CN107469738A - 减缓罐体腐蚀的装置及其应用 - Google Patents

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CN107469738A CN201710960922.0A CN201710960922A CN107469738A CN 107469738 A CN107469738 A CN 107469738A CN 201710960922 A CN201710960922 A CN 201710960922A CN 107469738 A CN107469738 A CN 107469738A
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Abstract

本发明属于化工装置技术领域，涉及一种减缓罐体腐蚀的装置及其应用。本发明提供的减缓罐体腐蚀的装置，包括罐体本体和设置在所述罐体本体进料口处的进料管；所述进料管的顶端开口，底端封闭；所述进料管的侧壁中下部开设多个通孔，且多个所述通孔均位于罐体本体内的介质液面以下。本发明在保证流体均匀分布、降低进入罐体时流动速率的基础上，节省空间、节约材料用量，降低设备投资和维修成本，进而达到风险防控和经济效益最大化兼顾的目的。

Description

减缓罐体腐蚀的装置及其应用
技术领域
本发明属于化工装置领域，具体涉及一种减缓罐体腐蚀的装置及其应用。
背景技术
石化行业中经常会用到一些长期接触高温腐蚀性介质的罐体，使得罐体容易被腐蚀，降低了设备的使用周期，甚至会引起安全事故。例如，油气分离罐通常需要长期接触高温腐蚀性介质，并且进料时流速较高，湍流和压力的变化使得油气在进入罐体时瞬间分离，流体内含有的腐蚀性气体，如酸性气、氯化氢等，也随之气化，使得流体夹杂着气泡直接冲刷着罐体壁面，极易造成油气分离罐因冲蚀、汽蚀和酸性气体腐蚀的协同作用而失效。而耐蚀合金的价格普遍较高，企业通常从经济角度考虑，在使用碳钢、低合金钢的基础上，采用增加壁厚、提高基体硬度、添加设备内衬等方式延长使用周期。但是这些方法并没有从根本上消除冲蚀、汽蚀和腐蚀对设备主体的影响。因为此类腐蚀破坏具有局部性，例如冲蚀经常发生在流体直接冲刷的部位，对于缓冲罐、回流罐、闪蒸罐等大型容器而言，为防止液体飞散喷溅或产生静电，入罐的管道末端一般设计在液面以下，或距离壁面较近的位置。由于进料口对面器壁受到冲刷的概率通常高于其他部位，从而使容器局部区域变得脆弱，更易发生减薄穿孔以及腐蚀开裂等事故。
在实际调研过程中发现，目前企业使用的进料管出口部位多数没有特殊设计，流体流向垂直于罐体内壁面，与壁面接触的液体不断更新，保护膜难以形成，使得该类型进料管对罐体造成的破坏风险性极大。此外，有一些进料管为倒T型结构，其结构型式类似于三通，该类型进料管将流体分为两股，流动速率降至一半，同时改变了流动方向，能有效缓解对前述对面器壁的冲刷，缺点是不够节省材料，对流体流动对称性要求高，且需要控制出口与封头之间的距离，不适合在原有罐体上直接更换。
随着世界范围内的能源问题引起的原油、天然气、煤炭等原料中所携带的腐蚀性介质含量日益增加，冲蚀、汽蚀和酸性气体腐蚀的危害程度和危害范围也将进一步加大。同时，企业需要通过装置规模的大型化以及装置运行周期的延长，来提高劳动生产率、降低生产成本，追求更大的经济利益。因此，从设备构造的角度提出一种有效改善设备破坏倾向性的可行方案，减缓设备的腐蚀，不仅能够降低失效风险，而且显著节省设备投资和维修费用，对于企业的裨益巨大。
鉴于此，特提出本发明。
发明内容
本发明的第一目的在于提供一种减缓罐体腐蚀的装置，在保证流体均匀分布、降低进入罐体时流动速率的基础上，节省空间、节约材料用量，降低设备投资和维修成本，进而达到风险防控和经济效益最大化兼顾的目的。
