CN107470822B - 环形焊接垫板的安装方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及环形焊接垫板的安装方法，借助专用工装实现，能够确保环形焊接垫板与管型横梁同心状态下将环形焊接垫板定位并固定，完成环形焊接垫板焊接装配操作。本发明解决了传统管型横梁与箱型侧梁组对工艺效率低问题，能够快速实现管型横梁与箱型侧梁的组对，保证环焊缝的组装间隙。通过匹配装置定位孔直径可以广泛使用在不同管径的管型横梁与箱型侧梁组对结构的生产中。
Description
技术领域
本发明涉及一种环形焊接垫板的安装方法，属于轨道车辆转向架技术领域。
背景技术
传统转向架构架结构中，管型横梁与箱型侧梁的组对工艺通常采用将侧梁焊接成形后在侧梁腹板处加工出与管型横梁组对的通孔。该工艺侧梁制造工序流程长，涉及工艺步骤多，需要跨区域作业；同时采用该工艺需要精确控制横梁管与侧梁组对尺寸来保证横梁管与侧梁腹板的组装间隙，来保证焊缝根部熔合质量，不利提高生产效率和产品质量。
为了能够减少工艺流程，减少横梁管焊接变形尺寸对侧梁横梁组对间隙的影响，提高生产效率，采用预先在侧梁腹板开孔，环焊缝采用焊接垫板形式的生产工艺，该工艺的关键是需要在只留两个预先开孔的箱型侧梁中准确安装环形焊接垫板。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，克服现有技术的上述缺点，提供一种环形焊接垫板的安装方法，借助专用工装来完成，能够确保环形焊接垫板与管型横梁同心状态下将环形焊接垫板定位并固定，完成环形焊接垫板焊接装配操作。
为了解决以上技术问题，本发明提供的环形焊接垫板的安装方法，其特征在于，该安装方法借助专用工装实现，所述专用工装具有第一装置和第二装置，所述第一装置具有用于卡住管型横梁端部的头部和将该头部向前顶的顶紧装置；所述第二装置正面具有容纳管型横梁端部插入的卡槽，第二装置背面具有容第二环形焊接垫板套于第二装置上的台阶，当管型横梁端部插入卡槽，环形焊接垫板套于台阶，管型横梁与环形焊接垫板轴心重合；所述安装方法步骤如下：
第1步、管型横梁从右侧插入箱型侧梁内部，并将第一环形焊接垫板套在管型横梁上；
第2步、将第一装置的头部从左侧插入箱型侧梁内部，并卡住管型横梁的端部；
第3步、通过顶紧装置使第一装置的头部将第一环形焊接垫板抵在右侧的箱型侧梁内腹板上，此时，第一环形焊接垫板与管型横梁轴心重合；
第4步、抽出管型横梁，将第一环形焊接垫板点焊固定于右侧的箱型侧梁内腹板，然后撤走所述第一装置；
第5步、管型横梁从右侧插入箱型侧梁内部，将第二装置从左侧伸入箱型侧梁内部，使第二装置的卡槽卡住管型横梁的端部，并将第二环形焊接垫板套于第二装置背部的台阶上；
第6步、管型横梁通过第二装置将第二环形焊接垫板抵在左侧的箱型侧梁内腹板上，此时，第二环形焊接垫板与管型横梁轴心重合；
第7步、将第二环形焊接垫板点焊固定于左侧的箱型侧梁内腹板，然后撤走管型横梁和第二装置，完成第一、第二环形焊接垫板在箱型侧梁内的安装。
本发明解决了传统管型横梁与箱型侧梁组对工艺效率低问题，能够快速实现管型横梁与箱型侧梁的组对，保证环焊缝的组装间隙。通过匹配装置定位孔直径可以广泛使用在不同管径的管型横梁与箱型侧梁组对结构的生产中。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步的说明。
图1 为第一装置结构示意图。
图2为第二装置结构示意图。
图3 为安装第一环形焊接垫板示意图。
图4为安装第二环形焊接垫板示意图。
图中标号示意图下：
1-箱型侧梁；21-右侧的箱型侧梁内腹板；22-左侧的箱型侧梁内腹板；31-第一装置；32-第二装置；41-第一环形焊接垫板；42-第二环形焊接垫板；5-管型横梁。
具体实施方式
