CN107473240B - 含铁成分多孔性沸石的制造方法及由其制造的多孔性沸石 - Google Patents
含铁成分多孔性沸石的制造方法及由其制造的多孔性沸石 Download PDFInfo
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Abstract
本发明涉及含铁成分多孔性沸石的制造方法及由其制造的多孔性沸石。本发明的含铁成分多孔性沸石的制造方法作为利用溶胶‑凝胶法的水热合成法，利用铁成分原料物质即作为有机铁络合物之一的柠檬酸铁铵使铁成分与沸石的骨架结合，并且作为用于确保沸石的多孔性的有机模板剂，使用叔丁醇、氨系有机合成物质和胺系有机合成物质等。
Description
技术领域
本发明涉及含铁成分多孔性沸石的制造方法及通过其制造的多孔性沸石，更详细而言，涉及利用作为铁成分原料物质的有机铁络合物并使其与沸石的骨架结合，且利用作为有机模板剂的叔丁醇、氨系有机合成物质或胺系有机合成物质而形成多孔性的含铁成分多孔性沸石的制造方法及通过其制造的多孔性沸石。
背景技术
作为具有比纳米尺寸小的微细气孔的多孔性结晶体的沸石为铝硅酸盐(aluminosilicate)，是广泛应用于吸附剂、干燥剂、离子交换剂、分离剂和催化剂等用途的代表性的纳米结构体。
沸石的化学构成作为含有钠(Na)、钾(K)、钙(Ca)等的金属氧化物的含水铝硅酸盐的总称，由通式MeO(金属氧化物)·Al2O3·xSiO2·yH2O表示。
作为共同的特征，硅酸盐(SiO4 -4)结构的Si的一部分被Al置换而构成铝硅酸盐(aluminosilicate)缩合硅酸盐的骨架(framework)，结晶结构内的水被脱去而形成孔道(void channel)，从而具有可通向四方的极微细孔的多孔性结构。
近年来，为了将多孔性细孔(micropore)用作化学反应器、又称纳米反应器，通过在利用溶胶-凝胶水热合成法(Sol-Gel Hydrothermal method)的沸石合成过程中加入作为铁盐的FeCl3、FeSO4或零价铁等之类的铁成分作为附加物质而进行合成，或者在沸石合成后浸渍(dipping)于铁盐溶液中而涂覆铁成分后使用。
此外，作为稳定维持铝硅酸盐的骨架而确保多孔性的方案，为了进行与阴电荷的硅酸盐(SiO4-4)的电中和反应，使用包含铵的TPAOH(四丙基氢氧化铵，tetra-propylammonium hydroxide)、TBAOH(四丁基氢氧化铵，tetra-butyl ammonium hydroxide)、TEAOH(四乙基氢氧化铵，tetra-ethyl ammonium hydroxide)、TMAOH(四甲基氢氧化铵，tetra-methyl ammonium hydroxide)或包含胺基的三烷基胺(trialkylamine)、二烷基胺(dialkylamine)、单烷基胺(monoalkylamine)类作为阳离子有机模板剂(cation organictemplate)。
然而，上述方法中，利用溶胶-凝胶法进行沸石的水热合成时，混合溶液的pH需要维持10以上的高碱条件，在高碱条件下加入以往使用的铁盐时，由于铁离子(Fe++，Fe+++)与氢氧根(OH-)的反应，会形成Fe(OH)2或Fe(OH)3等不溶性氢氧化铁絮凝物(floc)。
由于这样的絮凝物的形成，不仅铁离子与沸石骨架的结合难以进行，而且降低多孔性的形成而导致比表面积(BET：specific surface area，m2/g)减小。
此外，为了将铁成分涂覆于利用溶胶-凝胶法制造的沸石，将沸石浸渍于酸性盐的铁盐溶液中的情况下，会因低pH而使作为铝硅酸盐的结晶体的沸石的化学结构发生损毁。
并且，对于用于铝硅酸盐的多孔性确保和骨架的维持的含有铵或胺基的阳离子有机模板剂而言，存在每单位g价格非常高，而且因与铁离子的竞争反应而难以维持稳定的结晶骨架的问题。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：韩国注册专利第10-0857352号