本发明的第二目的在于提供一种减缓罐体腐蚀的装置的应用，该减缓罐体腐蚀的装置能够有效避免腐蚀性介质对罐体的腐蚀作用，延长设备的使用寿命，确保设备安全、稳定、可靠的运行，因而能够应用在油气分离设备中。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
根据本发明的一个方面，本发明提供一种减缓罐体腐蚀的装置，包括罐体本体和设置在所述罐体本体进料口处的进料管；
所述进料管的顶端开口，底端封闭；
所述进料管的侧壁中下部开设多个通孔，且多个所述通孔均位于罐体本体内的介质液面以下。
作为进一步优选技术方案，所述进料管的径向开设的通孔数量为3～6个，优选为4～5个，进一步优选为4个；
所述进料管的轴向开设的通孔数量根据进料流量和/或进料管位于液面下方的长度确定；
所述通孔的尺寸根据进料流量和/或进料管的直径确定。
作为进一步优选技术方案，所述进料管的轴向开设的通孔数量与通孔的直径、通孔的长边长度或通孔的长轴长度的乘积为进料管在液面下端长度的1/10～7/10，优选为1/9～3/5，进一步优选为1/8～1/2；
所述通孔的直径、通孔的短边长度或通孔的短轴长度为进料管横截面周长的1/20～5/16，优选为1/17～1/4，进一步优选为1/16～3/16。
作为进一步优选技术方案，所述通孔的形状为圆形、椭圆形、矩形、梯形、正方形或正六边形中的一种或几种。
作为进一步优选技术方案，所述罐体本体的进料口处设有罐体法兰盘，所述罐体法兰盘包括外法兰盘；所述进料管的上端设有进料法兰盘；
所述进料法兰盘与外法兰盘和进罐物流管线法兰盘相适配，且所述进罐物流管线法兰盘、进料法兰盘和外法兰盘自上至下通过螺丝连接。
作为进一步优选技术方案，所述罐体本体的进料口处设有罐体法兰盘，所述罐体法兰盘包括外法兰盘和内法兰盘；所述进料管的上端设有进料法兰盘；
所述内法兰盘与进料法兰盘相适配，所述内法兰盘与进料法兰盘通过螺丝固定于罐体本体内侧；
所述外法兰盘与进罐物流管线法兰盘相适配，所述外法兰盘与进罐物流管线法兰盘通过螺丝固定于罐体本体外侧。
作为进一步优选技术方案，所述进料管自进料法兰盘及进料法兰盘以上的外壁均涂覆有绝缘涂层。
作为进一步优选技术方案，相邻的两个法兰盘之间均设有密封圈。
作为进一步优选技术方案，所述进料管与所述罐体本体螺纹连接。
根据本发明的另一个方面，本发明还提供一种上述的减缓罐体腐蚀的装置在油气分离方面的应用。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
(1)、节省空间，节约材料使用量；
(2)、结构简单，型式合理，便于加工和安装；
(3)、流体进入罐体本体时，流动速率低，能够显著减缓冲蚀和气蚀；
(4)、流体进入罐体本体时，轴向和径向分配更均匀，能够有效减缓振动；
(5)、能够明显提高罐体使用寿命，节约成本；
(6)、缓蚀防护效果好，能够显著节省设备投资，减少维修次数，降低维修费用；运行稳定、可靠，安全性好，能够避免设备及管线因腐蚀严重而带来的生产隐患。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例1提供的减缓罐体腐蚀的装置结构示意图；
图2为本发明实施例1提供的进料管结构示意图；
图3为图2的部分截面示意图；
图4为本发明实施例2提供的进料管结构示意图；
图5为图4的部分截面示意图；
图6为本发明实施例3提供的进料管结构示意图；
图7为图6的部分截面示意图；
图8为本发明实施例4提供的减缓罐体腐蚀的装置结构示意图；
图9为本发明实施例5提供的减缓罐体腐蚀的装置结构示意图。
图标：1－罐体本体；101－外法兰盘；102－内法兰盘；2－进料管；201－通孔；202－进料法兰盘；3－进罐物流管线法兰盘；4－液面。
具体实施方式
下面对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“顶”、“底”、水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
