CN102756406A

CN102756406A - 用于锯齿刀片对正的操作方法

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Publication number: CN102756406A
Application number: CN2011101139075A
Authority: CN
Inventors: 瓦尔特·纳尔迪
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2011-04-29
Filing date: 2011-04-29
Publication date: 2012-10-31
Anticipated expiration: 2031-04-29
Also published as: CN102756406B

Abstract

一种用于在圆形切削刀片和与其相关的划痕刀片之间正确对正的方法，这两种刀片均将用在面板切削机器上。该方法包括如下步骤：测量齿的厚度及其距样板划痕刀片的普通的固定面的距离的步骤，和测量齿的厚度及其距与先前测量的样板划痕刀片匹配的样本切削刀片的普通固定面的距离的步骤；在先前测量的这组刀片在机器上进行手动对正的步骤；测量齿的厚度及其距新的划痕刀片的普通固定面的距离的步骤，和测量齿的厚度及其距与先前测量的新的划痕刀片匹配的新的切削刀片的普通固定面的距离的步骤；计算新的一组刀片的划痕刀片相对于先前安装的划痕刀片的相对移动量的步骤；和指令并定位新的一组刀片的步骤。

Description

用于锯齿刀片对正的操作方法

技术领域

本发明涉及一种与面板切削机器的切削单元相关的操作方法。

特别地，本发明涉及一种用于用在面板切削机器中的切削刀片和其相关的划痕刀片之间的正确对正的方法。

因此，本发明的方法的目的在于对正待用在切削机器上的一组刀片(切削刀片和划痕刀片)，以避免现有系统——现有系统使用用于两种刀片的测量系统并且用一组已知的刀片的样本对正作为随后调整的对比基础——的典型问题。

背景技术

在木质面板领域，或类似领域中，已知使用具有主框架、朝向切削站的一叠面板的定位装置、和安装在锯座上的能够执行切穿一叠面板的切削单元的切削机器。

典型地，切削单元使用从固定在主机架上的水平工作台上的纵向槽缝突出的圆形切削刀片，在工作台上布置有待被沿竖直平面切削的一个面板或一叠面板。在某些切削机器上，在切削过程中，通过加压装置将一叠面板夹靠在机器工作台上。

切削单元包括能够切削整个面板或整个一叠面板的高度的圆形切削刀片和也是圆形的但是其直径比切削刀片之一的直径小很多的划痕刀片。在朝向某些机器上的一叠面板进给锯座或朝向其它切削机器上的固定锯齿刀片单元进给面板的过程中，划痕刀片位于切削刀片之前以便在一叠面板的底部表面上划痕。

对于覆盖硬纸板的特别的表面来说，主要需要在所述叠的底部表面上的执行划痕，以便允许切削刀片在两个切削边缘上都不存在碎屑的情况下，从与机器工作台直接接触的底部面板表面中退出。

在每个面板表面进行最佳的切削的需要使得大部分切削机器使用上面所提及的划痕刀片以便执行所述划痕，以因此避免在与机器工作台直接接触的底部板表面上在切削边缘两侧部上具有碎屑。该划痕刀片在与主切削刀片相反的方向上旋转并且通常刺入底部面板几毫米。

然而，在类似的切削单元上的问题是切削刀片与划痕刀片的对正。事实上，为了获得需要的效果，由切削刀片产生的切口必须在划痕刀片在面板或一叠面板的底部表面上产生的划痕内，并且该切口必须完全在划痕的中央。此外，为了很好地并且完全一致地辨别切削质量，划痕刀片划痕宽度应当只比切削刀片的厚度大一点儿，从而使得清楚地检测到划痕和切削刀片宽度之间的差值。

通常，由操作者通过执行一些试切削来手动地执行切削刀片和划痕刀片之间的对正。因此如果每执行一次该操作必须更换一组刀片的话，这很耗费时间。

在德国专利DE-B4-19520108(SCHELLING)和欧洲专利EP-B1-1006906(BIESSE)中已经描述了解决该问题的几个尝试。

在DE-B4-19520108(SCHELLING)中公开了一种包括用于借助于激光或LED传感系统测量锯齿刀片的尺寸特征的设备的机器。为安装在机器上的切削刀片和其划痕刀片之间的对正所采用的方法预知在机器本身上进行切削刀片齿的厚度和划痕刀片齿的三维尺寸特征——即：下基面、上基面和该齿的高度——的测量；切削刀片和划痕刀片的所有这些测量参考平行于这些刀片的共同的基准面。完成所有上述测量之后，系统根据所有的测量数据计算对正位置。由于划痕刀片齿是梯形形状的复杂测量，因此该系统相当地慢，并且因此每次需要更换锯齿刀片时延迟了机器的生产中的启动。

另一方面EP-B1-1006906(BIESSE)中所描述的解决方案的不方便之处在于，由于划痕刀片必须与几个切削刀片(根据它们的使用情况每2个或3个小时被用坏)一起使用，所以划痕刀片需要在很长时间内保持锋利。在这种情况下，能够使用的划痕刀片只能够是金刚石刀片，但是其相当的昂贵。有时出现在硬纸板中的小石头或钢碎片等杂质阻碍了金刚石划痕刀片的使用，因为上述杂质能够严重地损坏金刚石划痕刀片。因此通常优选使用碳化钨齿标准划痕刀片，该划痕刀片不贵，但是它们能够与由相同材料制成的切削刀片坚持同样的时间。但是这意味着同时进行两个刀片的更换以及因此它们的相关手动调整，这使得专利的系统的目的无效。