发明内容
所要解决的课题
本发明是用于解决如上所述的以往的问题的发明，本发明的目的在于，使用如下铁成分原料物质来制造沸石，所述铁成分原料物质在利用溶胶-凝胶法进行沸石的水热合成时，在高碱条件下，不会形成由铁离子导致的絮凝物。
本发明的另一目的在于，提供一种沸石制造方法，其将作为阳离子的铁离子与铝硅酸盐的骨架直接反应，并且用于确保多孔性的有机模板剂为廉价，而且多孔性形成优异。
解决课题的方法
根据用于达成这样的目的的本发明的特征，本发明的含铁成分多孔性沸石的制造方法是通过利用溶胶-凝胶法的水热合成法来制造沸石的方法，优选利用有机铁络合物作为铁成分原料物质来制造沸石。
本发明的有机铁络合物优选为柠檬酸铁铵(ammonium iron citrate，C6H8O7FeNH3，以下称为“AIC”)。
本发明的含铁成分多孔性沸石的制造方法中，作为用于确保沸石的多孔性的有机模板剂，优选利用叔丁醇、氨系有机合成物质和胺系有机合成物质中的任一种。
本发明优选包括：将本发明的沸石的原料物质和上述柠檬酸铁铵(AIC)按预定比率混合的原料混合液制造步骤(S100)；使上述原料混合液熟化成凝胶态的混合液的混合液熟化步骤(S200)；使上述熟化的混合液以预定温度在高压釜中经历水热合成过程的水热合成步骤(S300)；及使完成上述水热合成的试样经历洗涤及过滤工序且在预定温度下进行干燥的结束步骤(S400)。
本发明的原料混合液制造步骤(S100)优选以上述原料混合液中的摩尔比Al2O3:SiO2:AIC中的Fe＝1:1～50:0.1～1的方式进行混合。
本发明的混合液熟化步骤(S200)优选将上述原料混合液一边以45℃～55℃的温度进行搅拌一边进行20小时～30小时熟化(aging)而形成凝胶态。
本发明的水热合成步骤(S300)优选将上述熟化的混合液在100℃～180℃的高压釜中进行40小时～50小时水热合成。
本发明的结束步骤(S400)优选在100℃的温度条件下进行干燥。
本发明的含铁成分多孔性沸石的制造方法优选包括：原料混合液制造步骤(S100)，将沸石的原料物质、上述柠檬酸铁铵和上述有机模板剂按预定比率混合，且以上述原料混合液中的摩尔比Al2O3:SiO2:AIC中的Fe:有机模板剂＝1:1～50:0.1～1:1.5的方式进行混合；混合液熟化步骤(S200)，为了将上述原料混合液熟化成凝胶态的混合液，将上述原料混合液一边以45℃～55℃的温度进行搅拌一边进行20小时～30小时熟化(aging)而形成凝胶态；水热合成步骤(S300)，将上述熟化的混合液在100℃～180℃的高压釜中进行40小时～50小时水热合成；及结束步骤(S400)，使完成上述水热合成的试样经历洗涤及过滤工序且在预定温度下进行干燥。
本发明的有机模板剂优选为TBA(叔丁醇，tertiary Buthyl Alcohol)，并且在上述结束步骤中在100℃温度条件下进行干燥。
本发明的有机模板剂优选为TPAOH(四丙基氢氧化铵，tetra-propyl ammoniumhydroxide)，并且在上述结束步骤中在550℃温度条件下进行干燥。
本发明的含铁成分多孔性沸石优选通过如上所述含铁成分多孔性沸石的制造方法来制造。
发明效果
根据这样的本发明的含铁成分多孔性沸石的制造方法及通过其制造的多孔性沸石，通过利用作为有机铁络合物的柠檬酸铁铵，且使铁离子与铝硅酸盐的骨架直接反应，从而具有如下优点：防止由铁盐导致的絮凝物现象，即使铁含量高，也能够无离子交换和吸附能力降低地反复再使用。
并且，通过在铝硅酸盐的骨架中含有铁离子，且利用廉价的TBA使沸石形成多孔性，从而具有如下优点：与以往的情况相比，能够具有更高多孔性的特性，可具备挥发性物质的吸附能力和由芬顿氧化引起的氧化功能，并且可因利用廉价的有机模板剂而减少制造成本。
附图说明
图1是关于通常的沸石、使用铁盐的沸石、根据本发明制造的沸石表面的电子显微镜(SEM)图像和EDX元素图像(EDX mapping)照片。
