KR101726056B1 - 롤 진단 장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 롤 진단 장치를 제공한다. 롤 진단 장치는, 회전에 의해 운반 대상 물품을 운반하는 롤의 회전축에 부착되고, 운반 대상 물품의 진행 방향으로 롤의 회전축을 중심으로 대향하는 2개의 지점과 롤의 회전축으로부터 운반 대상 물품의 진행 방향으로 수직인 방향에 있는 1개의 지점을 포함하는 복수의 지점 각각에 배치되는 적어도 하나의 측정점 표시부를 포함하는 측정점 표시기; 및 측정점 표시부들 각각의 좌표를 복수의 진단 좌표로서 획득하는 좌표 생성기를 포함한다.

Description

롤 진단 장치{DIAGNOSTIC APPARATUS FOR ROLL}

본 발명은 냉연 소둔 공정에서 롤(ROLL)의 정렬 및 레벨(LEVEL)을 진단하는 장치에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 냉연 소둔 공정 생산 라인의 구성체인 롤의 설치 및 정렬 등의 작업시 롤의 정렬 및 레벨을 동시에 측정 가능하여 측정 시간 및 세팅 시간을 감소시키고, 정밀 측정 진단이 가능한 롤 진단 장치에 관한 것이다.

일반적으로 압연 설비는 공장마다 라인(line)별로 가동되지만, 라인의 입구에서 출구까지 연결되는 연속성을 갖기 때문에 설비의 정렬은 매우 중요하다. 도 1은 이러한 철강 제품의 생산 라인에 사용되는 롤의 설치 상태를 도시한다. 냉연 공장의 생산 라인의 롤(20)들은 스트립(S)을 방향 전환하거나, 장력을 걸어주는 등의 역할을 한다. 따라서, 스트립(S)이 진행하는 방향으로 중심선(30)을 기준으로 롤(20)들의 정렬 및 레벨이 정밀하게 이루어지지 않으면, 제품은 스트립(S)이 진행하는 방향의 중심선(30)을 기준으로 어느 한쪽으로 쏠리는 사행 현상이 발생하게 되고, 이는 스트립(S)의 웨이브, 파형, 두께 편차 등을 유발하고, 조업 중 판 파단의 원인이 되어 생산을 중단하는 등 생산성을 저하시키는 문제를 발생시킨다. 이러한 롤(20)들은 소모품으로서 수리 및 교환 등 유지 보수를 필요로 하며, 연속 라인의 특성상 스트립(S)의 진행을 최적으로 유지되도록 엄격한 기준에 따라 관리된다.

도 2는 종래의 롤(20)의 정렬 및 레벨을 진단하는 진단 장치를 도시한다. 도 2에 도시된 바와 같이 종래의 롤(20)의 정렬 및 레벨 진단 작업은 단순히 추(41), 피아노 선(40), 마크(50) 및 회전축(21)에 연결된 지지 바(bar)를 설치하여, 상부와 하부를 비교하여 오차값을 검출하여 롤(20)의 정렬 및 레벨을 진단하는 방법으로 작업자가 수작업으로 롤을 상, 하, 좌, 우 회전시키도록 롤(20)을 해체하여야 하기 때문에 많은 작업인원과 시간이 낭비된다. 또한, 각종 롤(20)에 따라 기준점의 위치가 달라지게 되어 진단 작업시마다 제작하여 진단해야하기 때문에 작업 능률이 떨어지며, 시간 낭비가 발생하는 문제점이 있었다. 또한, 작업자에 따른 오차의 발생률이 높아 정확도가 떨어지므로, 그에 따라 진단을 반복해야하는 등 시간 낭비가 발생하고, 진단작업은 난이도가 높은 기술을 필요로 하여 비숙련자는 작업이 곤란한 문제점이 있었다.

이러한 문제점을 해결하기 위하여 롤의 엔드부에 탈부착이 용이한 마그네틱이 내장되고, 상부에는 축방향 길이 가변 수단이 결합된 베이스부와 투광기와 수광기가 조합된 CCD 레이저 마이크로미터를 구비하여 측정 기준점인 피아노 선과 접촉 측정이 가능한 측정 장치부를 이용한 롤의 직각도 측정 장치가 "조립형 롤의 직각도 측정 장치(공개특허 10-2004-0043929)" 등에서 구체적으로 공지되어 있다.