发明内容

因此本发明的主要目的是提供用于切削刀片和其相关划痕刀片之间的正确对正而无上述不方便之处的方法。

附图说明

现在将参考示出了非限制性作用的示例的附图对本发明进行描述，在附图中：

-图1示意性地示出了与机器工作台相关的切削机器的切削单元；和

-图2示意性地示出了图1的切削单元的侧视图。

具体实施方式

在附图中的附图标记10指的是切削机器1(未整体地示出)的整个切削单元。

切削单元10又包括锯座11(图2)，在切削过程中，该锯座11根据箭头(F1)移动，但是在某些机器上锯座是固定的，面板在箭头(F1)的相反方向上移动，锯座11上安装有划痕刀片12(在使用中，该划痕刀片12根据箭头(F2)围绕轴线(X)旋转)，随后是切削刀片(在使用中，该切削刀片根据箭头(F3)围绕轴线(Y)旋转)。如已知的，划痕刀片12和切削刀片13通常在相反的方向上旋转。

划痕刀片12和切削刀片13都从制作在切削机器1的工作台15上的间隙14中突出。工作台15支撑面板(PNL)叠(PP)，该面板(PNL)叠(PP)最终由推动单元(未示出)定位在工作台15上。

如已知的，划痕刀片12的目的是在底部板(PNL1)的底部表面上划痕，在叠(PP)的有效的切削过程中划痕(SI)必须与切削刀片13完全地对正。

划痕刀片12和切削刀片13的旋转由已知的未示出的装置执行。

此外切削单元10包括下列装置：

(1)电子控制器(CC)，该电子控制器(CC)电连接于(机械的，激光的，LED等的)传感测量装置(SS)，例如以如下方式放置该传感测量装置(SS)：测量划痕刀片12相对于第一基准面(RP1)的距离(DST1)(参见下文)和切削刀片13相对于第一基准面(RP1)的距离(DST2)，此外，明显地，测量刀片12和刀片13的各自的齿的厚度(LDI，LDL)；

(2)第一驱动装置(DV1)，该第一驱动装置(DV1)能够实现划痕刀片12根据双端箭头(F4)的侧向移动；

(3)第二驱动装置(DV2)，该第二驱动装置(DV2)能够实现划痕刀片12根据双端箭头(F5)的竖直移动；

(4)第三驱动装置(DV3)，该第三驱动装置(DV3)能够调节机械地连接于双刀片划痕单元的特殊的直齿的厚度。

和平常一样，仅划痕刀片12能够被侧向地(箭头(F4))或竖直地移动(箭头(F5))，然而切削刀片相对于锯座11固定。

在图1中还显示了划痕刀片12的齿轴线(H1)和切削刀片13的齿轴线(H2)。

为了解释本发明的目的操作方法，需要引入“第一基准面(RP1)”和“第二基准面(RP2)”的概念。

“第一基准面(RP1)”被限定为平行于锯齿刀片轴线(H1)和(H2)的任何固定的平面。在本文中，为了简化起见，我们将一直参考用于切削刀片13和划痕刀片12的单个基准面(RP1)。然而，使用两个不同的基准面——用于划痕刀片12一个基准面(RP1)和用于切削刀片13的平行于(RP1)的另一个基准面(RP2)——的情况下所使用的方法也是可行的。

“第二基准面(RP2)”被限定为横向地跨越划痕刀片12的齿的任何水平的并且固定的平面，并且该第二基准面垂直于第一基准面(RP1)。

根据本发明的操作方法基于以下值的测量：与第二固定基准面(RP2)对应的划痕刀片12的齿的厚度(LDI)和同样与第二固定基准面(RP2)对应的划痕刀片12的同一齿相对于第一基准面(RP1)的距离(DST1)。

还应该测量切削刀片13的齿的厚度(LDL)以及其也相对于第一基准面(RP1)距离(DST2)。

然后将在机器上手动地对正锯齿刀片12和13并且然后它们的对正位置将被视作用于随后对正的零位调整位置或参考位置。

然后通过对于各个划痕刀片12的有效的测量值(LDI)和(DST1)之间以及各个切削刀片13的有效测量值(LDL)和(DST2)之间的直接对比将计算出新的对正位置。

为此，重要的是指出意欲何时参考划痕刀片或切削刀片的每一个新的或锋利的齿的读数或测量值、单个齿的厚度的可能的读数或测量值、在新的齿上或所有齿上执行的测量值的平均值、统计平均值或时时(time to time)能够随正使用的工具而改变且最终测量值在旋转中由工具获得的任何其他方法。相同的情况适用于相同的齿相对于各自的基准面的距离的读数或测量值。

