CN107538581A - 用于锯片对正的方法及设备 - Google Patents

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Abstract

用于切削刀片与相关划痕刀片之间正确对正的方法。方法包括：用于测量切削刀片的齿的厚度及其相对于通用基准平面的距离并确定刀片的齿的中心平面相对于通用基准平面的位置的步骤；用于限定测量平面的步骤，测量平面延伸穿过划痕刀片的齿的部分，借助于测量系统在测量平面上执行对划痕刀片的至少一个齿的厚度的测量；用于测量划痕刀片的至少一个齿的厚度及其相对于通用基准平面的距离的步骤；用于调节划痕刀片的竖向位置的步骤，其目的在于在面板上获得与切削刀片的齿的测量到的厚度相适应的划痕宽度；用于确定划痕刀片的齿的中心平面相对于通用基准平面的位置的步骤；用于横向调节切削刀片与划痕刀片之间的相对位置以使两者的中心平面重合的步骤。

Description

用于锯片对正的方法及设备
技术领域
本发明涉及与面板切削机器的切削组件相关的操作方法。
特别地，本发明涉及用于用在面板切削机器中的圆锯或切削刀片与相关的划痕刀片之间的正确对正的方法。
因此，根据本发明的方法的目的在于借助于均作用在待使用在切削机器中的一组刀片(切削刀片和划痕刀片)上的特定读取和处理系统而对正所述一组刀片，以避免现有系统的问题。
背景技术
在木质面板加工领域或类似的领域中，已知使用具有主框架、使成叠的面板朝向切削站移动的移动组件、以及安装在锯座上且能够切穿一叠面板的切削组件的切削机器。
通常，切削组件使用从与框架成一体的水平基部上获得的纵向槽缝突出的圆锯，在水平基部上布置有待被沿竖向平面切削的一个面板或一叠面板。在一些切削机器中，在切削期间，通过加压装置将一叠面板夹靠到机器的工作平面上。
切削组件包括：圆形切削刀片，该圆形切削刀片被设计成切削整个一个面板或整个一叠面板的高度；以及划痕刀片，该划痕刀片也成形为类似于圆形刀片但其直径的确比切削刀片之一的直径小很多。在一些机器中锯座朝向一叠面板移动的过程中或者在其他切削机器中面板朝向一组固定刀片移动的过程中，划痕刀片位于切削刀片之前以在面板或一叠面板的底表面上划痕。
在面板或一叠面板的底表面上进行划痕是必要的，尤其是对于具有高价值涂层的刨花板面板而言是必要的，以便允许圆形刀片在由圆锯实现的刀片的两个边缘上都不存在碎屑的情况下，从与工作平面直接接触的面板的底表面退出。
因此，对在面板的所有表面上进行最佳切削的需求使得绝大部分切削机器采用上述划痕工具，所述划痕工具被设计为执行所述划痕，以因此避免在与工作平面直接接触的板的底表面上获得的切口的边缘的碎屑。划痕刀片通常相对于圆锯沿相反方向旋转并且通常刺入底部面板几毫米。
然而，上述类型的切削组件中出现的问题是：切削刀片与划痕刀片的对正。事实上，为了获得期望的效果，由切削刀片形成的切口必须位于由划痕刀片在面板或一叠面板的底表面上产生的划痕内，并且所述切口必须相对于划痕完全居中。此外，为了获得普遍认可的好的切削质量，划痕刀片的划痕宽度必须仅稍大于刀片的厚度，使得划痕的宽度与切削刀片的宽度之间的差几乎不可察觉。
通常，由操作者通过执行一些试切削来手动地执行切削刀片和划痕刀片之间的对正。因此，如果每执行一次该操作必须更换一组刀片的话，这很耗费时间。
在德国专利No.DE-B4-19520108(SCHELLING)、欧洲专利号EP-B1-1 066 906(BIESSE)和欧洲专利号EP-B1-2 316 601(NALDI)中描述了以往解决这个问题的几种尝试。
DE-B4-19520108(SCHELLING)公开了一种机器，该机器包括借助于LED或激光传感器来测量刀片尺寸特征的设备。使配装在机器上的切削刀片与相关划痕刀片之间对正所使用的方法包括对机器中的切削刀片齿的厚度以及划痕刀片的齿的特征尺寸——即：下基面、上基面以及齿的高度——的测量；对切削刀片和划痕刀片两者进行的所有上述测量参考平行于这些刀片的共同的基准平面。完成所有这些参数测量之后，系统通过处理所收集的数据计算对正位置。因此，由于划痕刀片的梯状齿的三维特征尺寸的复杂测量，该系统非常慢，并且因此每次需要更换刀片时，延迟了机器的生产进度。
另一方面，由EP-B1-1 066 906(BIESSE)提供的方案受到下述缺陷的影响：由于划痕刀片必须与不同的刀片(刀片根据不同的使用情况每2个或3个小时被损坏)一起使用，则必须使用需要在很长时间内保持锋利的划痕刀片。在这种情况下，唯一可以使用的划痕刀片是金刚石划痕刀片，金刚石划痕刀片尽管非常昂贵但其由于包含在面板中的杂质而容易损坏且难以维修。因此，操作者通常更亲睐于具有钨齿的标准划痕刀片，这种标准划痕刀片并不是非常昂贵，但这种标准划痕刀片能够与由相同材料制成的切削刀片坚持大约相同的时间。这意味着需要同时更换两个刀片并需要手动调节划痕刀片，从而使根据该专利方案的系统具有低使用率。
EP-B1-2 316 601(NALDI)中描述的系统涉及使用已知刀片组的样本对正作为用于随后的调节的对照基准借助于作用在两个刀片上的读取系统来自动对正刀片和划痕刀片。因此，所有随后的自动调节与样本对正将明显地具有相同的特征，如果样本对正不能以精确且准确的方式执行，则随后的自动调节将具有相同的缺陷。
