CN107457886B - 一种漏缝板成型模具及其成型制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种漏缝板成型模具及其成型制作方法，漏缝板成型模具包括有模具槽，该模具槽内并排设置有若干组凸条；还包括有定位杆，模具槽的槽侧壁上开设有供定位杆水平定位以对用于成型漏缝板的钢筋网作悬空支撑的定位孔组。在制作成型漏缝板过程中，漏缝板内置的钢筋网借助定位杆作平稳悬空支撑，钢筋网与模具槽的槽侧壁可以留有适当间隙，定位杆在成型过程的适当时机可以灵活的抽离，抽离后钢筋网在半成型物料作用下仍保持水平悬空位置，最终制得的漏缝板借助钢筋网的内置加强，具有优异的抗压强性能，而且钢筋网被完全包覆在板内，避免酸碱潮湿等恶劣环境对钢筋网的腐蚀，确保漏缝板的长期使用强度，整体大大延长了漏缝板的使用寿命。

Description

一种漏缝板成型模具及其成型制作方法

技术领域

本发明涉及一种漏缝板制作技术领域，具体是指一种漏缝板成型模具及其成型制作方法。

背景技术

养猪场的排污结构十分重要，传统养猪场都是直接设有排粪沟，通过人工进行定时清理，把粪便用简易工具推入地垄沟，劳动强度大，清理时间长。随之经济改善，现有用于畜牧业牲畜舍内地面的排污结构大部分都改采用漏缝板来进行排污，利用漏缝板上所设的漏缝孔将牲畜排泄在牲畜舍内的粪便排到板下空间，使牲畜舍内保持干燥、洁净。

目前漏缝板主要有水泥漏缝板、塑料漏缝板、铸铁漏缝板等，其中水泥漏缝地板生产效率高，经久耐用，被广泛采用。现有水泥漏缝板，为了加强板的强度，于板内会设有加强钢筋。然而由于制作方式的限制，通常板内加强钢筋的端部会露在水泥漏缝板面上(外)，或者呈不完全被包覆状态，然而漏缝板是在酸性、碱性、潮湿环境下长期使用，加强钢筋容易受到腐蚀生锈，最终会大大影响漏缝板的强度及缩短漏缝板的使用寿命。

鉴于此，本案对上述问题进行深入研究，并提出一种漏缝板成型模具及其成型制作方法。

发明内容

本发明的一目的在于提供一种漏缝板成型模具，模具设计简洁灵活，制得的漏缝板其内的钢筋网能够被完全包覆其中，避免钢筋网腐蚀生锈而影响漏缝板强度及使用寿命。

为了达成上述目的，本发明的解决方案是：

一种漏缝板成型模具，包括有模具槽，该模具槽内并排设置有若干组凸条；还包括有定位杆，模具槽的槽侧壁上开设有供定位杆水平定位以对用于成型漏缝板的钢筋网作悬空支撑的定位孔组。

所述定位孔组包括设在相对的二槽侧壁上的两个，该两个定位孔均呈贯穿孔结构；或者其中一个定位孔呈贯穿孔结构供定位杆从模具槽外伸入，另一个开设在槽侧壁的内侧并且呈外侧闭口，供定位杆的伸入端的端部隐蔽式插置定位。

所述定位孔组设有水平并排的至少两组，定位杆设有相一一对应的至少两组。

所述至少两组定位孔组的水平并排方向为模具槽的长度方向。

所述定位孔组设有呈上下分布的两层。

所述凸条上亦开设有供定位杆水平贯穿的凸条孔位。

所述若干组凸条分为沿模具槽长度方向并排的两组，每组包括沿模具槽宽度方向并排的若干条。

所述凸条宽度方向的横截面呈上窄下宽的梯形面结构。

本发明的另一目的在于提供一种漏缝板成型制作方法，其包括如下步骤：

1)借助漏缝板成型模具，将定位杆水平定位在模具槽的槽侧壁上；

2)将钢筋网对应置入模具槽内，并且由定位杆作水平稳定悬空支撑；

3)将准备好的物料下入模具槽内，对模具槽内的物料进行振动；

4)在临近振动结束前，将定位杆从模具槽内抽出，对应此时物料在模具槽内渐凝固成型；

5)再对模具槽内成型的产品表面压磨、整平，最后脱模并养护。

所述步骤1)-2)中，当制备内置双层冷拨钢筋网的漏缝板时，先于下一层的定位孔组内水平插置入下一层定位杆，将下一层钢筋网对应置入模具槽1内的所述下一层定位杆上；之后再于上一层的定位孔组内水平插置入上一层定位杆，将上一层钢筋网对应置入模具槽内的所述上一层定位杆上。