在本发明的第一实施方式中，使用具有等腰梯形具有相似几何形状的齿的划痕刀片12(即使具有不同的底边和高度，也具有相同的底角)。

以这种方式，如我们将看到的，可以计算一组新刀片在机器上的适当的对正位置，该组新的刀片的数据已经根据先前的段落进行了测量。

在本方法中，首先，将样板划痕刀片12^＊和样板切削刀片13^＊安装在锯座11上。

使用装置(DV1)、(DV2)，通过进行几次切削试验直至实现令人满意的对正(也就是切削刀片13应该绝对不切碎第一板(PNL1)的底部表面)为止的方式在切削机器1上执行第一手动调整以便获得样板切削刀片13^＊和相关的样板划痕刀片12^＊之间的最佳对正。样板刀片12^＊、13^＊的该对正位置被视为用于随后的对正的零位调整位置或参考位置。

在这一点上，执行样板划痕刀片12^＊的距离(SDT1^＊)和其厚度(LDI^＊)以及样板切削刀片13^＊的距离(DST2^＊)和其齿的厚度(LDL^＊)的测量。

考虑到样板切削刀片13^＊和其相关的样板划痕刀片12^＊之间的良好的对正需要0.2mm(每一侧0.1mm)的划痕宽度大于样板切削刀片13^＊的厚度(LDL^＊)的事实，人们能够容易地计算(已知划痕刀片12^＊的底角(α))在第二基准面(RP2)上测量点相对于工作台15的距离(SCT^＊)。

因此，距离(SCT^＊)决定我们的测量位置(对应于第二固定基准面(RP2))和真实的划痕位置(对应于工作台15)之间的高度差值(正的或负的)并且将成为随后的调整的基本参考值。

很明显，如果传感和测量装置被直接放置在机器上，理论上可以使得读数平面(RP2)和划痕平面相对应于工作台15上是重合的。在这种情况下，这两个平面之间的距离将等于零。

我们可以继续检验样板划痕刀片12^＊和样板切削刀片13^＊之间的正确的侧向位置。为此目的，使用通过传感和测量装置(SS)和其相关的电子控制器(CC)执行的测量值，我们计算样板划痕刀片12^＊的齿轴线(H1^＊)和样板切削刀片13^＊的齿轴线(H2^＊)相对于基准面(RP1)的位置。如果前面的手动对正已经被正确地执行，那么两个轴线(H1^＊)和(H2^＊)将与基准面(RP1)距离相同的距离。

如果传感和测量装置没有直接定位在机器上，而是如我们将在下文看到的，定位在该机器的外部，样板刀片的测量读数将在它们在机器上的对正之前完成。在这种情况下，关于之前所述的基准面(RP2)相对于划痕平面的距离(SCT^＊)的计算仍然是有效的；关于根据双端箭头(F4)的、正的或负的(关于图1朝向左或右)侧向对正基本参考位置，刀片12^＊的13^＊的各自的轴线(H1)和(H2)之间的测量距离将是有效的。

现在，为了对正第一组新刀片12^＊＊和13^＊＊，考虑相对于先前的一组样板刀片12^＊和13^＊的相同值，第一新刀片12^＊＊和13^＊＊的具有不同的齿的厚度以及各自的轴线位置，所以需要再次测量第一组新刀片12^＊＊和13^＊＊的相同的齿的尺寸和距离，以便计算新的对正位置并且然后校正第一新划痕刀片12^＊＊的位置。

事实上，在已知在样本刀片12^＊、13^＊在已知的或零设定位置处对正，并且现在已知第一组新刀片12^＊＊、13^＊＊相对于样本刀片12^＊、13^＊的齿的厚度和它们的位差的情况下，我们将随后使样本刀片12^＊、13^＊的对正位置改变一个等于新的一组刀片12^＊＊、13^＊＊与样本组刀片12^＊、13^＊之间的位差的值，从而再现样本组刀片12^＊、13^＊的相同的对正状态。

这样，将仅进行相对于以前的对正的相对调整，并且极为重要的是，对于其上并未直接安装有传感和测量装置的机器而言，基准和运动指令同样是可用的，这是因为如前所述，相同的方法可用于在机器上对正但利用其上的传感和测量装置在外部试验台上进行测量的锯齿刀片。此外，利用该最后的解决方案，除了将新的对正位置电子地传送至机器之外，同样能够在视觉上或以书面的形式传送新的对正位置，这使得该系统能够应用于现有的机器，该现有的机器不具有用于该调整的适当的软件；因此，能够通知机器操作员有关为精确的侧向和竖直对正而生效的手动调整来使用实际的和有效的对正方法，而在显然除了进行最初的样本锯齿刀片调整之外，不再执行任何切削试验。

