CN107472445B - 传动轴安装用平叉右壳体及其加工工艺 - Google Patents

传动轴安装用平叉右壳体及其加工工艺 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种传动轴安装用平叉右壳体及其加工工艺，属于壳体锻造生产技术领域，包括前端壳体、后端壳体以及中部壳体，前端壳体和后端壳体分别与传动轴的两端相配合，中部壳体与传动轴的中部相配合，且中部壳体的左、右两端分别与前端壳体及后端壳体一体化相连，中部壳体的内侧面纵向设置若干平行的加强板，加强板上设有与传动轴相配合的半圆形的缺口，且缺口的最底端设有一圆锥形的通孔，中部壳体开口一侧设若干凹槽，且使用楔横轧机代替传统中直接进行切边成形的加工工艺，从而不仅使得本发明的结构更加简单，减少了材料的浪费，降低了生产成本，而且使得制造的平叉右壳体强度更高，安装使用更加方便。

Description

传动轴安装用平叉右壳体及其加工工艺
技术领域
本发明属于壳体锻造生产技术领域，具体涉及传动轴安装用平叉右壳体及其加工工艺。
背景技术
相比较链条传动而言，一种利用圆锥齿轮(伞齿轮)-传动杆机构作为动力传动机构的无链传动方式已愈来愈受人们青睐，而车辆中通过采用无链传动方式，可以更好的克服链条传动中易脱链、掉链的缺点，已越来越广泛的运用在了人们的生活中。
专利一种两轮车及其车架、集成底架、底架主体(公告号为CN 205186403 U)包括用于安装中轴组件的五通部、用于安装传动杆的后下叉部、以及用于安装后轴组件的后轴安装部；底架主体整体呈大致“L”字状，该“L”字状的沿与两轮车中线面垂直的方向延伸的短边部分构成五通部，在五通部的一端与其以大致90度的交角相连续的长边部分构成后下叉部，处于后下叉部的后端的部分构成后轴安装部；在五通部形成有沿其延伸方向贯通的用于安装中轴组件的中轴孔；后轴安装部被形成为与后叉部相比更朝自行车中线面侧突出的壳体，在该壳体的中心部开有用于安装后轴组件的后轴孔，但是由于此装置中用于安装传动杆的底架主体即平叉右壳体的结构较为复杂，从而大大增加了其生产的成本，且由于其为全封闭的结构，因此在平常做一些润滑维修方面的小操作，亦需要进行拆卸壳体，因此较为不方便。
因此急需一种结构简单，安装使用方便，且生产成本更低的传动轴安装用平叉右壳体。
发明内容
本发明的目的是提供一种传动轴安装用平叉右壳体及其加工工艺，使得结构更加简单，安装使用更加方便，且生产成本更低。
本发明提供了如下的技术方案：
一种传动轴安装用平叉右壳体，包括前端壳体、后端壳体以及中部壳体，前端壳体和后端壳体分别与传动轴的两端相配合，中部壳体与传动轴的中部相配合，且中部壳体的左、右两端分别与前端壳体及后端壳体一体化相连，中部壳体的内侧面纵向设置若干平行的加强板，加强板上设有与传动轴相配合的半圆形的缺口，且缺口的最底端设有一圆锥形的通孔，中部壳体开口一侧设若干凹槽。
优选的，中部壳体的外壳表面上粘贴有若干长条形的弹性垫，使得可以增强平叉右壳体外表面的防震以及防摔的功能。
优选的，弹性垫的横截面为半圆形，使得防震防摔效果更好。
优选的，弹性垫为橡胶垫，使得取材容易，且降低制造的成本。
一种传动轴安装用平叉右壳体的加工工艺，包括如下步骤：S1：加热，将毛坯件放置在连续加热炉中进行加热，加热温度至510-540℃；S2：滚压预成形，将S1加热后的毛坯件放置在楔横轧机中配合模具进行滚压成形，形成平叉右壳体的半成品,平叉右壳体的半成品具有前端壳体、后端壳体以及中部壳体初始结构；S3：再加热，将S2中获得的平叉右壳体的半成品再次放置在连续加热炉中进行加热，加热温度至520℃，且控制加热温度的误差小于30℃。S4：粗成形，将S3中加热后的平叉右壳体的半成品结合成形模具，放入锻造机中进行锻造，其中模具的温度控制在280-350℃，将前端壳体、后端壳体以及中部壳体锻造成形；S5：修边，将S4中的锻造成形后的平叉右壳体放置在冲压机中进行切边处理，去除平叉右壳体的表面毛刺；S6：钻镗孔，在中部壳体上加工出圆锥形的通孔；S7：车凹槽，在中部壳体开口的一侧车削加工出凹槽；S8：淬火热处理，淬火温度为65℃，控制温度误差小于5℃，表面硬度控制在47.5HRB以上；S9：酸洗处理，将S8中处理完的平叉右壳体放置在酸洗池中进行酸洗处理。
本发明的有益效果是：
1、通过在中部壳体的内侧面纵向设置若干平行的加强板，且在加强板上设置包裹住传动轴的半圆形缺口，不仅使得传动轴的稳定性得到加强，而且也可以在不减少加强板对于壳体结构的加强固定的作用的基础上，可以使得壳体的质量尽可能的降低，使得实现轻量化设计。
2、由于在缺口的最底端设有一圆锥形的通孔，使得在不拆卸壳体的基础上通过通过向壳体内的传动轴注油，增强润滑效果。
