CN107476074A - 一种亚麻织物的前处理工艺 - Google Patents

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Abstract

一种亚麻织物的前处理工艺，属于纺织技术领域，将亚麻织物在由生物酶、乳化剂和水组成的处理液中浸渍后室温堆置后水洗，然后置于90～95℃的漂白液中进行漂白处理后再水洗、自然晾干。采用本发明的以上工艺，经处理后的亚麻织物无残留杂质，强度损失小，织物获得蓬松、厚实和柔软的效果。与传统工艺相比，由于在处理液中使用了生物酶，污染和排放明显减少，有利于环境保护，并可以减少清洗织物的用水量。

Description

一种亚麻织物的前处理工艺
技术领域
本发明属于纺织技术领域，具体涉及亚麻织物前处理工艺技术。
背景技术
亚麻纤维作为天然的高级麻纺原料，素有纤维皇后之美称，其具有其他天然纤维不可比拟的突出性能，如天然抗菌抑菌、舒适透气、吸湿排汗、防紫外线等。随着人们崇尚自然，崇尚绿色理念的发展，亚麻纺织品被视为人类文明的象征，广泛用于服装、装饰和其它领域。
亚麻粗纱经煮漂后纺制成细纱，再经整经、上浆和织造得到亚麻织物。亚麻粗纱脱胶后还残留有部分半纤维素、果胶和木质素等胶质，这些杂质的存在会影响后续的染色性能及服用性能。因此染整加工要求织物全脱胶，亚麻织物在染整之前必须进行相应的处理，包括退浆、煮练、漂白及丝光等，否则无法得到满意的染整效果。
长期以来，亚麻织物的前处理，一直是采用高温浓碱及其它化学药剂等进行退浆、煮练，用次氯酸钠/亚氯酸钠及双氧水进行漂白的传统工艺。其工艺流程为：烧毛、退煮、水洗、氯漂（或亚漂）、水洗、氯漂、水洗、氧漂和丝光。
传统的以上工艺条件复杂且剧烈，织物损伤大；工艺流程长，能源消耗大；染色织物还普遍存在手感硬、弹性差、缩水大、易折皱、上染率及固色率低、颜色不鲜艳等缺点；污水排放量大，污染严重，特别是次氯酸钠在漂白过程中会产生高毒性的可吸附有机卤化物(AOX)，这些化合物的排放将对环境造成严重危害，许多国家已规定了严格的AOX 排放极限。亚漂还会产生剧毒气体二氧化氯,将对操作人员身体健康造成很大伤害，而且会腐蚀设备。
因此，研究亚麻织物退浆、煮练、漂白的新工艺具有实际应用的意义。
发明内容
为了减少亚麻织物传统前处理工艺所带来的环境污染和纤维损伤，本发明的目的在于提供一种环保、对织物低损的亚麻织物的前处理工艺。
本发明包括以下步骤：
1）将亚麻织物在60～80℃的处理液中浸渍后室温堆置10～24小时；所述处理液主要由生物酶、乳化剂和水混合组成；
2）将堆置后的亚麻织物水洗2～3次；
3）将水洗后的亚麻织物置于90～95℃的漂白液中进行漂白处理；所述漂白液主要由乳化剂、H2O2、NaOH、精练剂和水混合组成；
4）将漂白后的亚麻织物再水洗2～3次，然后置于室温条件下自然晾干。
本发明采用处理液对亚麻织物进行精练处理，以去除纤维中的半纤维素、果胶和织物表面残余的浆料；再利用漂白液对织物进行漂白，以进一步改善亚麻织物的手感、光泽和染色性能，全面提升亚麻织物的品质。
采用本发明的以上工艺，经处理后的亚麻织物无残留杂质，强度损失小，织物获得蓬松、厚实和柔软的效果。与传统工艺相比，由于在处理液中使用了生物酶，污染和排放明显减少，有利于环境保护，并可以减少清洗织物的用水量。
进一步地，本发明所述生物酶主要由果胶酶、半纤维素酶和漆酶混合组成。其中，漆酶的酶活力为26～600U/L、半纤维素酶的酶活力为3000～6000U/L、果胶酶的酶活力为150～300U/L。本发明采用的生物酶为含半纤维素酶、果胶酶、漆酶等多酶体系的发酵液，该粗酶液能够显著提高亚麻织物的去杂效果，对亚麻织物进行以去除半纤维素、果胶为主，并进一步去除木质素的前处理，以进一步改善亚麻织物的手感、光泽和染色性能，全面提升亚麻织物的品质。一方面可提高亚麻织物的品质和档次，提升麻类织物在市场上的竞争力；另一方面，利用生物技术替代传统的化学技术，可显著减轻麻织物加工对环境造成的严重污染，同时也具有节能、节水的重要意义。
所述处理液中，生物酶浓度为1～3g/L，乳化剂浓度为5～10g/L；所述处理液中乳化剂为月桂醇硫酸钠、烷基磺酸盐或Tween20中的任意一种。该处理液具有有良好的润湿、洗涤、乳化性能。生物酶粗酶液中的果胶酶主要去除织物上残余的果胶，半纤维素酶去除织物上残余的半纤维素，漆酶主要去除木质素。生物酶的用量太低，会使得这些杂质去除不彻底，用量太高会增加成本。乳化剂具有多种功能，一方面具有润湿性能，可提高处理液对织物表面的润湿和渗透，另一方面具有洗涤性能，可提高织物上杂质的去除效果，更重要的是具有优良的乳化性能，可使分解去除的杂质稳定分散在溶液中而不会再重新吸附到织物上，提高精练效果。