我们现在继续分析实际的示例：

{A}首先，对包括样本划痕刀片12^＊和样本切削刀片13^＊在内的样本组刀片进行测量，每个刀片均是适度新的或锋利的；我们获得了例如下述值：

(DST1^＊)＝13.90mm

(LDI^＊)＝5.60mm

(DST2^＊)＝14.55mm

(LDL^＊)＝4.80mm

样本划痕刀片12^＊的齿轴线(H1^＊)与第一基准面(RP1)间隔一段距离：

(DRP1^＊)＝13.90+(5.6)/2＝16.70mm

样本切削刀片13^＊的齿轴线(H2^＊)与第一基准面(RP1)间隔一段距离：

(DRP2^＊)＝14.55+(4.8)/2＝16.95mm

我们现在借助于切削试验在机器上将样本切削刀片13^＊与相关的刚刚测量过的样本划痕刀片12^＊进行手动对正，并将该对正位置作为下列调整用的基本和零位置。

假设我们已经对正了完成宽度(SPI^＊)为5.0mm(在样本切削刀片的厚度(LDL^＊)之上每侧0.1mm)的划痕(SI)的样本划痕刀片12^＊，我们通过计算对应于第二基准面(RP2)的测量位置与对应于工作台15的第一面板(PNL1)上的划痕位置之间的距离(STC^＊)进行校验。

对于带有等腰梯形齿的划痕刀片12^＊，在我们知道划痕齿角(α)(例如，(α)＝8°)的情况下，我们可以计算(STC^＊)的值：

(SCT^＊)＝((5.6-5.0)/2)＊(cotg 8°)＝(0.6/2)＊(cotg 8°)＝(0.3)＊(7.11537)＝2.13mm

由于在这种情况下(STC^＊)的值为正值，因此，我们知道样本划痕刀片12^＊的(对应于工作台15的)划痕位置高于同一样本划痕刀片12^＊的对应于第二基准面(RP2)的齿测量位置。另一方面，由于该测量值大于划痕宽度，并且由于该齿呈等腰梯形的形状，因此测量位置必然相对于划痕位置处于较低的位置处。

{B}我们现在对包括第一新划痕刀片12^＊＊和第一新切削刀片13^＊＊在内的第一组新刀片的典型距离执行读取测量，同样在该情况下，每个刀片均是适度新的或者是锋利的，将要被安装在切削机器1上，并且我们例如读取下列值：

(DST1^＊＊)＝14.2mm

(LDI^＊＊)＝5.4mm

(DST2^＊＊)＝14.50mm

(LDL^＊＊)＝4.86mm

第一新划痕刀片12^＊＊的齿轴线(H1^＊＊)与第一基准面(RP1)间隔开一段距离：

(DRP1^＊＊)＝14.20+(5.4)/2＝16.90mm

同时，第一新切削刀片13^＊＊的齿轴线(H2^＊＊)与第一基准面(RP1)间隔开一段距离：

(DRP2^＊＊)＝14.50+(4.86)/2＝16.93mm

根据这些值，我们现在考虑样本划痕刀片12^＊的齿轴线(H1^＊)的距离(即：(DRP1^＊)＝16.70mm)与将要被安装在机器上的第一新划痕刀片12^＊＊的齿轴线(H1^＊＊)的距离(即：(DRP1^＊＊)＝16.90mm)之间的差值，因此，((DRP1^＊)-(DRP1^＊＊)＝16.70mm-16.90mm＝-0.2mm)，该差值等于负0.2mm的移动量，这意味着根据双端箭头(F4)在图1中朝左侧移动，以便在被安装在机器上时，将第一新划痕刀片12^＊＊相对于样本划痕刀片12^＊对正。

我们还不得不考虑安装在机器上的样本切削刀片13^＊的齿轴线(H2^＊)(即：(DRP2^＊)＝16.95mm)与第一新切削刀片13^＊＊的齿轴线(H2^＊＊)(即：(DRP2^＊＊)＝16.93mm)之间的差值，因此((DRP2^＊)-(DRP2^＊＊)＝16.95mm-16.93mm＝+0.02mm)。

由于如我们所述，划痕切削刀片13是固定的，而只有划痕刀片12能移动，因此，我们将不得不改变符号(正改变为负或反之亦然)以计算移动量，因此，第一新划痕刀片12^＊＊不得不进一步移动(-0.02mm)(即总是在图2中根据箭头(F4)向左手移动)，以便与第一新切削刀片13^＊＊对正。

通过添加移动量(即第一新划痕刀片12^＊＊的移动量加上第一新切削刀片13^＊＊的移动量)，我们具有总的侧向移动量(SL^＊＊)＝-0.2mm-0.02mm＝-0.22mm(即，图中的左手侧)，以便在机器上将第一新划痕刀片12^＊＊与第一新切削刀片13^＊＊对正。

上述考虑是基于这一事实，即样本组刀片12^＊、13^＊已经被在先对正，并由此不得不通过在样本划痕刀片12^＊与第一新划痕刀片12^＊＊之间并在样本切削刀片13^＊＊与第一新切削刀片13^＊＊之间作出相对校正而使同一相同对正的状态得以再现。

出于简洁的目的，我们已经采用了为划痕刀片12^＊、12^＊＊和切削刀片13^＊、13^＊＊所共用的基准面(RP1)。然而，由于在该非限定性示例中，我们执行了单个划痕刀片之间以及单个切削刀片之间的比较，因此，基准面可以是两个，并且是彼此不同的，一个基准面用于划痕刀片12，另一个基准面用于切削刀片13。

