根据所述流道模板的实际尺寸及相关数据确定所述模板面板的尺寸；

采用数控机床，根据所述模拟实体图的数据将材料切割成形，完成所述模板面板的成形。

进一步地，分别对成形后的所述骨架和所述模板面板进行复核和修整，具体包括：

分别测量成形后的所述骨架和所述模板面板的尺寸；

分别将所述骨架和所述模板面板的尺寸数据与所述模拟实体图的数据进行比较和分析，并根据分析的结果筛选出不符合要求的所述骨架和所述模板面板；

根据所述模拟实体图对不符合要求的所述骨架和所述模板面板进行重新切割成形。

进一步地，对符合要求的所述骨架和所述模板面板进行统一存放和管理。

进一步地，所述将所述模板面板拼接在所述骨架上，完成所述流道模板的整体成形，具体包括：

按照上下左右循环对称的顺序将所述模板面板连接在相应的所述骨架上，完成所述流道模板的整体成形。

进一步地，对初步成形后的所述流道模板进行整体检验和修整，具体包括：

采用免棱镜全站仪测量整体成形后的所述流道模板的三维断面；

将免棱镜全站仪测量得到的图形和数据与所述模拟实体图进行比较和分析，并根据分析的结果对不符合要求的部位进行局部的修整。

进一步地，所述将成形后的所述流道模板固定并安装在泵站内，具体包括：

确定所述流道模板的安装位置，并在所述流道模板的安装位置上预埋定位筋和预埋筋；

根据所述定位筋，将成形后的所述流道模板吊装到所述流道模板的安装位置上；

将钢筋焊接在所述预埋筋上，并通过法兰螺丝将所述流道模板固定并安装在泵站内。

进一步地，所述混凝土浇筑完成后，通过自动喷淋系统及人工辅助方法对所述混凝土进行养护。

本发明提供一种基于BIM平台的异形流道模板制造安装管理的方法，包括以下步骤：利用BIM建立流道的模拟实体图，模拟实体图包括骨架和模板面板；根据模拟实体图的数据分别完成骨架和模板面板的成形；将模板面板拼接在骨架上，直至完成流道模板的整体成形；将成形后的流道模板固定并安装在泵站内；通过全站仪测量流道三维模型的三维断面，并对流道模板进行验收，验收合格后浇筑混凝土；对流道模板进行拆模验收。通过利用BIM构建流道模板的模拟实体图，以实现通过可视化界面能够直观、清晰地显示流道模板的相关数据，并根据模拟实体图的数据完成流道模板的成形和安装，从而提高了流道模板制造和安装过程中的信息化程度，以提高流道模板的制造精度，进而确保了流道的安全性和稳固性。此外，通过可视化界面直观地显示流道模板的相关数据，从而实现在流道制造和安装的过程中对材料的控制并加快了施工进度，进而降低了流道的制造成本。

附图说明

图1是本发明实施例中的异形流道模板制造安装管理的方法的流程图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

如图1所示，本发明优选实施例的一种基于BIM平台的异形流道模板制造安装管理的方法，包括以下步骤：

S1、利用BIM建立流道模板的模拟实体图，所述模拟实体图包括骨架和模板面板；

S2、根据所述模拟实体图的数据分别完成所述骨架和所述模板面板的成形；

S3、将所述模板面板拼接在所述骨架上，直至完成所述流道模板的整体成形；

S4、将成形后的所述流道模板固定并安装在泵站内；

S5、通过全站仪测量所述流道模板的三维断面，并对所述流道模板进行验收，验收合格后浇筑混凝土；

S6、对所述流道模板进行拆模验收。

在本发明实施例中，通过利用BIM构建流道模板的模拟实体图，以实现通过可视化界面能够直观、清晰地显示流道模板的相关数据，并根据模拟实体图的数据完成流道模板的成形和安装，从而提高了流道模板制造和安装过程中的信息化程度，以提高流道模板的制造精度，进而确保了流道的安全性和稳固性。此外，通过可视化界面直观地显示流道模板的相关数据，从而实现在流道制造和安装的过程中对材料的控制并加快了施工进度，进而降低了流道的制造成本。