공개특허 10-2004-0043929 (2004. 05. 27)

본 발명은 철강제품 생산 라인에 사용되는 롤(roll)의 정렬 및 레벨(level) 진단을 단시간에 용이하게 진단할 수 있는 롤의 진단 장치를 제공한다.

또한, 종래의 피아노 선과 추를 이용한 방식에서 롤의 정렬 및 레벨을 3차원으로 측정하는 3차원 레이저 측정기를 이용한 방식으로, 롤의 정렬 및 레벨을 진단함으로써, 정밀한 측정이 가능한 롤 진단 장치를 제공한다.

또한, 롤의 회전축에 탈착 가능한 측정점 표시기를 제공함으로써, 롤을 해체하지 않고 롤의 정렬 및 레벨을 진단할 수 있는 롤 진단 장치를 제공한다.

또한, 롤의 회전축에 3개의 측정점 표시부를 갖는 측정점 표시기를 이용하여, 롤을 회전하지 않고 롤의 정렬 및 레벨을 진단할 수 있는 롤 진단 장치를 제공한다.

본 발명의 일 양태는, 회전에 의해 운반 대상 물품을 운반하는 롤의 회전축에 부착되고, 운반 대상 물품의 진행 방향으로 롤의 회전축을 중심으로 대향하는 2개의 지점과 롤의 회전축으로부터 운반 대상 물품의 진행 방향으로 수직인 방향에 있는 1개의 지점을 포함하는 복수의 지점 각각에 배치되는 적어도 하나의 측정점 표시부를 포함하는 측정점 표시기; 및 측정점 표시부들 각각의 좌표를 복수의 진단 좌표로서 획득하는 좌표 생성기를 포함하는 롤 진단 장치를 제공한다.

본 발명의 일 실시예에 따르면, 철강 제품 생산 라인 등에 사용되는 롤의 정렬 및 레벨의 진단을 단시간에 용이하게 진단할 수 있다.

또한, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 종래의 피아노 선과 추를 이용한 방식에서 롤의 정렬 및 레벨을 3차원으로 측정하는 3차원 레이저 측정기를 이용한 방식으로, 롤의 정렬 및 레벨을 진단함으로써, 정밀한 측정이 가능하다.

또한, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 롤의 회전축에 탈착 가능한 측정점 표시기를 제공함으로써, 롤을 해체하지 않고 롤의 정렬 및 레벨을 진단할 수 있다.

아울러, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 롤의 회전축에 3개의 측정점 표시부를 갖는 측정점 표시기를 이용하여, 롤을 회전하지 않고 롤의 정렬 및 레벨을 진단할 수 있다.

도 1은 철강 제품 생산 라인에 사용되는 롤의 설치 상태를 보여주는 도면이다.
도 2는 종래의 롤 진단 장치를 도시한다.
도 3은 본 발명에 따른 롤 진단 장치의 일 실시예에 대한 개략적인 구성도를 도시한다.
도 4는 본 발명에 따른 롤 진단 장치의 기준점 표시기의 일례를 도시한다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 측정점 표시기의 일 실시예를 개략적으로 도시한다.
도 6 및 7은 본 발명에 따른 롤 진단 장치를 이용하여 진단되는 롤의 정렬 및 레벨 상태를 개략적으로 도시한다.

이하, 도면을 참조하여, 본 발명의 일 실시예에 따른 롤 진단 장치를 설명한다. 도면에서, 동일하거나 유사한 구성요소에 대하여는 동일하거나 유사한 도면 부호를 부여한다.

도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 롤 진단 장치(1000)에 대한 개략적인 구성도를 도시한다. 도 3에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 롤 진단 장치(1000)는, 회전에 의해 운반 대상 물품(예를 들어, 도 1에 도시된 스트립(S))을 운반하는 롤(20)의 회전축에 탈착 가능하게 부착되고, 롤(20)의 정렬 및 레벨을 진단하기 위한 복수의 진단 좌표를 생성하는데 사용되는 측정점 표시기(200)와, 기준 좌표와 복수의 진단 좌표를 생성하는 좌표 생성기(300)를 포함한다. 본 발명에 따른 일 실시예에서, 롤 진단 장치(1000)는 롤(20)의 측부에 운반 대상 물품의 진행 방향(도면에서는 y 방향)과 나란히 연장되는 레일(60)에 장착되어 롤(20)에 대한 기준 좌표를 생성하는데 사용되는 기준점 표시기(100)를 더 구비할 수 있다.