3、通过在中部壳体的开口一侧上增加凹槽的设计，从而使得在平叉右壳体拆卸时，可以在凹槽的协助下，更加方便的拆卸。
4、通过在加工中使用楔横轧机进行对于毛坯件的滚压成形的工艺，代替传统中直接进行切边成形的加工工艺，从而不仅减少了材料的浪费，降低了生产成本，而且使得制造的平叉右壳体强度更高。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是实施例1中本发明传动轴安装用平叉右壳体的结构示意图；
图2是图1的俯视图；
图中的标记：1为加强板，2为缺口，3为通孔，4为凹槽，5为弹性垫，10为前端壳体，20为后端壳体，30为中部壳体。
具体实施方式
结合图1至图2所示的传动轴安装用平叉右壳体，在本实施例中，包括前端壳体10、后端壳体20以及中部壳体30，前端壳体10和后端壳体20分别与传动轴的两端相配合，中部壳体30与传动轴的中部相配合，且中部壳体30的左、右两端分别与前端壳体10及后端壳体20一体化相连，中部壳体30的内侧面纵向设置若干平行的加强板1，加强板1上设有与传动轴相配合的半圆形的缺口2，且缺口2的最底端设有一圆锥形的通孔3，中部壳体30开口一侧设若干凹槽4，中部壳体30的外壳表面上粘贴有若干长条形的弹性垫5，使得可以增强平叉右壳体外表面的防震以及防摔的功能，弹性垫5的横截面为半圆形，使得防震防摔效果更好，弹性垫5为橡胶垫，从而使得取材容易，且降低制造的成本。
本发明中传动轴安装用平叉右壳体的加工工艺，包括如下步骤：S1：加热，将毛坯件放置在连续加热炉中进行加热，加热温度至510-540℃；S2：滚压预成形，将S1加热后的毛坯件放置在楔横轧机中配合模具进行滚压成形，形成平叉右壳体的半成品,平叉右壳体的半成品具有前端壳体、后端壳体以及中部壳体初始结构；S3：再加热，将S2中获得的平叉右壳体的半成品再次放置在连续加热炉中进行加热，加热温度至520℃，且控制加热温度的误差小于30℃。S4：粗成形，将S3中加热后的平叉右壳体的半成品结合成形模具，放入锻造机中进行锻造，其中模具的温度控制在280-350℃，将前端壳体、后端壳体以及中部壳体锻造成形；S5：修边，将S4中的锻造成形后的平叉右壳体放置在冲压机中进行切边处理，去除平叉右壳体的表面毛刺；S6：钻镗孔，在中部壳体上加工出圆锥形的通孔；S7：车凹槽，在中部壳体开口的一侧车削加工出凹槽；S8：淬火热处理，淬火温度为65℃，控制温度误差小于5℃，表面硬度控制在47.5HRB以上；
S9：酸洗处理，将S8中处理完的平叉右壳体放置在酸洗池中进行酸洗处理。进而将加工出来的平叉右壳体的外表面粘贴若干截面为半圆形的橡胶垫，即可出货。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种传动轴安装用平叉右壳体的加工工艺，其特征在于，基于的传动轴安装用平叉右壳体，包括前端壳体、后端壳体以及中部壳体，所述前端壳体和所述后端壳体分别与传动轴的两端相配合，所述中部壳体与传动轴的中部相配合，且所述中部壳体的左、右两端分别与所述前端壳体及所述后端壳体一体化相连，其特征在于，所述中部壳体的内侧面纵向设置若干平行的加强板，所述加强板上设有与传动轴相配合的半圆形的缺口，且所述缺口的最底端设有一圆锥形的通孔，所述中部壳体开口一侧设若干凹槽；
所述中部壳体的外壳表面上粘贴有若干长条形的弹性垫；
所述弹性垫的横截面为半圆形；
所述弹性垫为橡胶垫；
该传动轴安装用平叉右壳体的加工工艺，包括如下步骤：
S1：加热，将毛坯件放置在连续加热炉中进行加热，加热温度至510-540℃；
S2：滚压预成形，将所述S1加热后的毛坯件放置在楔横轧机中配合模具进行滚压成形，形成平叉右壳体的半成品,所述平叉右壳体的半成品具有所述前端壳体、所述后端壳体以及所述中部壳体初始结构；
S3：再加热，将所述S2中获得的所述平叉右壳体的半成品再次放置在连续加热炉中进行加热，加热温度至520℃，且控制加热温度的误差小于30℃；
S4：粗成形，将所述S3中加热后的所述平叉右壳体的半成品结合成形模具，放入锻造机中进行锻造，其中模具的温度控制在280-350℃，将所述前端壳体、所述后端壳体以及所述中部壳体锻造成形；
S5：修边，将所述S4中的锻造成形后的平叉右壳体放置在冲压机中进行切边处理，去除平叉右壳体的表面毛刺；
S6：钻镗孔，在所述中部壳体上加工出圆锥形的所述通孔；
S7：车凹槽，在所述中部壳体开口的一侧车削加工出若干所述凹槽；
S8：淬火热处理，淬火温度为65℃，控制温度误差小于5℃，表面硬度控制在47.5HRB以上；
S9：酸洗处理，将所述S8中处理完的平叉右壳体放置在酸洗池中进行酸洗处理。
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