下面对本发明实施例提供的基于BIM平台的异形流道模板制造安装管理的方法进行详细描述：

具体地，在本发明实施例的步骤S1中，根据图纸上的流道尺寸和相关数据，利用BIM软件对所述流道建模，形成所述流道三维模型；再设计所述流道三维模型的骨架；对所述流道三维模型的相关数据进行分析，得到所述流道三维模型每个面的受力情况；利用BIM软件，选取所述流道三维模型的表面，并根据所述流道三维模型每个面的不同受力情况将所述流道三维模型的表面进行合理地切割，并结合所述骨架之间的间距，将所述流道三维模型的表面划分成网格，形成多个模板面板并对多个所述模板面板进行编码；确定所述流道的材料，利用BIM软件创建所述模板面板材料，并将所述模板面板材料导入所述流道三维模型的骨架中进行模拟拼装，形成流道模板的模拟实体图。通过利用BIM软件构建所述流道模板的所述模拟实体图，使得能够通过可视化界面直观、清晰地显示所述流道模板的相关数据，以实现根据所述模拟实体图的数据完成所述流道模板的成形和安装，从而提高了所述流道模板制造和安装过程中的信息化程度。此外，通过可视化界面直观地显示流道模板的相关数据，以实现在流道制造的过程中对所述流道模板的制造精度的控制，从而确保了所述流道的安全性和稳固性。

具体地，在本发明实施例步骤S2中，所述根据所述模拟实体图的数据完成所述骨架的成形，具体包括：所述骨架包括模板外框和模板龙骨；根据所述流道模板的实际尺寸及相关数据确定所述模板外框和所述模板龙骨的尺寸；根据所述模拟实体图的数据，采用数控机床将材料切割成形，分别完成所述模板外框和所述模板龙骨的成形；并将成形后的所述模板龙骨的两端均连接在相应的所述模板外框上，最终完成所述骨架的成形。通过分别完成所述模板外框和所述模板龙骨的成形，并将成形后的所述模板龙骨的两端均连接在相应的所述模板外框上，最终完成所述骨架的成形，从而使所述骨架的成形更加简单化，以降低了所述流道模板的制造难度，进而加快了所述流道的施工进度。

在本发明实施例中，所述模板外框的成形，具体包括：将所述模板外框分解为多个模板拼接板；根据所述模拟实体图的数据，采用数控机床将材料切割成形，分别完成所述模板拼接板的成形；将成形后的多个所述模板拼接板首尾拼接形成所述模板外框。当然，需要说明的是，所述模板外框也可以通过其他加工工艺成形，只需满足成形后的所述模板外框符合所述模拟实体图的数据即可，在此不做更多的赘述。

在本发明实施例中，所述骨架的材料可以根据实际使用要求选择，如钢材、木材、铝合金等。为了使设计和结构简单化，以降低成本，优选地，本实施例中所述骨架的材料为木材。此外，由于木材轻便且易于改造，通过将所述骨架的材料选为木材，使得所述流道模板的制造更加简单化，从而进一步降低了所述流道模板的制造难度，进而加快了所述流道模板的施工进度。

具体地，在本发明实施例步骤S2中，所述根据所述模拟实体图的数据完成所述模板面板的成形，具体包括：根据所述流道的实际尺寸及相关数据确定所述模板面板的实际尺寸；根据所述模拟实体图的数据，采用数控机床将材料切割成形，完成所述模板面板的成形。

在本发明实施例中，所述模板面板的材料可以根据实际使用要求选择，如钢材、木材、铝合金等。为了使设计和结构简单化，以降低成本，优选地，本实施例中所述模板面板的材料为木材。此外，由于木材轻便且易于改造，通过将所述模板面板的材料选为木材，使得所述流道模板的制造更加简单化，从而更进一步降低了所述流道模板的制造难度，进而加快了所述流道的施工进度。