본 명세서에서, 본 발명의 일 실시예에 따른 롤 진단 장치(1000)에서 진단 대상이 되는 롤(20)로서 철강 제조 공정에 사용되어 철강 제품을 운반하는 각종 롤을 예로 들어 설명하지만, 본 발명은 회전에 의해 운반 대상 물품을 운반하는 임의의 종류의 롤이나 물품을 운반하지 않고 회전하는 임의의 롤에 적용될 수 있다. 이와 같은 롤은 예를 들어 스트립 등과 같은 철강 제품을 이송하는데 사용되며, 계속적인 사용에 따라 롤의 회전축의 정렬 및 레벨에 오차가 발생할 수 있다. 이러한 오차는 철강 제품의 사행 등과 같은 현상을 야기할 수 있다. 따라서, 이러한 롤의 정렬 및 레벨을 정기적으로 또는 부정기적으로 진단하는 것이 바람직하다.

롤을 진단하기 위하여는 먼저, 기준점 표시기(100)와 좌표 생성기(300)를 이용하여 기준 좌표를 생성한다. 도 4는 본 발명에 따른 롤 진단 장치의 기준점 표시기의 일례를 도시한다. 도시된 바와 같이, 기준점 표시기(100)는 롤(20)에 대한 기준 좌표를 생성하는데 사용되며, 구체적으로는 롤(20)에 부착되는 후술되는 측정점 표시기(200)의 측정 좌표에 대한 기준 좌표를 생성하는데 사용된다.

도 4는 본 발명에 따른 기준점 표시기(100)의 일 실시예를 개략적으로 도시한다. 도 4에 도시된 바와 같이, 기준점 표시기(100)는 베이스(110)와, 연장부(120) 및 기준점 표시부(130)를 포함한다. 베이스(110)는 롤(20)의 측부에 배치되어 운송 대상 물품의 진행 방향과 나란히 배치된 레일(60)에 결합 부착된다. 베이스(110)는 "ㄱ"자 형상을 가지며, 예를 들어, 자석과 같은 결합 부재가 구비되어, 레일(60)과의 부착을 용이하게 한다. 베이스(110)의 형상 및 결합 부재는 이 외에도 다른 구성으로 이루어질 수 있다.

다음으로, 연장부(120)는 베이스(110)로부터 연장되어 배치된다. 연장부(120)는 베이스(110)에 고정 부착될 수도 있고, 회전 가능하게 부착될 수도 있다. 기준점 표시부(130)는 연장부(120)의 일단에 부착된다. 도 3에 도시된 좌표 생성기(300)는 기준점 표시부(130)의 좌표를 생성한다. 예를 들어, 좌표 생성기(300)는 3차원 레이저 광파기이고, 기준점 표시부(130)는 프리즘일 수 있다. 레이저 광파기에서 프리즘을 향해 광파를 발생하고, 프리즘에 의해 반사된 광파를 레이저 광파기가 수신함으로써 기준점 표시부(130)의 좌표를 생성할 수 있다.

기준점 표시기(100)와 좌표 생성기(300)를 이용하여 기준 좌표를 생성하는 방법을 구체적으로 설명하면 다음과 같다. 먼저, 기준점 표시기(100)를 레일(60)의 제1 지점에 부착한다. 그 다음, 좌표 생성기(300)를 이용하여 제1 지점에서의 기준점 표시부(130)의 좌표를 생성하고, 이를 제1 기준 좌표로 설정한다. 예를 들어, 이 기준 좌표는 (0, 0, 0)이 될 수 있다. 이때, x 방향은 롤의 회전축 방향이고, y 방향은 운반 대상 물품이 진행하는 방향이며, z 방향의 롤의 높이 방향이다.

그 다음, 이 기준점 표시기(100)를 레일(60)의 제2 지점으로 이동시켜 부착하고, 좌표 생성기(300)를 이용하여 제2 지점에서의 기준점 표시부(130)의 좌표를 생성하고, 이를 제2 기준 좌표로 생성한다. 그 다음, 제2 기준 좌표의 x 좌표와 z 좌표가 0이 되도록 하고, y 좌표를 제1 지점과 제2 지점 사이의 거리로 되게 함으로써, 좌표 생성기(300)를 캘리브레이션한다. 이러한 과정을 통하여, 후술되는 진단 좌표의 정확한 좌표를 생성하기 위한 기준 좌표가 생성될 수 있다.