第一方面，本实施方式提供一种减缓罐体腐蚀的装置，包括罐体本体和设置在所述罐体本体进料口处的进料管；
所述进料管的顶端开口，底端封闭；
所述进料管的侧壁中下部开设多个通孔，且多个所述通孔均位于罐体本体内的介质液面以下。
本发明的减缓罐体腐蚀的装置包括进料管，进料管部分伸入罐体本体内，进料管的顶端开口，底端封闭，进料管中下部位于罐体本体内的介质液面以下的部位开设有一定数量的通孔。本发明中，多个通孔在进料管上呈均匀分布。流体自进料管上方进入，在下落的过程中从侧壁开设的通孔部位流出；流体自开设的通孔流出的速度基本相同，因此流体在轴向和径向均得到均匀分布，从而流体对壁面的冲刷基本可以忽略。由此可知，本发明的缓蚀防护效果好，能够显著节省设备投资，减少维修次数，降低维修费用；运行稳定、可靠，安全性好，能够避免设备及管线因腐蚀严重而带来的生产隐患。
同时，本发明还具有以下优势：(1)、节省空间，节约材料使用量；(2)、结构简单，型式合理，便于加工和安装；(3)、流体进入罐体本体时，流动速率低，能够显著减缓冲蚀和气蚀；(4)、流体进入罐体本体时，轴向和径向分配更均匀，能够有效减缓振动；(5)、能够明显提高罐体使用寿命，节约成本。
在一种可选的实施方式中，所述进料管的径向开设的通孔数量为3～6个，优选为4～5个，进一步优选为4个；
所述进料管的轴向开设的通孔数量根据进料流量和/或进料管位于液面下方的长度确定；
所述通孔的尺寸根据进料流量和/或进料管的直径确定。
在一个具体实施方式中，可选的，进料管的径向开设的通孔数量为3个、4个、5个或6个，优选为4个。
本发明中的进料管上的通孔分为轴向和径向，其中在进料管径向即进料管横截面方向一周优选为开设4个通孔，且4个通孔呈对称均匀分布，相邻的通孔之间保持有一定距离，通孔处无毛边、缺陷等。在进料管的轴向开设的通孔数量以及通孔的尺寸，可根据进料流量、进料管位于液面下方的长度、进料管的直径等确定。
在一种可选的实施方式中，所述进料管的轴向开设的通孔数量与通孔的直径、通孔的长边长度或通孔的长轴长度的乘积为进料管在液面下端长度的1/10～7/10，优选为1/9～3/5，进一步优选为1/8～1/2；
所述通孔的直径、通孔的短边长度或通孔的短轴长度为进料管横截面周长的1/20～5/16，优选为1/17～1/4，进一步优选为1/16～3/16。
其中，通孔的直径可对应于采用圆形时的通孔，通孔的长边长度和通孔的短边长度可对应于采用矩形时的通孔，通孔的长轴长度和通孔的短轴长度可对应于采用椭圆形时的通孔。
本发明中的进料管轴向上的通孔和径向上的通孔均呈均匀分布。
在一个具体实施方式中，可选的，料管的轴向开设的通孔数量与通孔的直径、通孔的长边长度或通孔的长轴长度的乘积为进料管在液面下端长度的1/10、1/9、1/8、3/5、7/10、1/2、1/5、3/10或2/5。
在一个具体实施方式中，可选的，通孔的直径、通孔的短边长度或通孔的短轴长度为进料管横截面周长的1/20、5/16、1/17、1/4、1/16、3/16、1/10、1/8或3/20。
本发明中，进料管开孔部位全部浸没于液面以下，根据伯努利方程，动能、位能和静压能在开孔处相互转化，流体从开孔处流出的动能与该处的位能和静压能之和有关。由于进料管内外流体密度基本相同，且管内壁因摩擦造成的能量损失可忽略不计，流体自各开孔流出时的动能应相同。因此，流体在进入罐内时得到了均匀分布。由于流体出口总面积增大，在流量一定的情况下，流动速率与单孔时相比明显降低，在罐内液体自身粘度的作用下，罐体壁面受到的冲刷显著改善。
在一种可选的实施方式中，所述通孔的形状为圆形、椭圆形、矩形、梯形、正方形或正六边形中的一种或几种。