发明内容
因此，本发明的目的是提供一种用于切削刀片与相关划痕刀片之间的正确对正的方法，该方法不受上述缺陷的影响。
附图说明
现将参照示出了本发明的非限制性实施方式的附图来描述本发明，在附图中：
-图1示意性地示出了相对于机器平面的关于切削机器的切削组件；
-图2示意性地示出了图1的切削组件的横向视图；
-图3示意性地示出了前述附图的切削组件的横向视图，其中，该切削组件的刀片被抬升并处于操作位置，划痕刀片在一种实施方式中具有梯形齿；
-图4示意性地示出了图1和图2的切削组件的横向视图，其中，该切削组件的刀片被抬升并处于操作位置，划痕刀片在一种实施方式中包括具有可调厚度的直齿；
-图5示意性地示出了与切削机器(未完整地示出)相关的切削组件，其中，该切削机器具有定位在切削刀片上方的测量系统；
-图6示意性地示出了与切削机器(未完整地示出)相关的切削组件，其中，该切削机器具有定位在划痕刀片上方的测量系统；
-图7示意性地示出了与切削机器(未完整示出)相关的切削组件，其中，该切削机器具有定位在切削刀片上方的替代性测量系统；以及
-图8示意性地示出了与切削机器(未完整示出)相关的切削组件，其中，该切削机器具有定位在划痕刀片上方的替代性测量系统。
具体实施方式
在附图中，数字10表示属于切削机器1(为了简化起见，未完整示出)的切削组件。
切削组件10又包括锯座11(图1)，锯座11在切削期间根据箭头F1移动，但在一些机器中锯座11是固定的而面板根据与F1相反的箭头移动，在所述锯座11上安装有划痕刀片12(划痕刀片12在使用中围绕轴线X根据箭头F2旋转)，之后安装有切削刀片13(切削刀片13在使用中围绕轴线Y根据箭头F3旋转)。众所周知，划痕刀片12和切削刀片13通常在相反的方向上旋转。
划痕刀片和切削刀片13两者均从形成在切削机器1的工作平面15中的槽缝14突出(图2)。在工作平面15上搁置有待切削的面板PNL或一叠面板(图1)，在必要的情况下，由推动组件(未示出)来推动工作平面15。
众所周知，划痕刀片12的目的在于：在搁置于工作平面15上的面板PNL的底表面上制作划痕SI，在对面板PNL的实际切削期间，所述划痕SI必须与刀片13完全对正。此外，在面板PNL的对应于与工作平面15大致重合的划痕平面PINC的底表面中所制成的划痕SI必须仅比切削过程中的刀片13的厚度稍大。
借助于已知的运动装置获得划痕刀片12的旋转及切削刀片13的旋转，所述已知的运动装置在附图中未示出。
切削组件10还包括以下装置：
(1)电子控制单元CC，该电子控制单元CC电连接至测量系统SS(机械装置、激光器、LED、红外线装置、照相机等)，该测量系统(SS)被设计且被定位以便测量切削刀片13的齿相对于第一基准平面RP1的距离DST1以及划痕刀片12的齿相对于第一基准平面RP1的距离DST2(这些距离的含义将在以下描述中更好地解释)，并且以便测量上述划痕刀片12和切削刀片13的相应齿的厚度LDI、LDL；所述电子控制单元CC可以是完全独立的或者其可以是切削机器1的数控装置的一部分。电子控制单元CC还可以被编程以适于生成通过手动或通过计算机装置传送到切削机器1的数控装置的数据；
(2)第一移动装置DV1，第一移动装置DV1能够实现划痕刀片12沿着双端箭头F4的竖向移动(图2)；
(3)第二移动装置DV2，第二移动装置DV2能够实现划痕刀片12沿着双端箭头F5的横向移动(图2)。
通常，单独的划痕刀片12设置有已知的调节装置及操作装置且可以沿竖向方向(箭头F4)和/或沿横向方向(箭头F5)移动，而切削刀片13通常相对于锯座11是固定的。
图2还示出了切削刀片13的齿的中心平面H1以及划痕刀片12的齿的中心平面H2。
切削刀片13设置有多个直齿13a，这意味着多个直齿13a具有基本恒定的横截面。在操作方法的第一实施方式中，划痕刀片12又设置有多个具有梯形横截面的齿12a。在这种类型的划痕刀片中，面板PNL上的划痕宽度可以根据齿12a的与划痕平面PINC相对应的厚度而变化。因此，应清楚的是，对划痕刀片12沿着其中心平面H2的竖向位置以及根据方向及指向F5的精确调节对于制成在面板PNL中的划痕SI的最佳宽度的限定是至关重要的。
对于根据本发明的方法的目的而言，上文提到的测量系统SS的结构不具有重大意义，并且测量系统SS可以选自不同的装置或者可以与本领域已知的装置结合使用。在任何情况下，在下文中，测量系统SS将表示设计成能够实现该方法的操作步骤中所涉及的各种功能的所有测量装置(包括可能的显示装置和/或处理装置)，并且SSL将表示用于针对划痕刀片12和切削刀片13的参数以及用于上述距离DST1、DST2的测量读取装置。作为示例，测量读取装置SSL可以是可移动的以到达锯座11的两个刀片的齿的区域，或者测量读取装置SSL可以是固定的，在测量读取装置SSL是固定的情况下，测量读取装置SSL定位成使得锯座11的两个刀片和/或锯座11本身按顺序到达装置SSL的测量读取线的区域。
为了理解根据本发明的操作方法，需要引入“基准平面RP1”和“测量平面RP2”的概念。