다음으로, 측정점 표시기(200)와 좌표 생성기(300)를 이용한 진단 좌표의 생성에 대하여 설명한다. 도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 측정점 표시기(200)를 개략적으로 도시한다. 도 5에 도시된 바와 같이, 측정점 표시기(200)는 장착부(210)와, 3개의 지지부(220a, 220b, 220c)와, 3개의 측정점 표시부(230a, 230b, 230c)(이하, 제1 측정점 표시부(230a), 제2 측정점 표시부(230b) 및 제3 측정점 표시부(230c)라고도 한다)를 포함한다. 측정점 표시기(200)는 롤(20)의 회전축에 장착부(210)를 통해 장착된다. 예를 들어, 회전축은 원기둥 형상으로 이루어지고, 장착부(210)는 회전축을 둘러싸서 회전축의 형상에 대응하는 형상을 갖는 오목부를 구비할 수 있다. 따라서, 장착부(210)의 오목부에 회전축이 삽입됨으로써, 측정점 표시기(200)가 롤(20)의 회전축에 장착될 수 있다. 측정점 표시기(200)의 회전축에 대한 장착을 용이하게 하기 위하여 장착부(210)는 자석을 구비할 수 있다.

장착부(210)로부터 3개의 지지부(220a, 220b, 220c)가 방사형으로 연장된다. 3개의 지지부(220a, 220b, 220c)는 서로에 대하여 90도로 이격된다. 3개의 지지부 중 2개의 지지부(220a, 220c)는 운송 대상 물품(S)의 진행 방향과 실질적으로 평행하게 서로 대향하여 배치되고, 나머지 하나의 지지부(220b)는 2개의 지지부(220a, 220c)의 사이에서 위를 향하여 배치될 수 있다. 따라서, 3개의 지지부(220a, 220b, 220c)는 "⊥" 형상을 가진다.

각각의 지지부(220a, 220b, 220c)의 끝단에는 측정점 표시부(230a, 230b, 230c)가 각각 배치된다. 따라서, 측정점 표시기(200)는, 제1 측정점 표시부(230a), 제2 측정점 표시부(230b) 및 제3 측정점 표시부(230c)의 3개의 측정점 표시부를 포함할 수 있다. 3개의 측정점 표시부(230a, 230b, 230c)는 장착부(210)로부터의 거리가 모두 동일하도록 배치된다. 따라서, 측정점 표시부(230a, 230b, 230c)는 장착부(210)를 중심으로 서로 90도로 이격되어 배치되며, 3개의 측정점 표시부(230a, 230b, 230c) 중 2개의 측정점 표시부, 즉 제1 측정점 표시부(230a)와 제3 측정점 표시부(230c)는 운송 대상 물품(S)의 진행 방향과 실질적으로 평행하게 서로 대향하여 배치되고, 나머지 하나의 측정점 표시부, 즉 제2 측정점 표시부(230b)는 제1 측정점 표시부(230a)와 제3 측정점 표시부(230c)의 사이에서 위를 향하여 배치될 수 있다.

통상, 롤(20)의 회전축의 단부 아래에는 전체 장치의 부속 장치들이 설치되는 경우가 많으므로, 롤의 회전축 단부 아래로는 측정점 표시부를 설치하기 곤란하다. 본 발명에 따르면, 회전축의 단부 아래를 제외한 나머지 영역에 3개의 측정점 표시부(230a, 230b, 230c)를 구비하여 롤(20)의 정렬 및 레벨 상태를 진단할 수 있다.

이와 같은 측정부 표시기(200)가 롤(20)의 회전축에 부착된 후에, 좌표 생성기(300)는 기준 좌표를 기준으로 하여 측정점 표시부(230a, 230b, 230c)의 좌표를 생성할 수 있다. 일 실시예에서, 좌표 생성기(300)는 3차원 레이저 광파기이고, 측정점 표시부(230a, 230b, 230c)는 프리즘일 수 있다. 레이저 광파기에서 프리즘을 향해 광파를 발생하고, 프리즘에 의해 반사된 광파를 레이저 광파기가 수신함으로써 측정점 표시부(230a, 230b, 230c)의 좌표를 진단 좌표로서 생성할 수 있다.