所述步骤3)中对物料进行振动的时间控制在2-3分钟。

所述步骤4)中定位杆从模具槽内抽出时机为在临近振动结束的5-10秒前。

采用上述方案后，本发明一种漏缝板成型模具及其成型制作方法，相对于现有技术的有益效果在于：漏缝板成型模具创新地采用定位杆结构配合，如此在制作成型漏缝板过程中，漏缝板内置的钢筋网借助定位杆在模具槽内作平稳悬空支撑，钢筋网与模具槽的槽侧壁可以留有可控的适当间隙，定位杆在成型过程的适当时机可以灵活的抽离，抽离后钢筋网在半成型物料作用下仍保持水平悬空位置，最终制得的漏缝板借助钢筋网的内置加强，具有优异的抗压强性能，而且钢筋网被完全包覆在板内，避免酸碱潮湿等恶劣环境对钢筋网的腐蚀，确保漏缝板的长期使用强度，整体大大延长了漏缝板的使用寿命。

附图说明

图1是本新型漏缝板成型模具的主视图；

图2是本新型漏缝板成型模具的长度方向的剖视图；

图3是本新型漏缝板成型模具的模具槽的槽内壁示意图；

图4是本新型漏缝板成型模具成型的漏缝板的主视图；

图5是本新型漏缝板成型模具成型的漏缝板的侧视图。

标号说明

模具槽1，槽腔10，槽侧壁11，凸条12，凸条孔位121，定位孔组13，定位杆2，钢筋网3，横钢筋条31，纵钢筋条32；水泥板本体4，缝隙口41。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本案作进一步详细的说明。

本案涉及一种漏缝板成型模具，如图1-3所示，包括有模具槽1和定位杆2。

所述模具槽1具有由槽底部和槽侧壁11围成的槽腔10。该槽腔10内并排设置有若干组凸条12。该凸条12为对应用于成型漏缝板的缝隙口的结构。模具槽1的槽腔10造型及尺寸根据所需成型的漏缝板的尺寸而对应设计。比如成型长条形漏缝板(尺寸1.2m*2.5m)，缝隙口沿长度方向具有并排的两组，每组设有沿宽度方向并排的三个；对应模具槽1的槽腔10呈相应尺寸的长方形槽结构，若干组凸条分12为沿模具槽12长度方向并排的两组，每组包括沿模具槽12宽度方向并排的若干条(对应具体实施例三条)。优选的，将凸条12设计为，宽度方向的横截面呈上窄下宽的梯形面结构，于此构成的漏缝板的缝隙口对应呈梯形式结构，如此利于缝隙口发挥及时又有效的排污作用。

所述模具槽1的槽侧壁11上开设有定位孔组13，该定位孔组13用于供定位杆2水平定位设置，从而实现定位杆2对用于成型漏缝板的钢筋网3(漏缝板成型前)作悬空支撑作用。定位孔组13的设计不仅用于水平定位定位杆2，同时还较佳地利于定位杆2的抽离操作。根据定位杆2的抽离方式的不同，定位孔组13可以有不用的设计。给出优选实施方式，定位孔组13包括设在相对的二槽侧壁11上的两个，该两个定位孔可以均呈贯穿孔结构，以供定位杆2完全贯穿设置；具体优选实施例，两个定位孔中，其中一个定位孔呈贯穿孔结构，供定位杆2从模具槽1外伸入，另一个开设在槽侧壁11的内侧并且呈外侧闭口结构，供定位杆2的伸入端的端部隐蔽式插置定位。为了利于对定位杆2的操作，该定位杆2包括杆部和设于杆部头端的握持部，握持部设计利于对定位杆2的抽插操作。

钢筋网3呈平铺网结构，具体包括有横纵交叉设置的横钢筋条31和纵钢筋条32，具体以横纵包围每一凸条12为佳(参见图1)。优选的，为了利于定位杆2对钢筋网3的平稳支撑，特别是呈具有一定长度的钢筋网3的平稳支撑，将定位孔组13设有水平并排的至少两组，定位杆2设有相一一对应的至少两组。以两组为最佳，如此，根据两直线确定一个平面原理，两组支撑确保足够的平稳性，同时尽量少的定位杆2设计，对应减少了对其抽插的操作次数，也有利于产品的稳定可靠成型。进一步，所述至少两组定位孔组13的水平并排方向为模具槽1的长度方向，即定位杆2的设置延伸方向为模具槽1的宽度方向，如此即提升定位杆2支撑的稳定性，同时也能够尽量缩短定位杆2的长度，提升定位杆2抽插动作的简易性、可靠性。

