CN107470698A - 一种易拉罐回收用的分离装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种高效的易拉罐回收用的分离装置，它包括机架，水平向设置于机架上、用于支撑并使易拉罐旋转的输送带，水平向设置于机架上、位于输送带一侧且输送方向与输送带相反的输送链，分别通过传动机构驱动输送带及输送链的动力机，若干间隔设置于输送链上且位于输送带带面外侧、用于推动易拉罐的推送部件，转动安装于机架上且位于推送部件一侧上方、用于扒离易拉罐铝材盖体的刀辊，以及驱动刀辊旋转的驱动装置；所述刀辊的转动方向朝向输送带边侧的外侧；所述推送部件包括用于推动易拉罐的推杆，设置于推杆一侧与输送链固定连接的连接杆，以及两块分别位于输送带两侧且与机架固定连接的挡板。

Description

一种易拉罐回收用的分离装置
技术领域
本发明涉及包装材料回收设备技术领域，尤其是涉及一种易拉罐回收用的分离装置。
背景技术
制造易拉罐的材料有两种：一是铝材，二是马口铁。易拉罐在饮料、啤酒包装方面占主导地位。我国易拉罐业始于20世纪80年代初期，近几年，国内对易拉罐的需求量始终保持在60亿～70亿之间。随着国民经济的不断增长，百姓生活水平的提高，以及对环保方面的重视，易拉罐的回收利用，促进对有效资源的循环使用，从而形成一个良性循环，已成为共识。我国通常采用的易拉罐，多半罐体为马口铁，两端或一端采用铝材封闭。在回收后，由于马口铁和铝材的价格差异大，需要分离回收。罐体马口铁与罐体端部的铝材在分离时，通常采用一些辅助分离设备，而目前的辅助分离设备设计不合理，通常存在分离效率低，人工劳动强度大，分离人工成本高，以及采用锯片切割使分离不彻底，造成卷口处的铝材浪费，回收利润低等不足。
发明内容
本发明的目的旨在克服现有技术存在的不足，提供了一种分离效率高，分离成本低，分离彻底且可有效降低人工劳动强度的易拉罐回收用的分离装置。
为了解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：
一种易拉罐回收用的分离装置，包括机架，水平向设置于机架上、用于支撑并使易拉罐旋转的输送带，水平向设置于机架上、位于输送带一侧且输送方向与输送带相反的输送链，分别通过传动机构驱动输送带及输送链的动力机，若干间隔设置于输送链上且位于输送带带面外侧、用于推动易拉罐的推送部件，转动安装于机架上且位于推送部件一侧上方、用于扒离易拉罐铝材盖体的刀辊，以及驱动刀辊旋转的驱动装置；所述刀辊的转动方向朝向输送带边侧的外侧；所述推送部件包括用于推动易拉罐的推杆，设置于推杆一侧与输送链固定连接的连接杆，以及两块分别位于输送带两侧且与机架固定连接的挡板。
优选的是，所述推送部件包括呈“凹”字形、用于容置并推动易拉罐的推板，以及设置于推板一侧与输送链固定连接的连接杆；所述推板的凹部朝向输送链的运动方向。
优选的是，所述刀辊为两件，分别位于推板两侧的上方，且转动方向相反。
优选的是，所述输送带及输送链均与输送方向为轴线旋转一定角度，且刀辊位于推送部件较低一侧的上方。
优选的是，所述刀辊至少为两件以上，依次位于推送部件较低一侧的上方，且从进料方向至出料方向，各刀辊与输送带的间距依次降低。
优选的是，其还包括设置于机架上且位于输送带进料端的导槽。
与现有技术相比，本发明具有如下优点：
本发明具有较高的分离效率，可实现罐体马口铁与罐体端部铝材的在线连续分离，单机分离每天可达吨级以上。其使用过程中只需操作人员连续放入易拉罐即可，对工人的操作技能基本无要求，不仅工人的劳动强度低，而且上手快，可大幅降低罐体马口铁与罐体端部铝材分离的人工成本，且采用刀辊扒离罐体马口铁和罐体端部铝材，分离率达百分之百，显著提高回收的利润。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1为本发明第一个实施例的结构示意图。
图2为图1中输送带、输送链及刀辊的俯视示意图。
图3为图1中扒离机构刀辊的放大示意图。
图4为本发明第二个实施例的结构示意图，其中省略了部分结构。.
图5为本发明第三个实施例的结构示意图。.
