CN107523745A - 一种曲轴的铸造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种曲轴的铸造方法,所述铸造方法包括如下步骤:1)造型工艺;2)熔化炉料:按重量份比为生铁20份、回炉料35份、废钢45份配制炉料,将配制好的炉料放置在中频电炉中进行熔炼,采用增碳剂进行增碳处理,并加入锰、锡和铜,溶化后得铁水;3)熔炼铁水,其中熔炼温度为1600℃;4)浇注:将孕育处理后的铁水浇入壳型铸型;开箱:浇注完成后52‑55分钟内开箱取出铸件,将所述铸件冷却到自然状态,将砂子落掉,将披锋打磨清理掉;5)热处理:采用正火处理,正火处理后采用淬火处理进行表面强化。本发明的铸造工序合理,生产效率较高,产品合格率高。
Description
技术领域
本发明涉及一种铸件工艺,特别是一种曲轴的铸造方法。
背景技术
对于发动机来说,曲轴是发动机的重要零件之一,其结构和受力都非常复杂,工作负荷大,对材质的要求很高。轴的加工精度和韧度,强度要求都比一般零件高,我们知道,曲轴是重要的机器零件之一,其结构和受力复杂,工作负荷大,对内部冶金材料和铸造质量以及成型精度要求都很高,目前的曲轴的铸造工艺中,制成的成品铸件硬度不够,不仅铸造工序较多,影响产能,同时铸件的精度无法得到有效保证,废品率较高。
发明内容
本发明的目的在于,提供一种曲轴的铸造方法。本发明的铸造工序合理,生产效率较高,产品合格率高。
本发明的技术方案:一种曲轴的铸造方法,所述铸造方法包括如下步骤:
1)造型工艺:a、采用树脂砂为原料,其成分的百分比含量如下:树脂1.3%;固化剂0.7%;其余为型砂;b、使用所述的树脂制作型砂,配模合箱后形成树脂砂型,并且在制作时所述的树脂砂型的轴心线与水平面相平行,所述的树脂砂型的轴心线与水平面相垂直,在铸模内镶嵌放置冷铁;;
2)熔化炉料:按重量份比为生铁20份、回炉料35份、废钢45份配制炉料,将配制好的炉料放置在中频电炉中进行熔炼,采用增碳剂进行增碳处理,并加入锰、锡和铜,使溶化后的铁水的成分重量百分比为Cu:0.4%、Sn:0.05%、Mn:0.70-0.75%、C:4.0-4.1%、S:≤0.02%、Si:2.5-2.6%、P:≤0.03%、Ti:<0.04%、Mg:0.03-0.06%;
3)熔炼铁水,其中熔炼温度为1600℃;
4)浇注:将孕育处理后的铁水浇入壳型铸型,其中浇注温度为1380℃~1400℃;开箱:浇注完成后52-55分钟内开箱取出铸件,将所述铸件冷却到自然状态,将砂子落掉,将披锋打磨清理掉;
5)热处理:采用正火处理,正火处理后采用淬火处理进行表面强化。
前述的曲轴的铸造方法中,所述熔炼步骤结束后铁水中的化学成分的重量百分比为:C:3.35%;Si:1.2%;Mn:0.35%;Cu:0.75~1.0%;P<0.07%;S<0.020%;Cr<0.25。
前述的曲轴的铸造方法中,所述铁水内加入精炼剂,精炼剂与铁水的比例为1:50。
与现有技术相比,本发明采用的1.3%的树脂,0.7%的固化剂组成的树脂砂作为型砂,成型质量好;C:3.35%;Si:1.2%;Mn:0.35%;Cu:0.75~1.0%;P<0.07%;S<0.020%;Cr<0.25,其余为铁,提高曲轴的强度和使用寿命;本发明具有工序合理、节约原材料、节约成本、操作简单、工作稳定、生产效率高、产品合格率高、成型质量好的优点。
本发明取消了传统生产的孕育处理工序,调整了曲轴材料中各化学元素的含量配比,简化了工艺,有效细化了石墨,且提高了石墨球的圆整度,提高了材质的性能,使曲轴的强度和延伸率与传统的曲轴相同,有效降低了产品的成本,缩短了生产周期。通过本发明的铸造工艺,曲轴产品的次品率低,而合格率高达99.5%以上,各项性能均能达到标准,其中:抗拉强度可达720MPa,延伸率在6.8左右,本体硬度在HB230-240之间。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的说明,但并不作为对本发明限制的依据。