“基准平面RP1”是与两个刀片的齿的中心平面H1和中心平面H2相平行的预先限定的固定平面。“测量平面RP2”是横向地穿过刀片12、13的上述齿且垂直于基准平面RP1的平面(如根据对方法的操作步骤的以下描述将是明显的)。
作为示例，图5和图6示出了在两个刀片均被抬升且处于操作位置的情况下将读取装置SSL分别定位在切削刀片13的齿上和划痕刀片12的齿上所参照的测量平面RP2。在该位置中，在划痕刀片的齿上的测量平面RP2可以与划痕平面PINC重合或者可以非常接近划痕平面PINC。然而，测量平面RP2在刀片12和刀片13的相应的齿12a和齿13a上的位置可以不同，这取决于刀片12和刀片13相对于工作平面15的相对位置。特别地，测量平面RP2在划痕刀片的齿12a上的位置除了与在划痕刀片12处于操作位置的情况下的划痕平面PINC重合之外还可以与在划痕刀片12处于其任意位置时的划痕平面PINC重合，这是因为，划痕刀片12在其处于操作位置的情况下在测量期间的竖向位置始终已知的。
此外，测量平面RP2在划痕刀片12的齿12a上的位置还可以被限定在与划痕平面PINC或划痕刀片12的旋转轴线X相距任意已知距离处。
在一些切削机器中，划痕刀片12的竖向移动装置包括由切削机器的数控装置控制的实际轴。该方案明显意味着，用于对划痕刀片进行竖向调节的装置DV1与划痕刀片12在划痕步骤期间用于划痕刀片的正常操作的竖向移动装置一致。
基本上，由于划痕刀片12的旋转轴线X相对于工作平面15的距离可以已知或无论如何都可以测量，所以由划痕刀片12呈现的所有不同位置也是已知的，因此，这些位置可以与划痕刀片齿12a上的测量平面RP2有关。顺便提及，还能够非常清楚划痕刀片12的轴线X在锯座11沿方向F1或沿与所述方向F1相反的方向行进的过程中的位置(并且当然，非常清楚刀片13的轴线Y在锯座11的所述行进过程中的位置)，并且因此，还能够使轴线X的位置(以及轴线Y的位置)与读取装置SSL的位置相关，并且因而与相应的测量平面RP2的位置相关。
实际上，图7和图8实际上示出了以固定的方式定位的测量系统SSL，其中，测量平面RP2竖向地定位，锯座11可以根据连续的位置改变使刀片13的齿13a和划痕刀片12的齿12a两者均移动至测量位置，也就是对应于测量平面RP2的测量位置。该测量位置可以以如下方式被限定，已知刀片的旋转轴线Y和旋转轴线X相对于工作平面15的距离，由此随后将刀片的所述旋转轴线Y和所述旋转轴线X随着锯座11根据方向及指向F6的相对于测量系统SSL的行进定位并定位到上述测量平面RP2。
根据本发明的操作方法包括步骤s1，该步骤s1用于读取切削刀片13的齿13a的厚度LDL以及切削刀片13的齿13a相对于基准平面RP1的第一距离DST1(图5和图7)。
为此，测量系统SS的读取装置SSL被定位成与切削刀片13相对应(或者切削刀片13被定位成与读取装置SSL相对应)(图5和图7)，以便测量齿13a的、基本上在齿13a的任意位置中的厚度LDL，其中，该齿基本上是直的(但该齿还能够以已知的方式例如借助于扫描来测量齿13a的具有最大横截面的部分)。
然后，根据已知的技术借助于相同的测量装置SSL(或者根据需要借助于第二读取装置)来测量第一距离DST1。因此，通过测量距离DST1以及通过测量刀片13的齿13a的厚度LDL可以容易地获得齿13a的中心平面H1相对于基准平面RP1的位置。
在该方法的步骤s2中，步骤s2不一定在上述步骤s1之后，步骤s2也可以是执行本文描述的操作方法的预备步骤，测量平面RP2相对于划痕刀片12的位置通过如下方式限定：将读取装置SSL定位成与划痕刀片12的齿12a相对应(或者通过使划痕刀片12沿着方向及指向F4移动和/或通过使锯座11沿着其行程移动直到划痕刀片12的齿12a到达装置SSL的读取线的区域为止)(图6和图8)。如上文已经提到的，在划痕刀片的齿12a上的测量平面RP2可以与工作平面15上的划痕平面PINC平行且重合，在这种情况下，厚度LDI的读数必须明显地与划痕平面PINC和工作平面15上的划痕宽度LDIC一致。
可以例如通过在刀片13下降并处于静置位置的情况下在面板PNL中制出划痕SI来执行简单的检查，从而用已知的测量系统来核实：是否如刚才实现的划痕SI的划痕宽度LDIC完全对应于齿12a的读数LDI。因此，在需要的情况下，测量平面RP2的位置可以相应地改变直到划痕SI的划痕宽度LDIC与齿12a的读数LDI一致为止。
在测量平面RP2与划痕平面PINC或工作平面15不重合但以与划痕平面PINC和所述工作平面相距一已知距离或可测量距离的方式始终平行于划痕平面PINC或工作平面15的情况下，必须考虑到相对距离并且必须正确地计算划痕刀片12的相对位移，以随后对其进行检查，例如使面板中具有同一划痕SI。在这种情况下，对面板中的划痕SI宽度与在测量平面RP2上已检测的厚度LDI之间的对应关系的再次简单检查可以允许对测量平面RP2与划痕平面PINC之间的距离进行测量。事实上，通过借助于装置DV1对划痕刀片根据方向及指向F4进行的竖向调节，在测量平面RP2上测量到的齿的厚度LDI的值可以为与面板中的划痕SI的划痕宽度LDIC的值相等。因此，该位移(根据方向及指向F4)表示测量平面RP2与划痕平面PINC之间的已知距离。出于该目的，明显地可以使用其他方法。