{c}只要考虑到根据双端箭头(F5)的竖直运动(SCT^＊＊)，它就将是如下计算的结果：

第一新划痕刀片的划痕宽度：

(SPI^＊＊)＝(LDL^＊＊)+0.2mm＝4.86mm+0.2mm＝5.06mm

到这个程度，重要的是注意到0.2mm的附加尺寸是假定的，并且在任一与将来的调整无关的情况下(只要对于所有的计算总是考虑使用同一数值即可)，由于所使用的方法是一种与相对运动相当的方法，并且由此划痕宽度与切削刀片之间的实际差异将总是由操作员进行的手动调整的实际差异。这样，在已经小心谨慎地进行首次调整的情况下，由该系统指示的将来的调整同样将具有相同的精度。

我们现在计算第一新划痕刀片12^＊＊的划痕位置：

(SCT^＊＊)＝(LDI^＊＊)-(SPI^＊＊)＝((5.40-5.06)/2)＊(cotg 8°)＝(0.34/2)＊(cotg 8°)＝(0.17)＊(7.11537)＝1.21mm

用以将第一新划痕刀片12^＊＊对准于第一新切削刀片13^＊＊的竖直移动量(SV^＊＊)将等于(SV^＊＊)＝(SCT^＊)-(SCT^＊＊)＝2.13mm-1.21mm＝+0.92mm

该值的正系数意味着第一新划痕刀片12^＊＊根据双端箭头(F5)向上移动，而负系数意味着向下移动。

在直齿划痕刀片的情况下，上述计算和竖直调整将划痕被完全省略掉，这是因为相同的划痕刀片的高度变化将不会在划痕宽度上产生任何差异。显然，在这种情况下，划痕刀片的齿的厚度必须与切削刀片中的一个相匹配。

在手动或伺服调整其宽度的直齿机械联接的双划痕刀片(或分离式划痕刀片)的情况下，人们继续如下进行：

如前所述地对划痕刀片、相关的切削刀片齿以及它们距基准面(RP1)的距离进行读数测量。随后，可根据正被测量的厚度(LDL)来计算划痕宽度(SPI)。该信息将用于指示配置将要手动地或通过驱动装置(DV3)在外部或在机器上直接执行的对于划痕刀片厚度的测量。

在用于划痕刀片和切削刀片的测量值是按照在先的读数的情况下，例如：

(DST1^＊＊)＝14.2mm

(LDI^＊＊)＝5.4mm

(DST2^＊＊)＝14.50mm

(LDL^＊＊)＝4.86mm

我们计算划痕宽度(SPI^＊＊)＝(LDL^＊＊)+0.2mm＝4.86+0.2＝5.06mm。

利用该值，我们由此可通过实现例如外部刀片的接近(closing)的增量运动：5.4-5.06＝0.34mm，来指示配置划痕宽度。

就将在侧向调整计算中使用的划痕刀片基准轴线(DRP1^＊＊)而言，在这种情况下，它将是：

(DRP1^＊＊)＝(LDI^＊＊)14.20+(SPI^＊＊)(5.06)/2＝16.73mm

该计算基于这一事实，即，更为靠近基准轴线(RP1)的划痕刀片是固定的，而外部的一个是能够借助于手动或伺服控制调整而运动的。

对于将在机器上作出的用以将刚测量过的划痕刀片和切削刀片对正的水平调整的计算而言，如前作出的计算是有效的。

同样在这种情况下，如在前一单个直齿划痕刀片的方案中一样，竖直调整并不影响划痕宽度，并由此并不是必需的。在特定的情况下，有利的是同样利用传感和测量装置来测量划痕刀片直径，以便根据不同的需要也调整划痕深度。

如可从这些论证和计算中看出的那样，能够通过总是参照先前的第一组新刀片或样本组刀片12^＊、13^＊执行的随后的移动比较而以相同的方式利用第二组新刀片12^＊＊＊、13^＊＊＊来精确地执行。

事实上，总是参照样本组刀片12^＊、13^＊可以是有效的，但仅在普通的划痕刀片12调整装配有带有定位记忆的绝对定位装置的情况下是这样。

此外，遵循所采用的同一原理，除了更换工具数据，已经被装备在机器上并被在先测量过的所缺少的工具以外，能够只更换作为计算基准的划痕刀片12^＊＊＊＊或切削刀片13^＊＊＊＊。所有的这些都是因为仅由于早先磨损或质量低劣而需要更换划痕刀片或切削刀片。

根据本发明的另一实施方式，能够以固定的增量尺寸(IQ)(例如1.0mm)来执行对于梯形划痕刀片厚度(LGH)的其它测量，以便也确定齿的外侧角。在必须处理等腰梯形的几何形状的情况下，我们因此具有了用于计算底角的所有数据。根据最后的解决方案，无需使用带有相似几何形状的齿形的划痕刀片，这是因为齿的几何形状将由双重测量所确定，除非已知不同的底角，在这种情况下，可在计算中直接使用它。

显然，该双重测量甚至能够确定划痕齿的类型并且特别是在划痕刀片具有梯形或直形的情况下更是如此。

通过已经解释的内容，由此显然的是，遵循本方法，在同一切削机器1上顺次使用不同类型的划痕刀片同样是可能的。由此，在将要被安装在同一切削机器1上的不同组的刀片上顺次使用的划痕刀片12、12^＊、12^＊＊、12^＊＊＊可以是带有等腰梯形齿的适当的划痕锯、带有直型齿的划痕锯或带有双刀片直型齿的划痕锯。