이와 같이 얻어진 진단 좌표는 제어기(400)에 의해 처리되어 롤(20)의 정렬 및 좌표를 진단하는데 사용된다. 이하, 진단 좌표를 이용하여 롤의 정렬 및 좌표를 진단하는 과정을 상세히 설명한다.

설명의 편의를 위하여 이하 제1 측정점 표시부(230a)의 좌표를 제1 진단 좌표, 제2 측정점 표시부(230b)의 좌표를 제2 진단 좌표, 제3 측정점 표시부(230c)의 좌표를 제3 진단 좌표라 한다. 정상 상태, 즉 정확하게 정렬되어 있는 롤(20)에서, 제1 진단 좌표와 제3 진단 좌표는 y 좌표값만이 상이하며, x 및 z 좌표값은 동일하다. 그리고, 제2 진단 좌표의 x 좌표값은 제1 진단 좌표 및 제2 진단 좌표의 x 좌표값과 동일하고, 제2 진단 좌표의 y 좌표값은 제1 진단 좌표의 y 좌표값과 제3 진단 좌표의 y 좌표값의 평균이 된다.

도 6 및 7은 본 발명에 따른 롤 진단 장치를 이용하여 진단되는 롤의 정렬 및 레벨 상태를 개략적으로 도시한다. 도 6의 (a)는 정상 상태의 롤(20)을 도시하고, 도 6의 (b)는 오정렬된 상태의 롤(20)을 도시한다. 도 7의 (a)는 정상 상태의 롤(20)을 도시하고, 도 7의 (b)는 오정렬된 상태의 롤(20)을 도시한다. 도 6은 xy 평면 상의 롤(20)의 정렬 상태를 나타내고, 도 7은 xz 평면 상의 롤(20)의 정렬 상태를 나타낸다.

먼저, 좌표 생성기(300)로 제1 측정점 표시기(230a)의 제1 진단 좌표, 제2 측정점 표시기(230b)의 제2 진단 좌표 및 제3 측정점 표시기(230c)의 제3 진단 좌표를 생성한다.

그 다음, 제1 진단 좌표의 x 좌표값과 제3 진단 좌표의 x 좌표값의 차이와, 제1 진단 좌표의 y 좌표값과 제3 진단 좌표의 y 좌표값의 차이가 구해지고, 이 차이의 비가 구해진다. 즉, 제1 측정점 표시부의 x 좌표값과 제3 측정점 표시부의 x 좌표값의 차이를 제1 측정점 표시부의 y 좌표값과 제3 측정점 표시부의 y 좌표값의 차이로 나눈 값(이하, 제1 진단값이라 한다)이 구해지며, 이를 이용하여 롤(20)의 정렬을 판단할 수 있다.

예를 들어, 도 6의 (a)에서와 같이 롤(20)이 정상 상태에 있는 경우, 제1 측정점 표시기(230a)의 x 좌표값과, 제3 측정점 표시기(230c)의 x 좌표값은 동일하며, 제1 측정점 표시기(230a)의 y 좌표값과 제3 측정점 표시기(230c)의 y 좌표값의 차이는 제1 측정점 표시기(230a)와 제3 측정점 표시기(230c)의 거리에 대응하기 때문에, 제1 진단값은 0이 된다. 이와 대조적으로, 도 6의 (b)에서와 같이 롤(20)이 오정렬 상태에 있는 경우, 오정렬이 클수록 제1 측정점 표시기(230a)의 x 좌표값과 제3 측정점 표시기(230c)의 x 좌표값의 차이는 커지게 되며, 이 차이를 제1 측정점 표시기(230a)의 y 좌표값과 제3 측정점 표시기(230c)의 y 좌표값의 차이로 나눈 제1 진단값도 커지게 된다. 따라서, 제1 진단값의 크기로부터 롤의 정렬 상태를 진단할 수 있고, 이 값이 기설정된 값을 넘는 경우, 수리 등을 수행할 수 있다.