由于划痕刀片具有圆形形状，在测量平面RP2与划痕平面PINC或工作平面15不平行但测量平面RP2在位于齿12a上的与划痕刀片的任意半径相垂直的且与划痕刀片12的旋转轴线X相距一已知距离的平面上的情况下出现相同的情况。事实上，由于划痕刀片12的轴线X相对于划痕平面PINC或工作平面15的位置可以已知或可测量并且由于测量平面RP2距轴线X的距离可以已知或可测量，所以在已给定的齿的读数LDI的情况下，可以容易地检测和/或计算划痕刀片12的为了在划痕平面PINC上获得与相关刀片13的齿13a的厚度LDL相适应的期望划痕宽度LDIC而针对划痕刀片12的位置所施加的位移。
在步骤s3中，步骤s3在步骤s2之后且其目的在于，检测并测量齿12a的与所确定的测量平面RP2相对应的厚度LDI以及齿12a相对于基准平面RP1的第二距离DST2。
步骤s3之后是另一步骤s4，在步骤s4期间，在测量平面RP2与划痕平面PINC重合的第一方案中，划痕刀片12相对于测量平面RP2的位置被调节成以在所述平面上获得齿12a的与在划痕平面PINC上的划痕宽度LDIC一致的厚度LDI的给定值，其中，该划痕宽度LDIC与在步骤s1中针对切削刀片13的齿13a所测量的厚度LDL相适应，从而获得根据期望特征且不会出现碎屑的切口。
在如上文已经提到的测量平面RP2与划痕平面PINC不重合的情况下，在所述步骤s4期间，划痕刀片12相对于测量平面RP2的位置被调节，以在所述平面上获得齿12a的与在划痕平面PINC上的划痕宽度LDIC相对应的厚度LDI的给定值，其中，该划痕宽度LDIC与在步骤s1中针对切削刀片13的齿13a所测量的厚度LDL相适应，从而获得根据期望特征且不会出现碎屑的切口。
此外，在如上文已经提到的测量平面RP2与划痕平面PINC不重合的情况下，在所述步骤s4期间，可以计算划痕刀片12的位置，并且因此调节划痕刀片12的位置以在划痕平面PINC上获得齿12a的与在步骤s1中针对切削刀片13的齿13a所测量的厚度LDL相适应的划痕厚度LDIC，从而获得根据期望特征且不会出现碎屑的切口。
图7和图8中示出的测量方案允许通过使锯座11相对于测量系统SSL移动至适当位置来使在测量平面RP2上实现与划痕平面PINC上的划痕宽度LDIC相一致的齿的读数LDI(其中，轴线X与划痕平面PINC之间的距离等于轴线X与竖向测量平面RP2之间的距离)。通过使锯座11根据图8中示出的方向及指向F6移动，能够对使得测量到的厚度LDI与齿12a在划痕平面PINC上的划痕宽度LDIC一致所需的锯座11的尺寸或测量移动QSCL进行测量，划痕宽度LDIC与在步骤s1中针对切削刀片13的齿13a测量到的厚度LDL相适应，以获得根据期望特征且不会出现碎屑的切口。然后，锯座11的所述尺寸或移动测量值QSCL可以用于划痕刀片在方向F4上的竖向调节。
替代性地，可以通过使锯座11沿着图8中示出的方向及指向F6定位来对划痕刀片12的旋转轴线X与竖向测量平面RP2之间的距离测量值QRCL进行测量，其中，测量到的厚度LDL等于与刀片13的齿的厚度LDL相适应的划痕宽度LDIC。因此，该测量值QRCL将是与在旋转轴线X与划痕平面PINC之间的距离相同的测量值，其中，划痕刀片12被带入操作位置中以便在所述划痕平面PINC上形成与测量到的厚度LDL相适应的所述划痕宽度LDIC。
总之，可以根据至少七种不同的主要技术方案来执行对划痕刀片12的调节。
在第一技术方案中，在测量平面RP2上的厚度LDI的读数与划痕平面PINC上的划痕宽度LDIC一致的情况下，调节操作包括使划痕刀片根据图2中用F4表示的方向及指向的竖向移动，并且随后读取厚度LDI的值直到厚度LDI与划痕宽度LDIC相等为止，其中，该划痕宽度LDIC与相关刀片13在测量平面RP2上的厚度LDL相适应。可以由操作者用手借助于手动或马达驱动调节系统DV1来执行该操作。操作结果可以连续地显示在电子控制单元CC的屏幕上，或者可以设置有外部装置(例如，彩色LED)以通知操作者：测量到的值朝向期望值收敛，从而使接下来的步骤更容易。
在与先前技术方案类似的第二替代性技术方案中，该调节操作由电子控制单元CC自动地实施，并且调节操作包括将正确的命令传送到切削机器的数控单元或传送到对调节系统DV1的可能马达驱动方案进行直接控制的另一单元，直到测量平面RP2上的厚度LDI的值达到与先前测量的相关刀片13的值LDL相适应的值为止。
在第三替代性技术方案中，在根据图8中示出的测量方案在测量平面RP2上的厚度LDI的读数与划痕平面PINC上的划痕宽度一致的情况下，调节操作包括对锯座的根据方向及指向F6的移动测量值QSCL进行测量，并且调节操作包括接下来读取厚度LDI的值直到厚度LDI达到与测量平面RP2上的合适划痕宽度LDIC相等为止。操作结果可以连续地显示在控制单元的屏幕上，或者可以设置有外部装置以通知操作者：测量到的值朝向合适值收敛，从而使接下来的步骤更容易。可以将该移动值QSCL手动地或自动地输入到手动或马达驱动的调节系统DV1中以调节划痕深度，从而在划痕平面PINC上获得与相关刀片13的读数LDL相适应的划痕宽度LDIC。