本发明中的通孔的形状优选为圆形、椭圆形和矩形，其中椭圆形的短轴与进料管径向平行，矩形的短边与进料管径向平行。应该理解的是，所述的通孔的形状，并不限于以上三种，还可以为正方形、梯形、条形、多边形、不规则形状等，都在本发明的保护范围内。
在一种可选的实施方式中，所述罐体本体的进料口处设有罐体法兰盘，所述罐体法兰盘包括外法兰盘；所述进料管的上端设有进料法兰盘；
所述进料法兰盘与外法兰盘和进罐物流管线法兰盘相适配，且所述进罐物流管线法兰盘、进料法兰盘和外法兰盘自上至下通过螺丝连接。
在一种可选的实施方式中，所述罐体本体的进料口处设有罐体法兰盘，所述罐体法兰盘包括外法兰盘和内法兰盘；所述进料管的上端设有进料法兰盘；
所述内法兰盘与进料法兰盘相适配，所述内法兰盘与进料法兰盘通过螺丝固定于罐体本体内侧；
所述外法兰盘与进罐物流管线法兰盘相适配，所述外法兰盘与进罐物流管线法兰盘通过螺丝固定于罐体本体外侧。
本发明中的进料管可采用多孔金属圆管。进料管的材质可选用耐腐蚀和冲蚀的合金，且易于加工和切削。进料管下端为盲端，周向上对称开有一定数量的通孔。进料管的连接与安装方式，或进料管的结构形式可根据法兰盘位置的不同分为两种：
第一种：对于罐体本体进料口处已有法兰的情况，即设有罐体外法兰盘的情况，可使用顶端无缝焊接有法兰盘的进料管，进料法兰盘与外法兰盘、进罐物流管线法兰盘配套，进料法兰盘设有与外法兰盘和进罐物流管线法兰盘相同的螺丝孔数。焊接部位全部进行焊后热处理。各个法兰盘上下表面均可通过密封圈与其他法兰盘连接，其中下表面金属圆管替代了原有中心孔。
进料管外径和长度可根据罐体本体的具体情况确定，其中进料管外径略小于外法兰盘中心孔直径，同时进料管开孔部位应保证全部位于液面下方，且与器壁有一定距离。
第二种：对于罐体尚未生产的情况，可在罐体进料口处外侧、内侧分别设置一个法兰盘，即设置外法兰盘和内法兰盘；其中外法兰盘用于与进罐物流管线连接，而内法兰盘则用于与进料管连接。与第一种结构形式相同的是进料管顶端无缝焊接有法兰盘，进料法兰盘与内法兰盘匹配。罐体本体内法兰连接所用部件均采用与罐体相同的材质，同时为避免螺栓等处发生缝隙腐蚀，可在部件外部涂覆涂层。
进料管外径和长度根据罐体具体情况确定，其中进料管外径等于罐体内法兰盘中心孔直径，进料管长度以满足液位以下进料为准。其他要求与第一种结构形式相同。
在一种可选的实施方式中，所述进料管与所述罐体本体螺纹连接。
本发明中，罐体本体与进料管的连接形式，除采用上述两种形式外，还可根据需要替换为螺纹连接。当罐体内部与进料管采用螺纹连接时，进料管顶端与罐体连接处的内外螺纹结构需配合紧密，且螺纹部位涂有绝缘层，安装时使用密封胶或生料带进行密封。
在一种可选的实施方式中，所述进料管自进料法兰盘及进料法兰盘以上的外壁均涂覆有绝缘涂层。
在一种可选的实施方式中，相邻的两个法兰盘之间均设有密封圈。即，进罐物流管线法兰盘和进料法兰盘之间，进料法兰盘和外法兰盘之间均设有密封圈，内法兰盘与进料法兰盘之间，外法兰盘与进罐物流管线法兰盘之间均设有密封圈。
本发明中，进料管安装在罐体本体的上部，且与罐体本体之间绝缘。本发明的部件间电绝缘，从而可以避免电偶腐蚀的发生。
本发明中的进料管的连接与安装方式为：
(1)进料管的进料法兰盘在罐体本体外部：进料管与罐体本体和进罐物流管线均通过法兰盘连接，且法兰盘之间均设有密封圈。使用法兰密封能够保证管线之间的同心度，并且强度高，结构稳定。进料管自法兰盘及其以上部位外壁均采用绝缘涂层保持电绝缘，用以避免电偶腐蚀。涂有绝缘涂层的部位包括：①法兰盘的正反面中心环形凸台、凹槽、平面及周向位置；②法兰螺栓孔内圈及平面上垫片接触区域；③进料管外壁与罐体本体的进料口贴合部位。为避免进料管内流体长期摩擦引发静电，进料管通过金属铜丝或金属链接地。
在连接进料管时，螺栓长度应能够满足三层法兰盘厚度，安装时，首先将进料管插入罐体本体中，进料法兰盘与外法兰盘对齐，并保证两法兰盘表面平行度为0.05mm，两止口配合公差为H7/h6，配合长度不小于5mm，配合面的形位公差为圆跳动0.05mm，不满足条件则需要重新加工法兰面。然后，使用相同的方式对齐进料法兰盘和进罐物流管线法兰盘。最后，使用螺栓、垫片、螺母将三个法兰盘同时固定，固定方式与两法兰盘一致。