实施例。一种曲轴的铸造方法,其特征在于,所述铸造方法包括如下步骤:
1)造型工艺:a、采用树脂砂为原料,其成分的百分比含量如下:树脂1.3%;固化剂0.7%;其余为型砂;b、使用所述的树脂制作型砂,配模合箱后形成树脂砂型,并且在制作时所述的树脂砂型的轴心线与水平面相平行,所述的树脂砂型的轴心线与水平面相垂直,在铸模内镶嵌放置冷铁;;
2)熔化炉料:按重量份比为生铁20份、回炉料35份、废钢45份配制炉料,将配制好的炉料放置在中频电炉中进行熔炼,采用增碳剂进行增碳处理,并加入锰、锡和铜,使溶化后的铁水的成分重量百分比为Cu:0.4%、Sn:0.05%、Mn:0.70-0.75%、C:4.0-4.1%、S:≤0.02%、Si:2.5-2.6%、P:≤0.03%、Ti:<0.04%、Mg:0.03-0.06%;
3)熔炼铁水,其中熔炼温度为1600℃;
4)浇注:将孕育处理后的铁水浇入壳型铸型,其中浇注温度为1380℃~1400℃;开箱:浇注完成后52-55分钟内开箱取出铸件,将所述铸件冷却到自然状态,将砂子落掉,将披锋打磨清理掉;
5)热处理:采用正火处理,正火处理后采用淬火处理进行表面强化。
所述熔炼步骤结束后铁水中的化学成分的重量百分比为:C:3.35%;Si:1.2%;Mn:0.35%;Cu:0.75~1.0%;P<0.07%;S<0.020%;Cr<0.25。
所述铁水内加入精炼剂,精炼剂与铁水的比例为1:50。
本发明采用的1.3%的树脂,0.7%的固化剂组成的树脂砂作为型砂,成型质量好;C:3.35%;Si:1.2%;Mn:0.35%;Cu:0.75~1.0%;P<0.07%;S<0.020%;Cr<0.25,其余为铁,提高曲轴的强度和使用寿命;本发明具有工序合理、节约原材料、节约成本、操作简单、工作稳定、生产效率高、产品合格率高、成型质量好的优点。
本发明取消了传统生产的孕育处理工序,调整了曲轴材料中各化学元素的含量配比,简化了工艺,有效细化了石墨,且提高了石墨球的圆整度,提高了材质的性能,使曲轴的强度和延伸率与传统的曲轴相同,有效降低了产品的成本,缩短了生产周期。通过本发明的铸造工艺,曲轴产品的次品率低,而合格率高达99.5%以上,各项性能均能达到标准,其中:抗拉强度可达720MPa,延伸率在6.8左右,本体硬度在HB230-240之间。
Claims (3)
1.一种曲轴的铸造方法,其特征在于,所述铸造方法包括如下步骤:
1)造型工艺:a、采用树脂砂为原料,其成分的百分比含量如下:树脂1.3%;固化剂0.7%;其余为型砂;b、使用所述的树脂制作型砂,配模合箱后形成树脂砂型,并且在制作时所述的树脂砂型的轴心线与水平面相平行,所述的树脂砂型的轴心线与水平面相垂直,在铸模内镶嵌放置冷铁;;
2)熔化炉料:按重量份比为生铁20份、回炉料35份、废钢45份配制炉料,将配制好的炉料放置在中频电炉中进行熔炼,采用增碳剂进行增碳处理,并加入锰、锡和铜,使溶化后的铁水的成分重量百分比为Cu:0.4%、Sn:0.05%、Mn:0.70-0.75%、C:4.0-4.1%、S:≤0.02%、Si:2.5-2.6%、P:≤0.03%、Ti:<0.04%、Mg:0.03-0.06%;
3)熔炼铁水,其中熔炼温度为1600℃;
4)浇注:将孕育处理后的铁水浇入壳型铸型,其中浇注温度为1380℃~1400℃;开箱:浇注完成后52-55分钟内开箱取出铸件,将所述铸件冷却到自然状态,将砂子落掉,将披锋打磨清理掉;
5)热处理:采用正火处理,正火处理后采用淬火处理进行表面强化。
2.根据权利要求1所述的曲轴的铸造方法,其特征在于,所述熔炼步骤结束后铁水中的化学成分的重量百分比为:C:3.35%;Si:1.2%;Mn:0.35%;Cu:0.75~1.0%;P<0.07%;S<0.020%;Cr<0.25。
3.根据权利要求1所述的曲轴的铸造方法,其特征在于,所述铁水内加入精炼剂,精炼剂与铁水的比例为1:50。
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