本实施例环形焊接垫板的安装方法，借助专用工装实现。专用工装具有第一装置31（见图1）和第二装置32（见图2），第一装置31具有用于卡住管型横梁端部的头部和将该头部向前顶的顶紧装置，顶紧装置包括螺杆和支撑片，所述支撑片旋设于该螺杆上，所述螺杆的前端与头部相连，螺杆的后端固定有球头。第二装置32正面具有容管型横梁端部插入的卡槽，背面具有容环形焊接垫板套于其上的台阶，背部台阶固定有向外伸出的把手。
当管型横梁端部插入卡槽，环形焊接垫板套于台阶，管型横梁与环形焊接垫板轴心重合；
如图3、图4所示，分别为安装第一、第二环形焊接垫板示意图。
本实施例安装方法步骤如下：
第1步、管型横梁5从右侧插入箱型侧梁1内部，并将第一环形焊接垫板41套在管型横梁5上。
第2步、将第一装置31的头部从左侧插入箱型侧梁1内部，并卡住管型横梁5的端部。
第3步、支撑片抵住左侧的箱型侧梁内腹板，旋转螺杆，使第一装置31的头部将第一环形焊接垫板41抵在右侧的箱型侧梁内腹板21上，此时，第一环形焊接垫板41与管型横梁5轴心重合。
第4步、抽出管型横梁5，将第一环形焊接垫板41点焊固定于右侧的箱型侧梁内腹板21，然后撤走第一装置31。至此，第一环形焊接垫板41安装完毕。
第5步、管型横梁5从右侧插入箱型侧梁1内部，将第二装置32从左侧伸入箱型侧梁1内部，使第二装置32的卡槽卡住管型横梁5的端部，并将第二环形焊接垫板42套于第二装置32背部的台阶上。
第6步、管型横梁5通过第二装置32将第二环形焊接垫板42抵在左侧的箱型侧梁内腹板22上，此时，第二环形焊接垫板42与管型横梁5轴心重合；
第7步、将第二环形焊接垫板42点焊固定于左侧的箱型侧梁内腹板22，然后撤走管型横梁5和第二装置32。至此，第二环形焊接垫板42安装完毕。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。
Claims (5)
1.一种环形焊接垫板的安装方法，其特征在于，该安装方法借助专用工装实现，所述专用工装具有第一装置和第二装置，所述第一装置具有用于卡住管型横梁端部的头部和将该头部向前顶的顶紧装置；所述第二装置正面具有容纳管型横梁端部插入的卡槽，第二装置背面具有容纳第二环形焊接垫板套于第二装置上的台阶，当管型横梁端部插入卡槽，环形焊接垫板套于台阶，管型横梁与环形焊接垫板轴心重合；所述安装方法步骤如下：
第1步、管型横梁从右侧插入箱型侧梁内部，并将第一环形焊接垫板套在管型横梁上；
第2步、将第一装置的头部从左侧插入箱型侧梁内部，并卡住管型横梁的端部；
第3步、通过顶紧装置使第一装置的头部将第一环形焊接垫板抵在右侧的箱型侧梁内腹板上，此时，第一环形焊接垫板与管型横梁轴心重合；
第4步、抽出管型横梁，将第一环形焊接垫板点焊固定于右侧的箱型侧梁内腹板，然后撤走所述第一装置；
第5步、管型横梁从右侧插入箱型侧梁内部，将第二装置从左侧伸入箱型侧梁内部，使第二装置的卡槽卡住管型横梁的端部，并将第二环形焊接垫板套于第二装置背部的台阶上；
第6步、管型横梁通过第二装置将第二环形焊接垫板抵在左侧的箱型侧梁内腹板上，此时，第二环形焊接垫板与管型横梁轴心重合；
第7步、将第二环形焊接垫板点焊固定于左侧的箱型侧梁内腹板，然后撤走管型横梁和第二装置，完成第一、第二环形焊接垫板在箱型侧梁内的安装。
2.根据权利要求1所述的环形焊接垫板的安装方法，其特征在于：所述顶紧装置包括螺杆和支撑片，所述支撑片旋设于该螺杆上，所述螺杆的前端与所述头部相连。
3.根据权利要求2所述的环形焊接垫板的安装方法，其特征在于：所述螺杆的后端固定有球头。
4.根据权利要求1所述的环形焊接垫板的安装方法，其特征在于：所述第二装置的背部台阶固定有向外伸出的把手。
5.根据权利要求1所述的环形焊接垫板的安装方法，其特征在于：该安装方法适用于轨道车辆转向架的环形焊接垫板安装。
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