在本发明实施例中，为了保证成形后的所述骨架和所述模板面板的精度，以确保所述流道模板的拼接精度，本实施例中分别对成形后的所述骨架和所述模板面板进行复核和修整，具体包括：分别测量成形后的所述骨架和所述模板面板的尺寸；将所述骨架和所述模板面板的尺寸数据分别与所述模拟实体图的数据进行比较和分析，并根据分析的结果筛选出不符合要求的所述骨架和所述模板面板；根据所述模拟实体图对不符合要求的所述骨架和所述模板面板进行重新切割成形，直至成形后的所述骨架和所述模板面板均符合要求。通过对初步成形后的所述骨架和所述模板面板进行检验和修整，从而保证了成形后的所述骨架和所述模板面板的精度，以确保由所述骨架和所述模板面板拼接形成的所述流道模板的拼接精度，进而确保了所述流道模板的安全性和稳固性。

在本发明实施例中，为了实现对成形后的所述骨架和所述模板面板的维护和保管，本实施例中对符合要求的所述骨架和所述模板面板进行统一存放，并采用油布覆盖的方式对所述骨架和所述模板面板进行保护。通过将成形后且符合要求的所述骨架和所述模板面板进行统一的存放并覆盖油布加以保护，从而实现对成形后的所述骨架和所述模板面板进行维护和保管，以便于对所述流道模板的成品进行保护。

具体地，在本发明实施例步骤S3中，所述将所述模板面板拼接在所述骨架上，直至完成所述流道模板的整体成形，具体包括：根据所述模板面板上的编码，按照上下左右循环对称的顺序将所述模板面板连接在相应的所述骨架上，完成所述流道模板的整体成形。通过按照上下左右循环的对称顺序将成形后的所述骨架和所述模板面板拼接在一起，以消除拼接时累积的误差，从而提高了所述流道模板的拼装精度，进而进一步确保了所述流道模板的安全性和稳固性。

在本发明实施例中，为了更进一步确保所述流道模板的安全性和稳固定，本实施例中对成形后的所述流道模板进行整体检验和修整，具体包括：采用免棱镜全站仪测量整体成形后的所述流道模板的三维断面，并生成详细的图形及相关数据；通过连接免棱镜全站仪和计算机，将免棱镜全站仪测量得到的所述图形和数据与所述模拟实体图进行比较和分析，并根据分析的结果对所述流道模板不符合要求的部位进行局部的修整。通过采用免棱镜全站仪对成形后的所述流道模板进行测量，以实现对所述流道模板不符合要求的部位进行局部的修整，从而确保了所述流道模板的安全性和稳固定。

具体地，在本发明实施例步骤S4中，所述将成形后的所述流道模板固定并安装在泵站内，具体包括：确定所述流道模板的安装位置，并在所述流道模板的安装位置上预埋定位筋和预埋筋；根据所述定位筋，将成形后的所述流道模板吊装到所述流道模板的安装位置上；通过将钢筋焊接在所述预埋筋上，并结合法兰螺丝紧固，将成形后的所述流道模板固定在泵站内，以防止在混凝土浇筑的过程中所述流道模板发生位移，从而确保所述流道的安全性和稳固性。

具体地，在本发明实施例步骤S5中，通过全站仪测量所述流道模板的三维断面，并将全站仪测量得到的数据与所述模拟实体图进行比较和分析，以实现对所述流道模板进行验收，验收合格后对所述流道模板进行浇筑混凝土。

在本发明实施例中，为了进一步确保所述流道的安全性和稳固性，本实施例中所述混凝土浇筑完成后，通过自动喷淋系统及人工辅助方法对所述混凝土进行养护。

具体地，在本发明实施例步骤S6中，根据所述混凝土浇筑完成后的实际情况，在满足拆模的要求下对所述流道模板进行拆模验收。

综上，本发明提供一种基于BIM平台的异形流道模板制造安装管理的方法，包括以下步骤：利用BIM建立流道的模拟实体图，模拟实体图包括骨架和模板面板；根据模拟实体图的数据分别完成骨架和模板面板的成形；将模板面板拼接在骨架上，完成流道模板的整体成形；将成形后的流道模板固定并安装在泵站内；通过全站仪测量流道模板的三维断面，并对流道模板进行验收，验收合格后浇筑混凝土；对流道模板进行拆模验收。通过利用BIM构建流道模板的模拟实体图，以实现通过可视化界面能够直观、清晰地显示流道模板的相关数据，并根据模拟实体图的数据完成流道模板的成形和安装，从而提高了流道模板制造和安装过程中的信息化程度，以提高流道模板的制造精度，进而确保了流道的安全性和稳固性。此外，通过可视化界面直观地显示流道模板的相关数据，从而实现在流道模板制造和安装的过程中对材料的控制并加快了施工进度，进而降低了流道的制造成本。