在第四替代性技术方案中，再次根据图8中示出的测量方案，调节操作包括对划痕刀片12的旋转轴线X与竖向测量平面RP2之间的距离QRCL进行测量，该竖向测量平面RP2对应于与划痕宽度LDIC相等的读数LDI，该划痕宽度LDIC与相关刀片13的齿LDL的厚度相适应。然后，该距离QRCL将是介于划痕刀片12的旋转轴线X与划痕平面PINC之间的距离，以便在同一划痕平面PINC上获得相同的划痕宽度LDIC。
在第五替代性技术方案中，在测量平面RP2与划痕平面PINC不重合但测量平面RP2定位在与所述划痕平面相距一已知距离处或者无论如何甚至定位在与划痕刀片12的旋转轴线X相距一已知距离处的情况下，调节操作首先包括使划痕刀片12根据图2中用F4指示的方向及指向竖向移动了与测量平面RP2和划痕平面PINC之间的已知距离相等且方向相同的值(因此，测量平面RP2与划痕平面PINC对正)。操作以如下方式继续进行：使划痕刀片12再次根据用F4指示的方向及指向竖向地移动，并且接下来读取厚度LDI的值直到厚度LDI达到与划痕宽度LDIC相等为止，其中，该划痕宽度LDIC与相关刀片13在测量平面RP2上的厚度LDL相适应。最后，需要使划痕刀片12根据用F4指示的方向及指向重新定位并且位置移动了与测量平面RP2和划痕平面PINC之间的已知距离相等且方向相同的尺寸。基本上，通过这种调节操作，划痕刀片的齿在平面RP2上的最终读数LDI将具有与给定划痕宽度LDIC相对应的给定值，该给定的划痕宽度LDIC与当划痕刀片在工作平面15上处于操作位置时在划痕平面PINC上所测量到的厚度LDL相适应。可以由操作者用手借助于手动或马达驱动调节系统DV1来执行该操作。操作的结果可以连续地显示在电子控制单元CC的屏幕上，或者可以设置有外部装置以通知操作者：测量值朝向期望值收敛，从而使接下来的步骤更容易。
在与先前技术方案类似的第六替代性技术方案中，调节操作由电子控制单元CC自动地实施，并且调节操作包括将正确命令传送到切削机器的数控单元或传送到对调节系统DV1的可能马达驱动方案进行直接控制的另一单元直到在测量平面RP2上的厚度LDI的最终值将与划痕平面PINC上的给定划痕宽度LDIC相对应为止，其中，该给定划痕宽度LDIC与当划痕刀片处于操作位置时在工作平面15上测量到的厚度LDL相适应。
在第七替代性技术方案中，在测量平面RP2与划痕平面PINC不重合但测量平面RP2定位在与所述划痕平面相距一已知距离处或者无论如何甚至定位在与划痕刀片12的旋转轴线X相距一已知距离处，并且在齿12a的梯形横截面的会聚角(或底角)已知(或者以任何方式，可以通过对划痕刀片12的齿的厚度LDI进行测量的两个不同的测量装置来测量，两个不同的测量装置位于预定距离处例如位于彼此相距1mm的距离处)的情况下，调节操作包括借助于简单的计算来确定划痕刀片12的为了基于在平面RP2中测量到的值LDI在划痕平面PINC上获得划痕宽度LDIC所需要的竖向移动范围，并且接下来向调节系统DV1发送命令以执行已计算的移动，其中，向调节系统DV1发送命令的操作由操作者执行或由控制单元CC直接发出。
显然，为了获得划痕刀片12的最佳调节的结果，这些技术的不同组合或不同的替代性步骤将是可能的。
在该方法的另一操作步骤s5中，使用划痕刀片12的齿相对于基准平面RP1的距离DST2的测量值以及已经在先前步骤s3中于测量平面RP2上测量到的厚度LDI的相对值来确定划痕刀片12的齿的中心平面H2的位置。
该操作步骤的变型包括使用齿12a距基准平面RP1的第二距离DST2的新测量数据以及齿12a的厚度LDI的新测量数据来确定划痕刀片12的齿12a的中心平面H2的位置，其中，齿12a的厚度LDI对应于测量平面RP2或对应于设置成与测量平面RP2或划痕平面PINC相距一已知距离的另一平面上。在步骤s4之后已经调节了划痕刀片的竖向位置并且在测量平面RP2与划痕平面PINC重合时来执行这种替代方案，这种替代方案的优点在于：此时能够确定轴线H2的位置完全对应于划痕平面PINC，从而避免了由于划痕刀片12的齿12a的两个底角的可能不完全一致性而引起的一些问题。
然后，在步骤s5中测量和/或确定的值被用于随后的步骤s6中，以根据方向及指向F5调节划痕刀片12的横向位置，并且因此调节距基准平面RP1的第二距离DST2，直到划痕刀片12的中心平面H2与切削刀片13的中心平面H1重合为止。可以由操作者用手借助于手动或马达驱动调节系统DV2来执行该操作。操作结果可以连续地显示在电子控制单元CC的屏幕上，或者可以设置有外部装置以通知操作者：测量到的值朝向期望值H1和期望值H2收敛，从而使接下来的步骤更容易。
在这种情况下，另外在替代性技术方案中，调节操作包括将正确命令传送到切削机器的数控单元或传送到对调节系统DV1的可能马达驱动方案进行直接控制的另一控制单元直到中心平面H1的值和中心平面H2的值重合为止。
在另一替代性技术方案中，调节操作包括对划痕刀片12的为了获得中心平面H1与中心平面H2对正所需要的水平移动范围进行限定，并且调节操作包括随后对由操作者发出的或由控制单元CC直接发出的命令进行限定，用以通过将正确的移动数据发送到马达驱动调节系统DV2来执行所计算的移动。