图2是对通常的沸石、使用铁盐的沸石、根据本发明制造的沸石表面利用XPS分析结合能而示出的图表。
图3是对于本发明中利用作为有机模板剂的TPAOH和TBM而制造的沸石比较比表面积以及孔体积(pore volume)的图表。
图4a～图4c是分别对于通常的沸石、使用铁盐的沸石、根据本发明制造的沸石表示BTEX挥发性物质去除效率的图表。
具体实施方式
本发明中所涉及的说明仅为用于结构性乃至功能性说明的实施例，因此不应解释为本发明的权利要求范围受到本文中说明的实施例的限制。即，实施例能够进行多种多样的变更，可具有各种各样的形态，因此应当理解到本发明的权利要求范围包括可实现技术思想的同等物。此外，本发明中提出的目的或效果不是指特定实施例包含全部目的或效果或者仅包含某种效果，因此不应当理解成本发明的权利要求范围限于这些实施例。
另一方面，本申请中记述的用语的意思应进行如下理解。
“第一”、“第二”等用语是用于区别一个构成要素与另一构成要素的用语，不应根据这些用语来限定权利要求范围。例如，第一构成要素可被命名为第二构成要素，类似地，第二构成要素也可被命名为第一构成要素。
当提到某一构成要素与其他构成要素“连接”时，应当理解成其可与该其他构成要素直接连接，但中间也可存在其他构成要素。然而，当提到某一构成要素与其他构成要素“直接连接”时，应当理解成中间不存在其他构成要素。另一方面，说明构成要素间的关系的其他表达、即“在～之间”和“就在～之间”或者“与～相邻”和“与～直接相邻”等也应当进行同样的解释。
只要不是上下文中明确具有不同意思，则应当理解成单数的表达包含复数的表达，“包含”或“具有”等用语应当理解成存在实施的特征、数字、步骤、操作、构成要素、部件或它们的组合，并且不预先排除一个以上的其他特征、数字、步骤、操作、构成要素、部件或它们的组合的存在或附加可能性。
各步骤中，区别符号(例如，a、b、c等)是为了便于说明而使用的，区别符号不说明各步骤的顺序，只要不是上下文中明确记载特定顺序，各步骤可以与写明的顺序不同。即，各步骤可以与写明的顺序相同，也可事实上同时进行，还可以相反的顺序进行。
这里所使用的所有用语只要未进行不同定义，则具有本发明所属技术领域中一般技术人员所通常理解的相同的意义。一般所使用的被预先定义的用语应当解释成与相关技术在上下文中所具有的意义相同，本申请中只要为明确定义，则不应解释成具有异常性或过度形式性的意义。
根据本发明制造的沸石作为离子交换剂和催化剂等而被多种多样地使用，是将铁成分与沸石的骨架结合，且利用挥发性高的廉价有机模板剂来确保高多孔性而制造的。
通常的沸石的构成成分由NaO·Al2O3·xSiO2·yH2O等化学物质构成，并且在pH10以上的高碱性氛围下、在100℃以上的高温、高压下通过水热合成法制造。
这样的以往的沸石合成方法中使沸石含有铁成分时，通常的制造方法为利用铁盐的离子交换方法，但如果将铁盐直接用作原料，则通常的铁盐(Fe2(SO4)3、FeCl3、Fe(NO3)2)与氢氧根先反应而形成不溶性氢氧化铁沉淀物，因此铁成分难以与沸石的骨架结合，而且由于与氢氧根先反应，因而不能够与铝硅酸盐骨架反应，因此水处理中离子交换或吸附能力降低，仅可使用一次。
因此，本发明中，使用作为络合物之一的有机铁络合物作为铁成分原料物质，且使其与沸石的骨架结合，从而即使铁含量高，也可没有离子交换和吸附能力的降低地反复使用。并且，通过使用有机铁络合物来使骨架含有铁成分且使用叔丁醇来形成高多孔性，从而在大气污染中可以具有挥发性物质的吸附能力和由芬顿氧化(Fenton's oxidation)引起的氧化功能。
本发明的含铁成分多孔性沸石的制造方法中，使用作为有机铁络合物的柠檬酸铁铵(ammonium iron citrate，C6H8O7FeNH3，以下称为“AIC”)作为铁成分原料物质而与沸石的骨架结合，为了确保多孔性，使用水中溶解度非常高且挥发性优异的叔丁醇(tertiaryButhyl Alcohol，t-Butanol，以下称为“TBA”)、氨系有机合成物质或胺系有机合成物质作为有机模板剂。