다음으로, 제1 진단 좌표의 x 좌표값과 제3 진단 좌표의 x 좌표값을 평균하여 제1 기준값을 구한다. 이 값은 롤의 회전축에 놓이는 측정점 표시기의 x 좌표값에 대응한다. 유사하게, 제1 진단 좌표의 z 좌표값과 제3 진단 좌표의 z 좌표값과 평균하여 제2 기준값을 구한다. 이 값은 롤의 회전축에 놓이는 측정점 표시기의 z 좌표값에 대응한다.

다음으로, 제2 진단 좌표의 x 좌표값과 제1 기준값의 차이를 제2 진단 좌표의 z 좌표값과 제2 기준값의 차이로 나눈 값(이하, 제2 진단값이라 한다)을 이용하여 롤(20)의 레벨을 판단할 수 있다.

예를 들어, 도 7의 (a)에서와 같이 롤(20)이 정상 상태에 있는 경우, 제1 기준값은 제2 측정점 표시기(230b)의 x 좌표값과 동일하고, 제2 측정점 표시기(230b)의 z 좌표값과 제2 기준값의 차이는 측정점 표시기(200)의 장착부(210)의 중심과 제2 측정점 표시기(230b) 사이의 거리와 동일하다. 따라서, 제2 진단값은 0이 된다.

이와 대조적으로, 도 7의 (b)에서와 같이 롤(20)이 오정렬 상태에 있는 경우, 오정렬이 클수록 제2 측정점 표시기(230b)의 x 좌표값과 제1 기준값의 차이는 커지게 되며, 이 차이를 제2 측정점 표시기(230b)의 z 좌표값과 제2 기준값의 차이로 나눈 제2 진단값도 커지게 된다. 따라서, 제2 진단값의 크기로부터 롤의 레벨 상태를 진단할 수 있고, 이 값이 기설정된 값을 넘는 경우, 수리 등을 수행할 수 있다.

도면에 도시되지는 않았지만, 본 발명의 일 실시예에 따른 롤 진단 장치는 진단 좌표를 이용하여 롤의 정렬 및 좌표를 진단하는 과정을 수행하기 위한 마이크로 프로세서를 추가적으로 포함할 수 있다. 이 경우, 상기 마이크로 프로세서는 좌표 생성기(도 3의 300)의 내부에 배치되어 좌표 생성기(도 3의 300)와 일체형으로 구현될 수도 있고, 좌표 생성기(도 3의 300)로부터 진단 좌표들을 입력받는 별도의 제어부에 배치될 수도 있다.

이와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 철강 제품 생산 라인 등에 사용되는 롤의 정렬 및 레벨의 진단을 단시간에 용이하게 진단할 수 있고, 종래의 피아노 선과 추를 이용한 방식에서 롤의 정렬 및 레벨을 3차원으로 측정하는 3차원 레이저 측정기를 이용한 방식으로, 롤의 정렬 및 레벨을 진단함으로써, 정밀한 측정이 가능하며, 롤의 회전축에 탈착 가능한 측정점 표시기를 제공함으로써, 롤을 해체하지 않고 롤의 정렬 및 레벨을 진단할 수 있고, 롤의 회전축에 3개의 측정점 표시부를 갖는 측정점 표시기를 이용하여, 롤을 회전하지 않고 롤의 정렬 및 레벨을 진단할 수 있다.

이상, 본 발명을 실시예를 이용해 설명하였지만, 본 발명의 기술적 범위는 상기 실시예에 기재된 범위로 한정되지는 않는다. 상기 실시예에, 다양한 변경 또는 개량을 더할 수 있다는 것이 당업자에게 분명하다. 그와 같은 변경 또는 개량을 더한 형태도 본 발명의 기술적 범위에 포함될 수 있다는 것이 특허청구범위의 기재로부터 분명하다.

S 스트립 20 롤
21 회전축 30 중심선
40 피아노 선 41 추
50 마크 1000 롤 진단 장치
100 기준점 표시기 110 베이스
120 연장부 130 기준점 표시부
200 측정점 표시기 210 장착부
220a, 220b, 220c 지지부 230a 제1 측정점 표시부
230b 제2 측정점 표시부 230c 3 측정점 표시부
300 좌표 생성기

Claims (9)

1. 회전에 의해 운반 대상 물품을 운반하는 롤의 회전축에 부착되고, 상기 운반 대상 물품의 진행 방향으로 상기 롤의 회전축을 중심으로 대향하는 2개의 지점과 상기 롤의 회전축으로부터 상기 운반 대상 물품의 진행 방향으로 수직인 방향에 있는 1개의 지점을 포함하는 복수의 지점 각각에 배치되는 적어도 하나의 측정점 표시부를 포함하는 측정점 표시기; 및
   상기 측정점 표시부들 각각의 좌표를 복수의 진단 좌표로서 획득하는 좌표 생성기
   를 포함하는,
   롤 진단 장치.
   