实际上，可以在确定相对对正位置时考虑已知的或检测不同划痕齿类型的电子控制器(CC)。

此外，如所见，并非绝对必需具有传感和测量装置(SS)，其带有直接位于机器上的相关的电子控制器(CC)，这是因为本发明的同一方法目的即使是在外部(即与切削机器物理分离开的)设备中执行以支撑刀片调整的情况下也会起作用。

因此，本方法即使在不是为此功能而预置的情况下，也可用于任意切削机器。在该最后的情况下，可向操作员给出有关移动(SL)和(SV)以及最终的(SPI)的用以对正新的一组刀片的信息，以便在可用的情况下，执行划痕机动化移动，或者借助于正常的机械调整螺钉执行划痕手动移动。

例如，在必须执行总侧向移动量+0.25mm并且螺距为1mm的情况下，四分之一转就足以获得相对定位；顺时针或逆时针取决于机械结构并且取决于移动量的正值或负值。

在本发明的另一实施方式中，上述带有传感和测量装置(SS)和相关的电子控制器(CC)的外部设备经由电子装置与切削机器(1)数控器相连，该切削机器(1)数控器由此能够根据所接收到的数据在没有任何手动机器操作员干涉的情况下执行锯齿刀片对正指令。

在另一实施方式中，尽管电子控制器(CC)与切削机器(1)数控器形成一体，但传感和测量装置(SS)位于该切削机器自身的外部。测量数据的该传感和测量装置因此能够被手动输入到切削机器(1)数控器中，或者经由电子装置传送至相同的数控器。

使得诸如上文所述的切削机器之类的切削机器具有外部设备的主要优点是由这样的事实构成的，即，它独立于该机器，并且由此并不干预机器工作时间，即它并不受到切削机器所特有的多灰尘环境的影响，并且还能够用于对正两个或更多个切削机器。

Claims

1.一种用于操作面板(PNL)切削机器(1)的切削单元(10)中的锯齿刀片(12，13)的正确对正的方法，特别是用于切削刀片(13)和其相关的划痕刀片(12)之间的正确对正的方法，所述方法的特征在于包括下列步骤，但是不必须按下列顺序：

(s1)测量与第二基准面(RP2)对应的样板划痕刀片(12^＊)的齿的厚度(LDI^＊)以及其相对于第一基准面(RP1)的距离(DST1^＊)的步骤，以及测量样板切削刀片(13^＊)的齿的厚度(LDL^＊)以及其相对于平行于所述第一基准面(RP1)的基准面的距离(DST2^＊)的步骤，其中，所述样板切削刀片(13^＊)将与先前测量的所述样板划痕刀片(12^＊)匹配；所述样板划痕刀片(12^＊)和所述样板切削刀片(13^＊)构成一组样板刀片(12^＊，13^＊)；

(s2)手动地对正机器上的所述一组样板刀片(12^＊，13^＊)，使得由所述样板切削刀片(13^＊)产生的切口全部包含在由所述样板划痕刀片(12^＊)在面板(PNL1)的底部表面上产生的在先的划痕(SI)中的步骤；所述一组样板刀片(12^＊，13^＊)的手动对正将被用作用于随后的对正的零位调整位置或参考位置；

(s3)测量与所述第二基准面(RP2)对应的第一新划痕刀片(12^＊＊)的齿的厚度(LDI^＊＊)及其相对于所述第一基准面(RP1)的距离(DST1^＊＊)的步骤，以及测量第一新切削刀片(13^＊＊)的齿的厚度(LDL^＊＊)以及其相对于平行于所述第一基准面(RP1)的所述基准面的距离(DST2^＊＊)的步骤，其中，所述第一新切削刀片(13^＊＊)将与先前测量的所述第一新划痕刀片(12^＊＊)匹配；所述第一新划痕刀片(12^＊＊)和所述第一新切削刀片(13^＊＊)构成了第一组新刀片(12^＊＊，13^＊＊)；

(s4)计算所述第一组新刀片(12^＊＊，13^＊＊)的对正位置相对于所述一组样板刀片(12^＊，13^＊)的对正位置的至少一个相对移动量((SL^＊＊)，(SV^＊＊))的步骤；以及

(s5)指示并执行第一组新刀片(12^＊＊，13^＊＊)的第一新划痕刀片(12^＊＊)的定位。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所使用的划痕刀片(12，12^＊，12^＊＊)具有等腰梯形形状的齿。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所使用的划痕刀片(12，12^＊，12^＊＊)具有直齿。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所使用的划痕刀片(12，12^＊，12^＊＊)具有分离的刀片和直齿。

5.根据权利要求2所述的方法，其特征在于包括下列步骤，但是不必须按下列顺序：

(s1)测量与第二基准面(RP2)对应的样板划痕刀片(12^＊)的具有已知底角的梯形齿的厚度(LDI^＊)以及其相对于第一基准面(RP1)的距离(DST1^＊)；