(2)进料管的进料法兰盘在在罐体本体内部：当罐体本体内部采用法兰结构形式时，罐体外法兰盘与进罐物流管线、罐体内法兰盘与进料管的连接方式均可参照方式(1)进行安装，螺栓长度满足两层法兰盘厚度即可。
(3)当罐体内部与进料管采用螺纹连接时，进料管顶端与罐体连接处的内外螺纹结构需配合紧密，且螺纹部位涂有绝缘层，安装时使用密封胶或生料带进行密封。
第二方面，本实施方式提供一种所述的减缓罐体腐蚀的装置在油气分离方面的应用。
可以理解的是，本发明的减缓罐体腐蚀的装置可以应用在油气分离设备中，还可以应用在类似的有缓蚀需求的其他化工装置中。
本发明的减缓罐体腐蚀的装置能够有效避免腐蚀性介质对罐体的腐蚀作用，延长设备的使用寿命，降低设备投资和维修成本，确保设备安全、稳定、可靠的运行，将其应用在油气分离设备中能够达到风险防控和经济效益的最大化。
下面结合具体实施例和附图，对本发明作进一步说明。
实施例1
如图1－图3所示，本实施例提供一种减缓罐体腐蚀的装置，包括罐体本体1和设置在罐体本体1进料口处的进料管2；进料管2的顶端开口，底端封闭；进料管2的侧壁中下部开设多个通孔201，且多个通孔201均位于罐体本体1内的介质液面4以下。
本实施例中的进料管2的径向开设的通孔201数量为4个，4个通孔201均匀分布；进料管2的轴向开设的通孔201数量为4个，4个通孔201均匀分布；通孔201的形状为圆形。
罐体本体1的进料口处设有罐体法兰盘，罐体法兰盘包括外法兰盘101；进料管2的上端设有进料法兰盘202；进料法兰盘202与外法兰盘101和进罐物流管线法兰盘3相适配，且进罐物流管线法兰盘3、进料法兰盘202和外法兰盘101自上至下通过螺丝连接。相邻的两个法兰盘之间均设有密封圈。
进料管2自进料法兰盘202及其以上部位的外壁均涂覆有绝缘涂层，以保持电绝缘，避免电偶腐蚀。
实施例2
如图4－图5所示，本实施例提供一种减缓罐体腐蚀的装置；
与实施例1不同的是，本实施例中的进料管2的径向开设的通孔201数量为4个，4个通孔201均匀分布；进料管2的轴向开设的通孔201数量为4个，4个通孔201均匀分布；通孔201的形状为矩形。
实施例3
如图6－图7所示，本实施例提供一种减缓罐体腐蚀的装置；
与实施例1不同的是，本实施例中的进料管2的径向开设的通孔201数量为4个，4个通孔201均匀分布；进料管2的轴向开设的通孔201数量为4个，4个通孔201均匀分布；通孔201的形状为椭圆形。
实施例4
如图8所示，本实施例提供一种减缓罐体腐蚀的装置，本实施例中的罐体为富胺液闪蒸罐，富胺液闪蒸罐是胺处理装置中的核心设备，其主要介质为溶解了轻烃和酸性气的胺液。现有某富胺液闪蒸罐，进料管2的进口位于罐体本体1上方，进料管2伸入罐体本体1内的液面4下方，罐体本体1内的介质来自几个吸收塔的富胺液。该闪蒸罐的主体材质为20R。
腐蚀原因分析：受到重力和进料流速、压力的影响，进料管出口部位液体流速很大。由于致密的FeS保护垢膜在富胺液冲刷作用下无法稳定存在，同时流体在进入罐体瞬间压力降低，体积膨胀致使轻烃和少量酸性气气化或脱吸，导致进料管底端出口对面的罐体底部区域长期处于冲刷、腐蚀和空泡冲击协同破坏的环境中，最终出现明显的局部减薄现象后泄露失效。
进料管的设计和安装：进料管2的管径为250mm，管长为2900mm。通孔201形状为圆形，均匀分布在液面4下方，径向一周4个通孔201。进料管2的周长为785mm，通孔201的直径为75mm；由于液位以下进料管2的长度约为2400mm，轴向开设通孔201数为8个。进料管2顶端的进料法兰盘202设有等间隔的16个螺丝孔与进罐物流管线和罐体本体1连接。安装时，首先将进料管2插入罐体本体1进料口内，在保证法兰平行的情况下，再将进罐物流管线与进料管2对齐，最后通过螺丝将三个法兰盘同时固定。