所述处理液中，还可包含浓度为1.5mL/L的 H2O2。漆酶是一种氧化还原酶，通过氧化还原作用把亚麻织物上的木质素分解去除。但漆酶的这种作用需要在氧气协助作用下才能进行。所加入的双氧水会逐渐分解放出氧气，协助漆酶对木质素的氧化还原分解作用。
所述漂白液中，乳化剂浓度为3～15g/L，H2O2浓度为10～50mL/L，NaOH浓度为5～25g/L，精练剂浓度为25～50g/L；所述漂白液中乳化剂为月桂醇硫酸钠、烷基磺酸盐或Tween20中的任意一种。该漂白液具有有良好的润湿、洗涤、乳化性能。本发明漂白液和常规漂白液不同的是，是针对亚麻织物上杂质多，而且含有较多的金属离子（所含的金属离子会加速双氧水的分解影响漂白效果而且会对亚麻纤维损伤）而专门设计的，漂白液中含有乳化剂和精练剂，具有洗涤、乳化、分散、润湿和螯合金属离子等功能。乳化剂可乳化分散亚麻织物上被双氧水分解去除的杂质，防止其重新再吸附沾污到织物上而影响漂白效果。
所述精练剂为烯烃磺酸盐（AOS）、烷基苯磺酸盐（ABS）或脂肪醇硫酸酯盐（AS）。以上精练剂为一种有较强的净洗、分散及螯合性能的表面活性剂，可保障漂白工艺的完美实现。
所述漂白处理时浴比为1∶10～20。所述漂白处理的时间为30～45min。在该条件下效果较好。
具体实施方式
一、前处理工艺示例：
说明：
以下各例中生物酶主要由果胶酶、半纤维素酶和漆酶混合组成，且漆酶的酶活力为26～600U/L、半纤维素酶的酶活力为3000～6000U/L、果胶酶的酶活力为150～300U/L。
乳化剂为月桂醇硫酸钠、烷基磺酸盐或Tween20中的任意一种。
精练剂为烯烃磺酸盐（AOS）、烷基苯磺酸盐（ABS）或脂肪醇硫酸酯盐（AS）中的任意一种。
实施例1：
（1）冷堆：将亚麻织物在60℃的处理液中浸渍，然后室温堆置24小时。
处理液配方：生物酶浓度为1g/L，H2O2浓度为1.5mL/L，乳化剂浓度为5g/L，其余为水。
（2）水洗：常温水洗2～3次。
（3）漂白：将水洗后的亚麻织物置于90～95℃的漂白液中，浴比为1∶10，处理时间为30～45min。
漂白液中乳化剂浓度为3g/L，H2O2浓度为10mL/L，NaOH浓度为5g/L，精练剂浓度为25g/L，其余为水。
（4）清洗干燥：将漂白后的亚麻织物取出后，经过水洗2～3次后，室温条件下自然晾干。
实施例2：
（1）冷堆：将亚麻织物在60℃的处理液中浸渍，然后室温堆置24小时。
处理液配方：生物酶浓度为3g/L，H2O2浓度为1.5mL/L，乳化剂浓度为10g/L，其余为水。
（2）水洗：常温下冷水洗2～3次。
（3）漂白：将水洗后的亚麻织物置于90～95℃的漂白液中，浴比为1∶10，处理时间为30～45min。
漂白液中乳化剂浓度为3g/L，H2O2浓度为10mL/L，NaOH浓度为5g/L，精练剂浓度为25g/L，其余为水。
（4）清洗干燥：将漂白后的亚麻织物取出后，经过水洗2～3次后，室温条件下自然晾干。
实施例3：
（1）冷堆：将亚麻织物在60℃的处理液中浸渍，然后室温堆置24小时。
处理液配方：生物酶浓度为3g/L，乳化剂浓度为10g/L，其余为水。
（2）水洗：常温下冷水洗2～3次。
（3）漂白：将水洗后的亚麻织物置于90～95℃的漂白液中，浴比为1∶20，处理时间为30～45min。
漂白液中乳化剂浓度为3g/L，H2O2浓度为10mL/L，NaOH浓度为5g/L，精练剂浓度为25g/L，其余为水。
（4）清洗干燥：将漂白后的亚麻织物取出后，经过水洗2～3次后，室温条件下自然晾干。
实施例4：
（1）冷堆：将亚麻织物在60℃的处理液中浸渍，然后室温堆置24小时。
处理液配方：生物酶浓度为2g/L，H2O2浓度为1.5mL/L，乳化剂浓度为5g/L，其余为水。
（2）水洗：常温下冷水洗2～3次。
（3）漂白：将水洗后的亚麻织物置于90～95℃的漂白液中，浴比为1∶20，处理时间为30～45min。
漂白液中乳化剂浓度为3g/L，H2O2浓度为10mL/L，NaOH浓度为5g/L，精练剂浓度为25g/L，其余为水。
（4）清洗干燥：将漂白后的亚麻织物取出后，经过水洗2～3次后，室温条件下自然晾干。
二、结果对比：
对上述实施例1至4例处理后的亚麻粗纱进行白度、毛细管效应、强力测定，其结果如表1所示：
由上表可见：
实施例2较实施例1的处理液中生物酶浓度提高，至使产品的白度、毛细管效应以及拉伸强力都有所提高。
实施例3中处理液中因为没有使用H2O2，至使产品的白度低于实施例2产品，而且毛细管效应也远低于实施例1，可见，本发明的处理液中一定要采用H2O2，以提高亚麻织物上杂质的去除效果。
实施例4中处理液的浓度虽然低于实施例3，但因为处理液中加入了H2O210mL/L，其各项指标标优于实施例3，这再一次证明，处理液中一定要加入一定浓度的双氧水。