通常的沸石合成通过利用溶胶-凝胶的高温、高压条件下的水热合成法来制造，本发明中，作为用于铝硅酸盐合成的主原料物质，也使用Na2SiO3、NaAl2O3或NaOH。
并且，本发明中，为了合成含铁成分沸石，作为铁成分原料物质，使用作为有机铁络合物的AIC。一般而言，含铁成分的有机铁络合物质有柠檬酸铁铵(ammonium ironcitrate(AIC))、柠檬酸铁(Iron citrate)和乙酰丙酮铁(Iron acetylacetonate)等多种，但只有AIC100％溶解于水，在碱溶液中也不与OH根形成氢氧化铁，并且形成阳电荷的Fe+++而与阴电荷的(SiO4)-4进行化学结合，形成铝硅酸盐的骨架。
并且，用于在沸石中形成以及维持多孔性的TBA在常温下100％溶解于水，挥发温度为约80℃，非常低，在碱条件下与Na+反应而形成金属醇盐(t-BuONa，叔丁醇钠(sodiumtertialry butoxide))。
以下，对于本发明的含铁成分多孔性沸石的制造方法进行详细说明。
本发明的第一实施例的制造方法涉及含铁成分沸石的制造方法。
首先，为了合成化学成分为SiO2、Al2O3、Na2O、H2O的沸石，实施将作为主原料物质的Al2O3和SiO2按预定配合比混合，在其中将作为铁原料物质的AIC按预定配合比混合而制造原料混合液的原料混合液制造步骤(S100)。
此时，以原料混合液中的1摩尔(mole)Al2O3为基准，SiO2为2摩尔～50摩尔的范围，随着SiO2的摩尔比增加，所加入的铁成分的摩尔比以0.1摩尔～1摩尔的范围增加，从而制造原料混合液(其中，以作为主原料物质的1摩尔Al2O3为基准，配合1.5～3摩尔的Na2O、400～1000摩尔的H2O，但由于不是主要原料物质，因此以下省略)。
如果对其进行整理，则原料混合液中的摩尔比为Al2O3:SiO2:AIC中的Fe＝1:1～50:0.1～1(其中，就AIC中的Fe而言，根据溶解度以及其他条件，AIC中的Fe浓度各不相同，因此以AIC中残存的Fe的摩尔比来进行规定)。
如果原料混合液制造步骤(S100)结束，则实施用于将溶胶态的原料混合液熟化成凝胶态的混合液的混合液熟化步骤(S200)。混合液熟化步骤中，将溶胶态的原料混合液一边以45℃～55℃、优选以50℃的温度进行搅拌，一边进行20小时～30小时、优选24小时的熟化(aging)而形成凝胶态。
然后，实施使熟化后的混合液在约100℃～180℃的高压釜中经历40小时～50小时、优选48小时的水热合成过程的水热合成步骤(S300)。
完成水热合成的试样可通过经历洗涤及过滤工序且在约100℃下进行干燥的结束步骤(S400)而制造成最终的沸石。
本发明的第二实施例的制造方法涉及含铁成分多孔性沸石的制造方法。
第二实施例的制造方法是通过溶胶-凝胶法的水热合成法，其制造含有铁成分且具有多孔性的沸石，作为有机模板剂，使用叔丁醇之一的TBA、氨或胺系有机合成物质，可使用TPAOH、TBAOH、TEAOH、TMAOH或包含胺基的三烷基胺、二烷基胺、单烷基胺类中的任一种，但本发明中，仅对使用TBA和TPAOH的情况进行说明。
首先，对于使用TBA的情况，实施将作为原料物质的Al2O3和SiO2按预定配合比混合，在其中将作为铁原料物质的AIC和作为有机模板剂原料的TBA按预定配合比混合，从而制造原料混合液的原料混合液制造步骤(S100)。
此时，以原料混合液中的1摩尔(mole)Al2O3为基准，SiO2为2摩尔～50摩尔的范围，TBA为1.5摩尔，随着SiO2的摩尔比增加，所加入的铁成分的摩尔比以0.1摩尔～1摩尔的范围增加，从而制造原料混合液。
如果对其进行整理，则原料混合液中的摩尔比为Al2O3:SiO2:AIC中的Fe:TBA＝1:1～50:0.1～1:1.5(其中，就AIC中的Fe而言，根据溶解度以及其他条件，AIC中的Fe浓度各不相同，因此以AIC中残存的Fe的摩尔比来进行规定)。