(s2)测量样板切削刀片(13^＊)的齿的厚度(LDL^＊)以及其相对于平行于所述第一基准面(RP1)的基准面的距离(DST2^＊)，其中，所述样板切削刀片(13^＊)将与先前测量的所述样板划痕刀片(12^＊)匹配；所述样板划痕刀片(12^＊)和所述样板切削刀片(13^＊)构成了一组样板刀片(12^＊，13^＊)；

(s3)手动地对正机器上的所述样板切削刀片(13^＊)和相应的样板划痕刀片(12^＊)，使得由所述样板切削刀片(13^＊)产生的切口全部包含在由所述样板划痕刀片(12^＊)在面板(PNL1)的底部表面上产生的在先的划痕中；所述一组样板刀片(12^＊，13^＊)的手动对正将被用作用于随后的对正的零位调整位置或参考位置；

(s4)计算第二基准面(RP2)上的测量位置和对应于工作台(15)的面板(PNL1)的底部表面上的划痕位置之间的距离(STC^＊)；

(s5)根据所述距离(STC^＊)是正值或负值，确定样板划痕刀片(12^＊)的对应于工作台(15)的齿划痕位置是高于或是低于与第二基准面(RP2)对应的的同一样板划痕刀片(12^＊)的齿上的测量位置；

(s6)测量与第二基准面(RP2)对应的第一新划痕刀片(12^＊＊)的齿的厚度(LDI^＊＊)以及其相对于第一基准面(RP1)的距离(DST1^＊＊)；所述第一新划痕刀片(12^＊＊)具有与所述样板划痕刀片(12^＊)的齿的几何形状相似的齿。

(s7)测量第一新切削刀片(13^＊＊)的齿的厚度(LDL^＊＊)以及其相对于平行于所述第一基准面(RP1)的基准面的距离(DST2^＊＊)，其中，所述第一新切削刀片(13^＊)将与先前测量的所述第一新划痕刀片(12^＊＊)匹配；所述第一新划痕刀片(12^＊＊)和所述第一新切削刀片(13^＊＊)构成了第一组新刀片(12^＊＊，13^＊＊)；

(s8)计算第一新划痕刀片(12^＊＊)相对于样板划痕刀片(12^＊)的对正位置的侧向移动量(SL^＊＊)以便将其与第一新切削刀片(13^＊＊)侧向对正；

(s9)计算第一新划痕刀片(12^＊＊)的划痕宽度(SPI^＊＊)以便与第一新切削刀片(13^＊＊)匹配；

(s10)计算第一新划痕刀片(12^＊＊)相对于样板划痕刀片(12^＊)的对正位置的竖直移动量(SV^＊＊)以便与第一新切削刀片(13^＊＊)匹配；以及

(s11)根据在前述的步骤(s8)、(s9)、(s10)中执行的计算，手动地或借助于移动装置(DV1)、(DV2)指示并执行第一新划痕刀片(12^＊＊)的定位。

6.根据权利要求2或5所述的方法，其特征在于，包括另外的步骤：

(s12)执行另外的测量，即：测量与基准面(RP2)相距一固定增量距离(IQ)处的普通的等腰梯形划痕刀片(12)的齿宽(LGH)，以便以这种方式还确定普通的等腰梯形划痕刀片(12)的侧角。

7.根据权利要求3或4所述的方法，其特征在于，包括下列步骤，但是不必须按下列顺序：

(s1)测量与第二基准面(RP2)对应的直齿形的样板划痕刀片(12^＊)的厚度(LDI^＊)以及其相对于第一基准面(RP1)的距离(DST1^＊)；

(s3)手动地对正机器上的所述样板切削刀片(13^＊)和对应相应的样板划痕刀片(12^＊)从而，使得由所述样板切削刀片(13^＊)产生的切口全部包含在由所述样板划痕刀片(12^＊)在面板(PNL1)的底部表面上产生的在先的划痕中；所述一组样板刀片(12^＊，13^＊)的所述手动的对正将被用作用于随后的对正的零位调整位置或参考位置；

(s4)测量与第二基准面(RP2)对应的第一新划痕刀片(12^＊＊)的齿的厚度(LDI^＊＊)以及其相对于第一基准面(RP1)的距离(DST1^＊＊)；所述第一新划痕刀片(12^＊＊)具有与样板划痕刀片(12^＊)的齿的几何形状相似的齿。

(s5)测量第一新切削刀片(13^＊＊)的齿的厚度(LDL^＊＊)以及其与相对于平行于所述第一基准面(RP1)的基准面的距离(DST2^＊＊)，其中，所述第一新切削刀片(13^＊＊)将与先前测量的所述第一新划痕刀片(12^＊＊)匹配；所述第一新划痕刀片(12^＊＊)和所述第一新切削刀片(13^＊＊)构成了第一组新刀片(12^＊＊，13^＊＊)；