Claims (9)

1.一种亚麻织物的前处理工艺，其特征在于包括以下步骤：
1）将亚麻织物在60～80℃的处理液中浸渍后室温堆置10～24小时；所述处理液主要由生物酶、乳化剂和水混合组成；
2）将堆置后的亚麻织物水洗2～3次；
3）将水洗后的亚麻织物置于90～95℃的漂白液中进行漂白处理；所述漂白液主要由乳化剂、H2O2、NaOH、精练剂和水混合组成；
4）将漂白后的亚麻织物再水洗2～3次，然后置于室温条件下自然晾干。
2.根据权利要求1所述的亚麻织物的前处理工艺，其特征在于所述生物酶主要由果胶酶、半纤维素酶和漆酶混合组成。
3.根据权利要求2所述的亚麻织物的前处理工艺，其特征在于所述漆酶的酶活力为26～600U/L、半纤维素酶的酶活力为3000～6000U/L、果胶酶的酶活力为150～300U/L。
4.根据权利要求1或2或3所述的亚麻织物的前处理工艺，其特征在于所述处理液中，生物酶浓度为1～3g/L，乳化剂浓度为5～10g/L；所述处理液中乳化剂为月桂醇硫酸钠、烷基磺酸盐或Tween20中的任意一种。
5.根据权利要求4所述的亚麻织物的前处理工艺，其特征在于所述处理液中还包含浓度为1.5mL/L的 H2O2。
6.根据权利要求1所述的亚麻织物的前处理工艺，其特征在于所述漂白液中，乳化剂浓度为3～15g/L，H2O2浓度为10～50mL/L，NaOH浓度为5～25g/L，精练剂浓度为25～50g/L；所述漂白液中乳化剂为月桂醇硫酸钠、烷基磺酸盐或Tween20中的任意一种。
7.根据权利要求6所述的亚麻织物的前处理工艺，其特征在于所述精练剂为烯烃磺酸盐、烷基苯磺酸盐或脂肪醇硫酸酯盐。
8.根据权利要求1或6或7所述的亚麻织物的前处理工艺，其特征在于所述漂白处理时浴比为1∶10～20。
9.根据权利要求8所述的亚麻织物的前处理工艺，其特征在于所述漂白处理的时间为30～45min。
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