该操作完成了上述划痕刀片12与切削刀片13的对正。上述技术或不同步骤的变型或组合在不超出专利的保护范围的情况下是可能的。
关于包括读取操作或测量的操作步骤而言，应当指出，当提及对划痕刀片12的齿LDI或刀片13的齿LDL的每一个新的或锋利的齿的读数或测量值时，均指的是单个齿的厚度的可能读数或测量值、在不同齿上或在所有齿上执行的测量值的平均值、统计学平均值或可以每次根据使用的工具所使用的其他方法、以及在工具运动中的其他方法的另外可能性。同样的情况也适用于对刀片的齿距基准平面RP1的距离RP1和对划痕刀片的齿距基准平面RP1的距离DST2的读数或测量值。
根据本发明的操作方法的第二实施方式适用于其中锯座11设置有包括两个机械联接的刀片(或分为两个半部的刀片)的划痕刀片12的情况，其中，借助于移动装置DV3(图4)对划痕刀片12的划痕宽度进行机械或辅助调节。每个单个刀片设置成使得其本身的齿在联接时形成相应的齿12b。
如上文已经针对该方法的第一实施方式所描述的，需要测量切削刀片13的齿13a以及齿13a距基准平面RP1的相对距离DST1，并且需要继续确定相关轴线H1(步骤s1)。然后，限定测量平面(步骤s2)并且对划痕刀片12的齿12a的宽度LDI以及划痕刀片12的齿12a距基准平面RP1的距离DST2进行测量(步骤s3)；接下来的步骤(步骤s4)包括调整划痕刀片12的齿12b的厚度LDI的精确定位以获得与先前借助于移动装置DV3测量到的刀片的齿的厚度LDL的测量值相适应的划痕宽度LDIC，之后考虑到距离DST2以及最终齿的测量值LDI与划痕宽度LDIC相等，借助于横向移动装置DV2对中心平面H1和中心平面H2进行限定(步骤s5)并使中心平面H1和中心平面H2对正。
在这种情况下，竖向调节不会明显地影响划痕宽度，因此，对于本发明的目的来说不是必需的。
在一些情况下，可以使用具有直齿的划痕刀片，其中，划痕刀片的齿的厚度尺寸根据切削刀片的齿的厚度被预先设定，也就是，划痕刀片的齿的厚度稍大于切削刀片的齿的厚度。在这种情况下，在已经进行了对刀片的齿的厚度LDL的测量和对划痕刀片的齿的厚度LDI的测量(厚度LDL与厚度LDI已经相适应)以及对刀片的齿和划痕刀片的齿分别距共同的基准平面RP1的距离进行测量之后，足以借助于横向移动装置DV2来执行相应中心平面H1和中心平面H2的对正。
在这种情况下，竖向调节同样也不会明显地影响划痕宽度，因此，对于本发明的目的来说不是必需的。
应该指出的是，在该方法的实际应用中，如果数控装置能够基于所读取的读数(以及具有双刀片的划痕刀片的厚度)向划痕刀片的横向马达和竖向马达发出指令，则可以以完全自动的方式进行上述调节。
如果数控装置向操作者发出关于运动借助于相关马达或借助于由操作者执行的简单机械调节来执行的指令来执行，则可以进一步以半自动的方式进行上述调节。
为此，如上文已经提到的，为了优化和加速刀片与划痕刀片之间的调节，对于操作者而言非常有用的是将齿的厚度以及轴线距基准平面的距离进行简单显示。简单的彩色LED——在达到横向位置和竖向位置时所述彩色LED点亮——可以是对操作者有效的辅助支持，以在机器中快速获得刀片与划痕刀片之间的完美对正。
上述对正操作方法的优点在于：首先，事实上即使在没有输入关于划痕刀片的齿的任何技术数据的情况下也可以执行刀片与划痕刀片之间的对正；此外，即使在划痕刀片具有不同梯形形状的齿甚至具有不等边梯形形状的齿的情况下，系统也能够完美且快速地工作。后一种具有不等边梯形形状的齿的构型可能在以不是非常专业的方式在不同时间使用和锐化的划痕刀片的齿时发生。
通过本发明可以获得的另一个优点在于：使得这种创造性对正技术还可以适于已经在市场上销售且使用多年的机器，这些机器不具有用于调节划痕刀片的辅助马达驱动装置也不具有适于接收及执行这些指令的数控装置。
该调节系统的另一个优点在于其简易性和直接性，因此降低了成本。

Claims (14)

1.一种关于使划痕刀片(12)和切削刀片(13)正确对正的操作方法，所述划痕刀片(12)和所述切削刀片(13)属于用于面板(PNL)的切削机器(1)的切削组件(10)，所述划痕刀片(12)和所述切削刀片(13)配装在锯座(11)上且具有相应的彼此平行的中心平面(H2)、中心平面(H1)以及相应的旋转轴线(X)、旋转轴线(Y)，并且特别地，所述操作方法用于使所述划痕刀片(12)相对于所述切削刀片(13)正确对正，所述划痕刀片(12)设置有多个具有梯形横截面的齿(12a)，所述方法的特征在于，所述方法包括以下步骤，但以下步骤未必按照下面所指出的顺序：
(s1)用于对所述切削刀片(13)的至少一个齿(13a)的厚度(LDL)和所述至少一个齿(13a)距基准平面(RP1)的第一距离(DST1)进行测量的步骤，其中，所述基准平面(RP1)平行于所述划痕刀片(12)的中心平面(H2)和所述切削刀片(13)的中心平面(H1)；所述测量步骤借助于测量系统(SS)来执行；所述厚度(LDL)和所述距离(DST1)确定所述至少一个齿(13a)的中心平面(H1)相对于所述基准平面(RP1)的位置；