如果原料混合液制造步骤(S100)结束，则实施用于将溶胶态的原料混合液熟化成凝胶态的混合液的混合液熟化步骤(S200)。混合液熟化步骤中，将溶胶态的原料混合液一边以45℃～55℃、优选以50℃的温度进行搅拌，一边进行20小时～30小时、优选24小时的熟化(aging)而形成凝胶态。
然后，实施使熟化后的混合液在约100℃～180℃的高压釜中经历40小时～50小时、优选48小时的水热合成过程的水热合成步骤(S300)。
完成水热合成的试样可通过经历洗涤及过滤工序且在约100℃下进行干燥的结束步骤(S400)而制造成最终的沸石。
这里，作为TBA的替代物质，使用TPAOH的情况下，可替代为动物的TPAOH而进行制造，但是，在结束步骤(S400)中，为了去除TPAOH中的有机物成分，可在约550℃下进行烧成。
如上所述，本发明的利用溶胶-凝胶法的沸石合成法中，作为铁成分，使用作为络合物的AIC，并且为了合成含铁成分多孔性沸石，使用AIC和TPAOH或者AIC和TBA而进行制造。但是，有机模板剂中，由于TBA与TPAOH相比价格相对低，因此使用TBA作为有机模板剂时更加经济。
以下，对于由本发明的含铁成分多孔性沸石的制造方法得到的实验结果进行说明。
作为用于制造构成沸石的铝硅酸盐的主原料中的二氧化硅(SiO2)的原料，使用Na2SiO3，作为氧化铝(Al2O3)的原料，使用NaAl2O3。
作为合成的沸石，对Al2O3与SiO2的摩尔比低的A型沸石(Zeolite-A，Al2O3:SiO2＝1:1)至Al2O3与SiO2的摩尔比高的ZSM-5(Al2O3:SiO2＝1:50)进行了实验。
对于各实验，将铁盐(FeCl3)和有机铁络合物(AIC：(NH4)5Fe(C6H4O7)2)用作铁成分进行了比较。作为用于获得多孔性的物质，使用TPAOH和TBA进行了比较。沸石合成通过利用溶胶-凝胶法的水热合成法来实施。
[表1]
＊AIC(柠檬酸铁铵)：(NH4)5Fe(C6H4O7)2
＊＊Fe：FeCl3
表1中分别针对不含铁成分的A型沸石、利用有机铁络合物制造的AIC A型沸石、和利用铁盐制造的Fe A型沸石比较了氨性氮的离子交换和吸附能力。
没有铁成分的A型沸石的情况下，氨性氮残留浓度为约8mg/L，本发明的有机铁络合物AIC A型沸石的情况下，铁成分与沸石的骨架合成，即使含有铁成分，离子交换能力也表现出类似的趋势，但使用了铁盐的Fe A型沸石的情况下，铁成分涂覆在沸石表面，因此判断铁盐的加入浓度越高，离子交换能力越发丧失。
[表2]
表2中比较了在为了使沸石含有铁成分而使用铁盐和有机铁络合物的情况下所制造的沸石的特性，虽然各情况下铁含量类似，但使用铁盐的情况下，由于铁离子与氢氧根反应而形成氢氧化铁，因此堵塞气孔而比表面积降低，孔体积变小。
然而，本发明中使用有机铁络合物的情况下，无氢氧化铁形成地与铝硅酸盐的骨架反应，从而即使铁含量高，比表面积和孔体积也维持原样。
另一方面，图1表示了合成的沸石表面的电子显微镜(SEM)图像和EDX元素图像(图1A：沸石，图1B：由AIC制造的含铁成分的沸石，图1C：由铁盐制造的含铁成分沸石)，确认到使用铁盐的情况下(C)，铁成分主要只分布于表面，分布量多，但使用有机铁络合物的情况下(B)，表面分布得相对少。判断这是因为有机铁络合物的情况下，与沸石表面相比，更多地存在于骨架或孔道(channel)中。
并且，图2是利用XPS(X射线光电子能谱(X-ray Photoelectron Spectroscopy))对合成的沸石表面进行拍摄而表示结合能的图(图2A：沸石，图2B：由AIC制造的含铁成分沸石，图2C：由铁盐制造的含铁成分沸石)。图2A的沸石的情况下，因不含有结合的铁成分而未显示出峰(peak)，图2C的利用铁盐的情况下，显示出两个峰，可知一部分与骨架反应，一部分以氢氧化铁残留，图2B的利用AIC的情况下，全部与骨架反应而显示出一个峰。