2. 제1항에 있어서,
   상기 측정점 표시기는,
   상기 롤의 회전축에 장착하기 위한 장착부; 및
   상기 장착부로부터 방사형으로 연장되며, 서로 90도로 이격된 3개의 지지부
   를 포함하고,
   상기 적어도 하나의 측정점 표시부는 상기 장착부로부터 동일한 거리로 이격되어 상기 3개의 지지부의 끝단에 각각 부착된 제1 측정점 표시부, 제2 측정점 표시부 및 제3 측정점 표시부를 포함하는,
   롤 진단 장치.
   
3. 제2항에 있어서,
   상기 제1 측정점 표시부 및 상기 제3 측정점 표시부는 상기 운반 대상 물품의 진행 방향으로 서로 대향하게 배치되고, 상기 제2 측정점 표시부는 상기 운반 대상 물품의 진행 방향에 수직으로 위를 향해 배치되는,
   롤 진단 장치.
   
4. 제3항에 있어서,
   상기 제1 측정점 표시부와 상기 제3 측정점 표시부의 좌표값으로부터 상기 롤의 정렬을 판단하는 마이크로 프로세서를 포함하는,
   롤 진단 장치.
   
5. 제4항에 있어서,
   상기 롤의 회전축의 진행 방향을 x 방향, 상기 운반 대상 물품의 진행 방향을 y 방향, 상기 x 및 y 방향에 수직인 방향을 z 방향이라 할 때,
   상기 롤의 정렬은, 상기 제1 측정점 표시부의 x 좌표값과 상기 제3 측정점 표시부의 x 좌표값의 차이를 상기 제1 측정점 표시부의 y 좌표값과 상기 제3 측정점 표시부의 y 좌표값의 차이로 나눈 값을 이용하여 판단되는,
   롤 진단 장치.
   
6. 제3항에 있어서,
   상기 제1 측정점 표시부, 상기 제2 측정점 표시부 및 상기 제3 측정점 표시부의 좌표값으로부터 상기 롤의 레벨을 판단하는,
   롤 진단 장치.
   
7. 제6항에 있어서,
   상기 롤의 회전축의 진행 방향을 x 방향, 상기 운반 대상 물품의 진행 방향을 y 방향, 상기 x 및 y 방향에 수직인 방향을 z 방향이라 할 때,
   상기 롤의 레벨은, 상기 제2 측정점 표시부의 x 좌표값과 제1 기준값의 차이를 상기 제2 측정점 표시부의 z 좌표값과 제2 기준값의 차이로 나눈 값을 이용하여 판단되고,
   상기 제1 기준값은 상기 제1 측정점 표시부의 x 좌표값과 상기 제3 측정점 표시부의 x 좌표값의 평균이고,
   상기 제2 기준값은, 상기 제1 측정점 표시부의 z 좌표값과 상기 제3 측정점 표시부의 z 좌표값의 평균인,
   롤 진단 장치.
   
8. 제1항에 있어서,
   상기 롤의 측부에 상기 운반 대상 물품의 진행 방향과 나란히 연장되는 레일에 장착되어 상기 롤에 대한 기준 좌표를 생성하는데 사용되는 기준점 표시기를 더 포함하고,
   상기 좌표 생성기는 상기 기준 좌표를 기준으로 상기 복수의 진단 좌표를 생성하는,
   롤 진단 장치.
   
9. 제8항에 있어서,
   상기 기준점 표시기는,
   상기 레일에 결합 부착되는 ㄱ자 형상의 베이스;
   상기 베이스로부터 연장되는 연장부; 및
   상기 연장부의 일단에 부착되는 기준점 표시부
   를 포함하고,
   상기 좌표 생성기는 상기 기준점 표시부의 좌표를 상기 기준 좌표로서 생성하는,
   롤 진단 장치.

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