(s2)用于限定测量平面(RP2)的步骤，所述测量平面(RP2)延伸穿过所述划痕刀片(12)的所述齿(12a)的部分，借助于所述测量系统(SS)在所述测量平面(RP2)处执行对所述划痕刀片(12)的至少一个齿(12a)的厚度(LDI)的测量；在所述划痕刀片(12)的所述齿(12a)上的所述测量平面(RP2)被限定为与所述划痕刀片(12)本身的在所述切削机器(1)的工作平面(15)上的划痕平面(PINC)重合，或者被限定为相对于所述划痕平面(PINC)或相对于所述旋转轴线(X)偏移了一已知距离；
(s3)用于对所述划痕刀片(12)的所述至少一个齿(12a)的与所述测量平面(RP2)相对应的所述厚度(LDI)以及所述至少一个齿(12a)距所述基准平面(RP1)的第二距离(DST2)进行测量的步骤；所述测量步骤借助于所述测量系统(SS)来执行；
(s4)用于根据方向及指向(F4)调节所述划痕刀片(12)的竖向位置的步骤，所述步骤(s4)在所述测量步骤(s3)之后进行并且所述步骤(s4)的目的在于，在所述划痕刀片(12)处于其操作位置的情况下获得所述至少一个齿(12a)在所述划痕平面(PINC)上的划痕宽度(LDIC)，其中，所述划痕宽度(LDIC)与所述切削刀片(13)的所述至少一个齿(13a)的测量到的所述厚度(LDL)相适应；
(s5)用于确定所述至少一个齿(12a)的中心平面(H2)相对于所述基准平面(RP1)的位置的步骤；
(s6)用于根据方向及指向(F5)横向地调节所述切削刀片(13)与所述划痕刀片(12)之间的相对位置以使所述切削刀片(13)的中心平面(H1)与所述划痕刀片(12)的中心平面(H2)重合的步骤。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述步骤(s5)期间，对所述至少一个齿(12a)的中心平面(H2)相对于所述基准平面(RP1)的位置的确定是基于在步骤(s3)期间测量到的所述第二距离(DST2)和所述厚度(LDI)来执行的。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述用于确定所述至少一个齿(12a)的中心平面(H2)相对于所述基准平面(RP1)的位置的步骤(s5)包括在所述调节步骤(s4)之后对所述第二距离(DST2)和所述厚度(LDI)进行新的测量；所述新的测量(DST2)、(LDI)对应于所述测量平面(RP2)或对应于与所述划痕平面(PINC)和所述测量平面(RP2)相距一已知距离处的另一平面来执行；所述厚度(LDI)和所述距离(DST2)确定所述至少一个齿(12a)的中心平面(H2)相对于所述基准平面(RP1)的位置。
4.根据权利要求1至3所述的方法，其特征在于，所述调节步骤(s4)包括对所述划痕刀片(12)相对于所述测量平面(RP2)的位置进行调节，所述调节步骤(s4)的目的在于，在所述平面(RP2)上获得与在所述划痕刀片(12)处于其操作位置的情况下所述至少一个齿(12a)在所述划痕平面(PINC)上的划痕宽度(LDIC)相等的厚度(LDI)的值，其中，所述划痕宽度(LDIC)与所述切削刀片(13)的所述至少一个齿(13a)的测量到的所述厚度(LDL)相适应。
5.根据权利要求1至3所述的方法，其特征在于，所述调节步骤(s4)包括对所述划痕刀片(12)相对于所述测量平面(RP2)的位置进行调节，所述调节步骤(s4)的目的在于，在所述平面(RP2)上获得与在所述划痕刀片(12)处于其操作位置的情况下所述至少一个齿(12a)在所述划痕平面(PINC)上的划痕宽度(LDIC)相对应的厚度(LDI)的值，所述划痕宽度(LDIC)与所述切削刀片(13)的所述至少一个齿(13a)的测量到的所述厚度(LDL)相适应。
6.根据权利要求1至3所述的方法，其特征在于，在所述步骤(s4)期间，对划痕刀片(12)的位置的所述调节包括基于所述测量到的厚度(LDI)的值和所述至少一个齿(12a)的梯形横截面的底角的值限定与所述切削刀片(13)的所述至少一个齿(13a)的测量到的所述厚度(LDL)相适应的所述划痕宽度(LDIC)，以在所述划痕平面(PINC)上获得所述划痕宽度(LDIC)。
7.根据权利要求1至3所述的方法，其特征在于，在所述步骤(s4)期间，对所述划痕刀片(12)的位置的所述调节包括使所述划痕刀片(12)根据方向及指向(F4)进行竖向运动，所述竖向运动取决于在对厚度(LDI)进行测量直到其与划痕宽度(LDIC)一致的步骤期间在所述锯座(11)的整个移动过程中测量到的测量值(QSCL)、(QRCL)，以在所述划痕平面(PINC)上获得所述划痕宽度(LDIC)，其中，所述划痕宽度(LDIC)与所述切削刀片(13)的所述至少一个齿(13a)的测量到的所述厚度(LDL)相适应。
8.根据权利要求1至7中的任一项所述的方法，其特征在于，当所述划痕刀片(12)本身相对于所述划痕平面(PINC)处于所述划痕刀片的操作工作位置时，所述测量系统(SS)的在所述划痕刀片(12)的所述至少一个齿(12a)上的测量平面(RP2)与所述划痕平面(PINC)重合或者相对于所述划痕平面(PINC)或相对于所述旋转轴线(X)偏移了一已知距离。