以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种基于BIM平台的异形流道模板制造安装管理的方法，其特征在于，包括以下步骤：

利用BIM建立流道模板的模拟实体图，所述模拟实体图包括骨架和模板面板；

根据所述模拟实体图的数据分别完成所述骨架和所述模板面板的成形；

将所述模板面板拼接在所述骨架上，直至完成所述流道模板的整体成形；

将成形后的所述流道模板固定并安装在泵站内；

通过全站仪测量所述流道模板的三维断面，并对所述流道模板进行验收，验收合格后浇筑混凝土；

对所述流道模板进行拆模验收。

2.如权利要求1所述的基于BIM平台的异形流道模板制造安装管理的方法，其特征在于，所述根据所述模拟实体图的数据完成所述骨架的成形，具体包括：

所述骨架包括模板外框和模板龙骨；

根据所述流道模板的实际尺寸及相关数据确定所述模板外框和所述模板龙骨的尺寸；

采用数控机床，根据所述模拟实体图的数据将材料切割成形，分别完成所述模板外框和所述模板龙骨的成形。

将成形后的所述模板龙骨的两端连接在成形后的所述模板外框上，完成所述骨架的成形。

3.如权利要求1所述的基于BIM平台的异形流道模板制造安装管理的方法，其特征在于，所述根据所述模拟实体图的数据完成所述模板面板的成形，具体包括：

根据所述流道模板的实际尺寸及相关数据确定所述模板面板的尺寸；

采用数控机床，根据所述模拟实体图的数据将材料切割成形，完成所述模板面板的成形。

4.如权利要求2或3所述的基于BIM平台的异形流道模板制造安装管理的方法，其特征在于，对成形后的所述骨架和所述模板面板进行复核和修整，具体包括：

分别测量成形后的所述骨架和所述模板面板的尺寸；

分别将所述骨架和所述模板面板的尺寸数据与所述模拟实体图的数据进行比较和分析，并根据分析的结果筛选出不符合要求的所述骨架和所述模板面板；

根据所述模拟实体图对不符合要求的所述骨架和所述模板面板进行重新切割成形。

5.如权利要求4所述的基于BIM平台的异形流道模板制造安装管理的方法，其特征在于，对符合要求的所述骨架和所述模板面板进行统一存放和管理。

6.如权利要求4所述的基于BIM平台的异形流道模板制造安装管理的方法，其特征在于，所述将所述模板面板拼接在所述骨架上，直至完成所述流道模板的整体成形，具体包括：

按照上下左右循环对称的顺序将所述模板面板连接在相应的所述骨架上，完成所述流道模板的整体成形。

7.如权利要求6所述的基于BIM技术的流道模板制造方法，其特征在于，对初步成形后的所述流道模板进行整体检验和修整，具体包括：

采用免棱镜全站仪测量整体成形后的所述流道模板的三维断面；

将免棱镜全站仪测量得到的图形和数据与所述模拟实体图进行比较和分析，并根据分析的结果对不符合要求的部位进行局部的修整。

8.如权利要求7所述的基于BIM平台的异形流道模板制造安装管理的方法，其特征在于，所述将成形后的所述流道模板固定并安装在泵站内，具体包括：

确定所述流道模板的安装位置，并在所述流道模板的安装位置上预埋定位筋和预埋筋；

根据所述定位筋，将成形后的所述流道模板吊装到所述流道模板的安装位置上；

将钢筋焊接在所述预埋筋上，并通过法兰螺丝将所述流道模板固定并安装在泵站内。

9.如权利要求7所述的基于BIM平台的异形流道模板制造安装管理的方法，其特征在于，所述混凝土浇筑完成后，通过自动喷淋系统及人工辅助方法对所述混凝土进行养护。