实施例5
如图9所示，本实施例提供一种减缓罐体腐蚀的装置，本实施例中的罐体为回流罐，某炼油厂常压塔顶为抑制HCl－H2S－H2O腐蚀，采用注氨、注缓蚀剂、注水的工艺操作，使得回流罐进料为常顶油气和含有NH4Cl、NH4HS的水溶液。回流罐主体材质采用20R。
腐蚀原因分析：NH4HS水溶液对20R的腐蚀随着流速的加快而加重，尤其是湍流状态下，极易发生冲蚀。通常情况下，回流罐进料口处流速控制在6m/s以下，但常压塔以及注水操作存在瞬时波动，随着使用时间的延长，回流罐进料管出口处出现明显的局部腐蚀。
进料管的设计和安装：进料管2的管径为400mm，管长为3600mm。通孔201的形状为矩形，均匀分布在液位下方，径向一周4个通孔201。进料管2的周长为1257mm，通孔201的短边长度为120mm；由于液位以下进料管2长度约为1800mm，轴向开设通孔201数为3个。进料管2顶端的进料法兰盘202设有等间隔的20个螺丝孔与罐体本体1连接。安装时，首先从人孔处将进料管2与罐体本体1内部的内法兰盘102连接，在保证法兰平行度、绝缘性和密封性良好的情况下，再连接进罐物流管线与罐体本体1。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种减缓罐体腐蚀的装置，其特征在于，包括罐体本体和设置在所述罐体本体进料口处的进料管；
所述进料管的顶端开口，底端封闭；
所述进料管的侧壁中下部开设多个通孔，且多个所述通孔均位于罐体本体内的介质液面以下。
2.根据权利要求1所述的减缓罐体腐蚀的装置，其特征在于，所述进料管的径向开设的通孔数量为3～6个，优选为4～5个，进一步优选为4个；
所述进料管的轴向开设的通孔数量根据进料流量和/或进料管位于液面下方的长度确定；
所述通孔的尺寸根据进料流量和/或进料管的直径确定。
3.根据权利要求2所述的减缓罐体腐蚀的装置，其特征在于，所述进料管的轴向开设的通孔数量与通孔的直径、通孔的长边长度或通孔的长轴长度的乘积为进料管在液面下端长度的1/10～7/10，优选为1/9～3/5，进一步优选为1/8～1/2；
所述通孔的直径、通孔的短边长度或通孔的短轴长度为进料管横截面周长的1/20～5/16，优选为1/17～1/4，进一步优选为1/16～3/16。
4.根据权利要求1～3任一项所述的减缓罐体腐蚀的装置，其特征在于，所述通孔的形状为圆形、椭圆形、矩形、梯形、正方形或正六边形中的一种或几种。
5.根据权利要求1所述的减缓罐体腐蚀的装置，其特征在于，所述罐体本体的进料口处设有罐体法兰盘，所述罐体法兰盘包括外法兰盘；所述进料管的上端设有进料法兰盘；
所述进料法兰盘与外法兰盘和进罐物流管线法兰盘相适配，且所述进罐物流管线法兰盘、进料法兰盘和外法兰盘自上至下通过螺丝连接。
6.根据权利要求1所述的减缓罐体腐蚀的装置，其特征在于，所述罐体本体的进料口处设有罐体法兰盘，所述罐体法兰盘包括外法兰盘和内法兰盘；所述进料管的上端设有进料法兰盘；
所述内法兰盘与进料法兰盘相适配，所述内法兰盘与进料法兰盘通过螺丝固定于罐体本体内侧；
所述外法兰盘与进罐物流管线法兰盘相适配，所述外法兰盘与进罐物流管线法兰盘通过螺丝固定于罐体本体外侧。
7.根据权利要求5或6所述的减缓罐体腐蚀的装置，其特征在于，所述进料管自进料法兰盘以及进料法兰盘以上的外壁均涂覆有绝缘涂层。
8.根据权利要求5或6所述的减缓罐体腐蚀的装置，其特征在于，相邻的两个法兰盘之间均设有密封圈。
9.根据权利要求1所述的减缓罐体腐蚀的装置，其特征在于，所述进料管与所述罐体本体螺纹连接。
10.权利要求1～9任一项所述的减缓罐体腐蚀的装置在油气分离方面的应用。
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