9.根据权利要求1至7中的任一项所述的方法，其特征在于，当所述划痕刀片(12)本身相对于所述划痕平面(PINC)处于静置位置或另一预先定义的位置时，所述测量系统(SS)的在所述划痕刀片(12)的所述至少一个齿(12a)上的测量平面(RP2)与所述划痕平面(PINC)重合或者相对于所述划痕平面(PINC)或相对于所述旋转轴线(X)偏移了一已知距离。
10.根据权利要求1至7中的任一项所述的方法，其特征在于，所述测量系统(SS)的在所述划痕刀片(12)的所述至少一个齿(12a)上的所述测量平面(RP2)被布置在所述划痕刀片(12)的直径上的与所述旋转轴线(X)相距一定距离的任意位置中，其中，所述测量平面(RP2)距所述旋转轴线(X)的距离等于所述划痕刀片(12)的所述旋转轴线(X)与所述划痕平面(PINC)之间的距离，或者所述测量平面(RP2)相对于所述划痕刀片(12)的所述旋转轴线(X)与所述划痕平面(PINC)之间的距离偏移了一已知距离。
11.一种关于使划痕刀片(12)和切削刀片(13)正确对正的操作方法，所述划痕刀片(12)和所述切削刀片(13)属于用于面板(PNL)的切削机器(1)的切削组件(10)，所述划痕刀片(12)和所述切削刀片(13)配装在锯座(11)上且具有相应的彼此平行的中心平面(H2)、中心平面(H1)以及相应的旋转轴线(X)、旋转轴线(Y)，并且特别地，所述操作方法用于使所述划痕刀片(12)相对于所述切削刀片(13)正确对正，所述划痕刀片(12)设置有多个具有可调厚度的直齿(12b)，所述方法的特征在于，所述方法包括以下步骤，但以下步骤未必按照下面所指出的顺序：
(s1)用于对所述切削刀片(13)的至少一个齿(13a)的厚度(LDL)以及所述至少一个齿(13a)距第一基准平面(RP1)的第一距离(DST1)进行测量的步骤，所述第一基准平面(RP1)平行于所述划痕刀片(12)的中心平面(H2)和所述切削刀片(13)的中心平面(H1)；所述测量步骤借助于测量系统(SS)来执行；所述厚度(LDL)和所述距离(DST1)确定所述至少一个齿(13a)的中心平面(H1)相对于所述基准平面(RP1)的位置；
(s2)用于限定测量平面(RP2)的步骤，所述测量平面(RP2)延伸穿过所述划痕刀片(12)的所述齿(12b)的部分，其中，借助于所述测量系统(SS)在所述测量平面(RP2)上执行对所述划痕刀片(12)的至少一个齿(12b)的厚度(LDI)的测量；在所述划痕刀片(12)的所述齿(12b)上的所述测量平面(RP2)被限定为与所述划痕刀片(12)本身在所述切削机器(1)的工作平面(15)上的划痕平面(PINC)重合，或者被限定为相对于所述划痕平面(PINC)或相对于所述旋转轴线(X)偏移了一定距离；
(s3)用于对所述划痕刀片(12)的所述至少一个齿(12b)的与所述测量平面(RP2)相对应的所述厚度(LDI)以及所述至少一个齿(12b)距所述基准平面(RP1)的第二距离(DST2)进行测量的步骤；所述测量步骤借助于所述测量系统(SS)来执行；
(s4)用于对所述划痕刀片(12)的至少一个齿(12b)的厚度进行调节的步骤，所述步骤(s4)在所述测量步骤(s3)之后发生并且所述步骤(s4)的目的在于，在所述划痕刀片(12)处于其操作位置的情况下获得所述至少一个齿(12b)在所述划痕平面(PINC)上的划痕宽度(LDIC)，所述划痕宽度(LDIC)与所述切削刀片(13)的所述至少一个齿(13a)的测量到的所述厚度(LDL)相适应；
(s5)用于确定所述至少一个齿(12b)的中心平面(H2)相对于所述基准平面(RP1)的位置的步骤；
(s6)用于根据方向及指向(F5)横向地调节所述切削刀片(13)与所述划痕刀片(12)之间的相对位置以使所述切削刀片(13)的中心平面(H1)与所述划痕刀片(12)的中心平面(H2)重合的步骤。
12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，在所述步骤(s5)期间，对所述至少一个齿(12b)的中心平面(H2)相对于所述基准平面(RP1)的位置的确定是基于在步骤(s3)期间测量到的所述第二距离(DST2)和所述划痕刀片(12)的所述齿(12b)的与所述调节步骤(s4)之后得到的所述划痕宽度(LDIC)相等的所述厚度(LDI)来执行的。
13.一种用于使刀片(12)、刀片(13)对正的设备，所述刀片(12)、刀片(13)属于用于面板(PNL)的切削机器(1)的切削组件(10)，并且特别地，所述设备用于切削刀片(13)与相关划痕刀片(12)之间的正确对正；所述设备包括电子控制单元(CC)和测量系统(SS)；所述设备的特征在于，所述电子控制单元(CC)被编程以实施根据前述权利要求1至12所述的对正的操作方法。
14.根据权利要求13所述的装置，其特征在于，所述测量系统(SS)的测量装置(SSL)相对于所述切削机器(1)的结构是固定的，并且所述锯座(11)和/或所述刀片(12)、所述刀片(13)本身能够移动以用于到达所述测量装置(SSL)的关于所述刀片(12)、(13)两者的测量位置。
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