图3中比较本发明中作为有机模板剂使用TPAOH制造的沸石与使用TBA制造的沸石的结果(图3A：由TPAOH制造的多孔性沸石，图3B：由TBA制造的多孔性沸石)。本实验结果示出，TBA和TPAOH显示出彼此类似的特性，作为TPAOH替代物质，可用TBA进行替代。与TPAOH相比，相对地TBA具有价格非常低的优点。
[表3]
并且，表3中比较了针对本发明中作为有机模板剂所使用的TPAOH和TBA的比表面积和孔体积的物理特征，可知使用TBA的情况下，相对地比表面积非常高。
另一方面，图4a～图4c是分别针对通常的沸石、使用铁盐的沸石、作为铁成分物质使用了AIC且作为多孔性物质使用TBA的沸石比较BTEX(苯(benzene)、甲苯(toluene)、乙基苯(ethylbenzene)、二甲苯(xylene))挥发性物质去除效率的图。
根据图4a，通常的沸石的情况下，挥发性物质去除效率非常低，根据图4b，使用铁盐的情况下，稍微变高，根据图4c，使用作为有机铁络合物的AIC和用于构成多孔性的TBA的情况下，与使用通常的铁盐相比，去除效率非常高。推测这是因为形成TBA所引起的高多孔性而产生的吸附能力的提高和AIC所引起的芬顿氧化。
以上，参照本申请的优选的实施例进行了说明，但本领域的一般技术人员应当理解在不脱离权利要求范围中所记载的本发明的思想和领域的范围内，能够对本申请进行多种多样的修改和变更。
Claims (7)
1.一种含铁成分多孔性沸石的制造方法，其是通过利用溶胶-凝胶法的水热合成法来制造沸石的方法，作为铁成分原料物质，使用柠檬酸铁铵(AIC)制造沸石，其包括：
原料混合液制造步骤S100，将所述沸石的原料物质和所述柠檬酸铁铵(AIC)按预定比率混合；
混合液熟化步骤S200，将所述原料混合液熟化成凝胶态的混合液；
水热合成步骤S300，使所述熟化的混合液以预定温度在高压釜中经历水热合成过程；及
结束步骤S400，使完成所述水热合成的试样经历洗涤及过滤工序且在预定温度下进行干燥，
其中，所述原料混合液制造步骤S100中，以所述原料混合液中的摩尔比为Al2O3:SiO2:AIC中的Fe＝1:1～50:0.1～1的方式进行混合，
作为用于确保所述沸石的多孔性的有机模板剂，使用叔丁醇。
2.根据权利要求1所述的含铁成分多孔性沸石的制造方法，所述混合液熟化步骤S200中，一边将所述原料混合液以45℃～55℃的温度进行搅拌，一边进行20小时～30小时的熟化而形成凝胶态。
3.根据权利要求1所述的含铁成分多孔性沸石的制造方法，所述水热合成步骤S300中，使所述熟化的混合液在100℃～180℃的高压釜中进行40小时～50小时的水热合成。
4.根据权利要求1所述的含铁成分多孔性沸石的制造方法，所述结束步骤S400中，在100℃的温度条件下进行干燥。
5.一种含铁成分多孔性沸石的制造方法，其是通过利用溶胶-凝胶法的水热合成法来制造沸石的方法，作为铁成分原料物质，使用柠檬酸铁铵(AIC)制造沸石，作为用于确保所述沸石的多孔性的有机模板剂，使用叔丁醇，其包括：
原料混合液制造步骤S100，将所述沸石的原料物质、所述柠檬酸铁铵和所述有机模板剂按预定比率混合，且以所述原料混合液中的摩尔比为Al2O3:SiO2:AIC中的Fe:有机模板剂＝1:1～50:0.1～1:1.5的方式进行混合；
混合液熟化步骤S200，为了将所述原料混合液熟化成凝胶态的混合液，一边将所述原料混合液以45℃～55℃的温度进行搅拌，一边进行20小时～30小时的熟化而形成凝胶态；
水热合成步骤S300，使所述熟化的混合液在100℃～180℃的高压釜中进行40小时～50小时的水热合成；及
结束步骤S400，使完成所述水热合成的试样经历洗涤及过滤工序且在预定温度下进行干燥。
6.根据权利要求5所述的含铁成分多孔性沸石的制造方法，所述结束步骤中在100℃的温度条件下进行干燥。
7.一种含铁成分多孔性沸石，其通过权利要求1～6中任一项所述的含铁成分多孔性沸石的制造方法而制造。
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