(s6)计算第一新划痕刀片(12^＊＊)相对于样板划痕刀片(12^＊)的对正位置的侧向移动量(SL^＊＊)以便将其与第一新切削刀片(13^＊＊)侧向对正；

(s7)根据在前述步骤(s6)中执行的计算，手动地或借助于移动装置(DV1)指示并执行第一新划痕刀片(12^＊＊)的定位。

8.根据权利要求4或7所述的方法，其特征在于包括另外的步骤：

(s8)手动地或借助于第三移动装置(DV3)调节分离的刀片和直齿的普通划痕刀片(12)的厚度(LDI)。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，调节厚度(LDI)的所述另外的步骤(s8)包括下列分步骤，但是不必须按下列顺序：

(s8A)根据第一新切削刀片(13^＊＊)的测量厚度(LDL^＊＊)计算第一新划痕刀片(12^＊＊)划痕宽度(SPI^＊＊)；

(s8B)使用先前计算的划痕宽度(SPI^＊＊)值，手动地或借助于所述移动装置(DV3)指示并执行定位，以便在外部或直接在机器上测量所述第一新划痕刀片(12^＊＊)的划痕刀片厚度(LDI^＊＊)；以及

(s8C)使用被调节的第一新划痕刀片(12^＊＊)的数据计算第一新划痕刀片(12^＊＊)相对于相关的第一新切削刀片(13^＊＊)的侧向调整移动量(SL^＊＊)。

10.根据前述权利要求中的任一项所述的方法，其特征在于，一组普通的新刀片(12，13)包括待更换的刀片和已经安装在机器上的刀片。

11.根据前述权利要求中的任一项所述的方法，其特征在于包括，采用第二新划痕刀片(12^＊＊＊)和第二新切削刀片(13^＊＊＊)，将所述一组样板刀片(12^＊，13^＊)的对正位置或所述第一组新刀片(12^＊＊，13^＊＊)的对正位置用作参考。

12.用于面板(PNL)切削机器(1)的切削单元(10)的锯齿刀片(12，13)的对正的设备，特别是用于切削刀片(13)和其相关的划痕刀片(12)之间的正确对正的设备；借助于所包括在切削机器(1)内并成为切削机器(1)的一部分的装置(DV1)能够使锯齿刀片(12，13)至少水平地相互地对正；所述设备包括电子控制单元(CC)以及传感和测量装置(SS)；所述设备的特征在于包括：

(a)用于测量与第二基准面(RP2)对应的样板划痕刀片(12^＊)的齿的厚度(LDI^＊)以及其相对于第一基准面(RP1)的距离(DST1^＊)的装置(SS)和用于测量样板切削刀片(13^＊)的齿的厚度(LDL^＊)以及其相对于平行于所述第一基准面(RP1)的基准面的距离(DST2^＊)的装置(SS)，其中，所述样板切削刀片(13^＊)将与先前测量的所述样板划痕刀片(12^＊)匹配；所述样板划痕刀片(12^＊)和所述样板切削刀片(13^＊)构成了一组样板刀片(12^＊，13^＊)；

(b)切削机器(1)的用于允许切削机器(1)上的所述一组样板刀片(12^＊，13^＊)的手动对正从而使得由所述样板切削刀片(13^＊)产生的切口全部包含由所述样板划痕刀片(12^＊)在面板(PNL1)的底部表面上产生的在先的划痕(SI)中的装置(DV1)；和用于存储所述一组样板刀片(12^＊，13^＊)的手动对正的数据的装置(CC)或系统，所述数据将被用作随后的对正的零位调整位置或参考位置；

(c)用于测量与第二基准面(RP2)对应的第一新划痕刀片(12^＊＊)的齿的厚度(LDI^＊＊)以及其相对于第一基准面(RP1)的距离(DST1^＊＊)的如要点(a)中所述的装置(SS)，和用于测量第一新切削刀片(13^＊＊)的齿的厚度(LDL^＊＊)以及其相对于平行于所述第一基准面(RP1)的所述基准面的距离(DST2^＊＊)的如要点(a)中所述的装置(SS)；其中，所述第一新切削刀片(13^＊＊)将与先前测量的所述第一新划痕刀片(12^＊＊)匹配；所述第一新划痕刀片(12^＊＊)和所述第一新切削刀片(13^＊＊)构成了第一组新刀片(12^＊＊，13^＊＊)；

(d)用于计算所述第一组新刀片(12^＊＊，13^＊＊)的对正位置相对于所述一组样板刀片(12^＊，13^＊)的对正位置的至少一个相对移动量((SL^＊＊)，(SV^＊＊))的装置(CC)；以及

(e)用于指示并且最终执行所述第一组新刀片(12^＊＊，13^＊＊)的对正的装置(CC)。

13.根据权利要求12所述的设备，其特征在于，其与所述面板切削机器(1)完全形成一体。

14.根据权利要求12所述的设备，其特征在于，其完全处于所述面板切削机器(1)的外部。

15.根据权利要求12所述的设备，其特征在于，所述电子控制单元(CC)与所述面板切削机器(1)的数字控制器形成一体，同时所述传感和测量装置(SS)处于所述面板切削机器(1)本身的外部。

16.根据权利要求14或15所述的设备，其特征在于，所述装置(CC)能够产生被手动地或通过电子装置传递至所述面板切削机器(1)的数据。

17.根据权利要求12-16之一所述的设备，其特征在于，所述设备能够用于两个或多个面板切削机器的锯齿刀片的对正。