图6为图5中输送带、输送链及刀辊的俯视示意图。
图7为本发明第四个实施例的结构示意图，其中仅示出了输送带、输送链及刀辊，此图中输送带及输送链均与输送方向为轴线旋转一定角度。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
图1-3所示易拉罐回收用的分离装置，包括机架1，水平向设置于机架1上、用于支撑并使易拉罐20旋转的输送带2，水平向设置于机架1上、位于输送带2一侧且输送方向与输送带2相反的输送链3，分别通过传动机构驱动输送带2及输送链3的动力机4，若干间隔设置于输送链3上且位于输送带2带面外侧、用于推动易拉罐20的推送部件，转动安装于机架1上且位于推送部件一侧上方、用于扒离易拉罐20铝材盖体的刀辊5，以及驱动刀辊5旋转的驱动装置6；所述刀辊5的转动方向朝向输送带2边侧的外侧；所述推送部件包括呈“凹”字形、用于容置并推动易拉罐20的推板7，以及设置于推板7一侧与输送链3固定连接的连接杆8；所述推板7的凹部朝向输送链3的运动方向。驱动装置可采用电机等常用设备，传动机构可使用现有的带轮机构、链轮机构或齿轮机构进行任意组合。刀辊可采用三叶、四叶等常见刀辊。
作为本实施例的进一步改进，所述输送带2及输送链3均与输送方向为轴线旋转一定角度，且刀辊5位于推送部件较低一侧的上方。旋转角度优选30-45°，通过该种设置，使用过程中依靠易拉罐20的自重向输送带2及输送链3较低一侧自动排列，使不同长度的易拉罐该端排齐，可实现同直径不同长度易拉罐20的统一分离。
作为进一步的改进，其还包括设置于机架1上且位于输送带2进料端的导槽9，便于易拉罐20的投放，显然也可采用其它常用的易拉罐20送罐装置和理瓶设备。
使用时，易拉罐从导槽进入，被推送部件向出料方向推动，此时易拉罐支撑于输送带上，而输送带与推送部件的运动方向相反，导致易拉罐在向出料方向运动的过程中伴随高速旋转。当易拉罐到达刀辊下方后，刀辊的刀片首先接触易拉罐该端附近的罐体上部并使之下压变形，并直至接触易拉罐该端的铝材端盖，使铝材端盖的卷边从罐体的马口铁分离，通过易拉罐自身的旋转和刀辊的高速旋转，不断将易拉罐端部的铝材端盖边缘逐步旋转扒离（剥离），继而罐体马口铁与铝材端盖的分离；罐体由推送部件送出，铝材端盖则由刀辊送出。
实施例二
图4所示易拉罐回收用的分离装置，其中采用了另一种结构的推送部件，该推送部件包括用于推动易拉罐的推杆71，设置于推杆71一侧与输送链3固定连接的连接杆8，以及两块分别位于输送带2两侧且与机架1固定连接的挡板72；由挡板替代推板7“凹”字形的两侧边的限位作用，其余与实施例一基本相同。
实施例三
图5-6所示易拉罐回收用的分离装置，其中所述刀辊5为两件，分别位于推板7两侧的上方，且转动方向相反。本实施例中两套刀辊5沿输送带2输送方向前后设置。显然可并列设设置。其余与实施例一基本相同。可实现两端均是铝材的同一规格易拉罐20的一次性分离。
实施例四
图7所示易拉罐回收用的分离装置，其中所述刀辊5为三件，依次位于推送部件较低一侧的上方，且从进料方向至出料方向，各刀辊5与输送带2的间距依次降低。其余与实施例一基本相同。可实现不同规格易拉罐20同一端铝材的剥离。显然刀辊的数量可根据易拉罐的规格进行相应增减。
使用时，最大直径的易拉罐被离进料端最近的刀辊扒离，次之直径的易拉罐被中间的刀辊扒离，最小直径的易拉罐被离进料端最远的刀辊扒离。最大直径的易拉罐扒离后，其端部的铝材端盖被刀辊扒离并从侧面送出，其马口铁的罐体依次通过后续的刀辊被挤压，次之直径的易拉罐亦是如此。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种易拉罐回收用的分离装置，其特征在于：包括机架，水平向设置于机架上、用于支撑并使易拉罐旋转的输送带，水平向设置于机架上、位于输送带一侧且输送方向与输送带相反的输送链，分别通过传动机构驱动输送带及输送链的动力机，若干间隔设置于输送链上且位于输送带带面外侧、用于推动易拉罐的推送部件，转动安装于机架上且位于推送部件一侧上方、用于扒离易拉罐铝材盖体的刀辊，以及驱动刀辊旋转的驱动装置；所述刀辊的转动方向朝向输送带边侧的外侧；所述推送部件包括用于推动易拉罐的推杆，设置于推杆一侧与输送链固定连接的连接杆，以及两块分别位于输送带两侧且与机架固定连接的挡板。
2.根据权利要求1所述易拉罐回收用的分离装置，其特征在于：所述推送部件包括呈“凹”字形、用于容置并推动易拉罐的推板，以及设置于推板一侧与输送链固定连接的连接杆；所述推板的凹部朝向输送链的运动方向。
3.根据权利要求1或2所述易拉罐回收用的分离装置，其特征在于：所述刀辊为两件，分别位于推板两侧的上方，且转动方向相反。
4.根据权利要求1或2所述易拉罐回收用的分离装置，其特征在于：所述输送带及输送链均与输送方向为轴线旋转一定角度，且刀辊位于推送部件较低一侧的上方。
5.根据权利要求4所述易拉罐回收用的分离装置，其特征在于：所述刀辊至少为两件以上，依次位于推送部件较低一侧的上方，且从进料方向至出料方向，各刀辊与输送带的间距依次降低。
6.根据权利要求1或2所述易拉罐回收用的分离装置，其特征在于：其还包括设置于机架上且位于输送带进料端的导槽。
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