优选的，还可将定位孔组13设计有呈上下分布的两层，当然定位杆2具有对应数目的根数。两层结构即对应供上下两层钢筋网3支撑，对应值得的漏缝板内置有双层冷拨钢筋网结构。

优选的，根据所述定位孔组13及定位杆2的延伸设计，对应凸条12上亦开设有供定位杆2水平贯穿的凸条孔位121。如此利于加强定位杆2稳定性，利于支撑钢筋网3，同时利于定位杆2的抽离作用，由此提升定位杆2抽离后钢筋网3的位置保持作用。

本发明所述一种漏缝板成型模具，对应的漏缝板成型制作方法，其包括如下步骤：

1)借助漏缝板成型模具，将定位杆2水平插入定位孔组13，以使定位杆2水平定位在模具槽1的槽侧壁11上；

2)将钢筋网3对应置入模具槽1内，并且由定位杆2作水平稳定悬空支撑；

3)将准备好的物料下入模具槽1内，对模具槽1内的物料进行适当振动；

4)在临近振动结束前，将定位杆2从模具槽1内抽出，对应此时物料在模具槽1内渐凝固成型；而钢筋网3在振动好的物料的裹挟作用下保持位置不变(由定位杆2作支撑时的位置)；

5)再对模具槽1内成型的产品表面压磨、整平，最后脱模并养护。

所述步骤1)-2)中，当制备内置双层冷拨钢筋网的漏缝板时，先于下一层的定位孔组13内水平插置入下一层定位杆2，将下一层钢筋网3对应置入模具槽1内的所述下一层定位杆2上；之后再于上一层的定位孔组13内水平插置入上一层定位杆2，将上一层钢筋网3对应置入模具槽1内的所述上一层定位杆2上。

所述步骤3)中，对物料进行振动的时间控制在2-3分钟为佳；再有，所述步骤4)中，定位杆2从模具槽1内抽出时机为在临近振动结束的5-10秒前。所述时间控制，特别是定位杆2抽出时机的限定十分关键，即确保定位杆2能够简单又可靠地抽离，同时确保抽离后钢筋网3能够保持位置不变。

本发明漏缝板成型模具创新地采用定位杆2结构配合，如此在制作成型漏缝板过程中，漏缝板内置的钢筋网3借助定位杆2在模具槽1内作平稳悬空支撑，钢筋网3的四周与模具槽1的槽侧壁11可以留有可控的适当间隙，定位杆2在成型过程的适当时机灵活的抽离，抽离后钢筋网3在半成型物料作用下仍保持水平悬空位置，最终制得的漏缝板借助钢筋网3的内置加强，具有优异的抗压强性能，而且钢筋网3被完全包覆在板内，很好地避免了酸碱潮湿等恶劣环境对钢筋网3的腐蚀，确保漏缝板的长期使用强度，整体大大延长了漏缝板的使用寿命。

本案还对应涉及一种新型漏缝板，如图4-5所示，具有水泥板本体4，该水泥板本体4上开设有并排设置的多道缝隙口41。水泥板本体4内置有上下两层钢筋网3，每层钢筋网3包括有横钢筋条31和纵钢筋条32，该横钢筋条31和纵钢筋条32横纵交叉作全包围每一缝隙口41设置；横钢筋条31和纵钢筋条32的各自两端部均完全隐藏在水泥板本体4内。

每层钢筋网3完全隐藏在水泥板本体4内，则述各横钢筋条31和纵钢筋条32的各自两端部与对应位置的水泥板本体4周沿间留有间距5。优选的，该间距5控制在1-3cm为佳，即确保了钢筋网3对水泥板本体4的整体有效支撑加强，又确保钢筋网3的隐蔽性，避免酸碱潮湿等恶劣环境对钢筋网3的腐蚀问题，确保漏缝板的长期使用强度，整体大大延长了漏缝板的使用寿命。

所述两层钢筋网3的设计亦是本新型漏缝板的主要创新设计之一，通过该双层冷拨钢筋网设计，再配合缝隙口的全包围合理设计，所制得的漏缝板强度极好(至少C35强度)，具有优异的抗压强能力。具体设计中，漏缝板总厚度为10cm为一优选实施例。两层钢筋网3为上层钢筋网和下层钢筋网，其中参见图2，上层钢筋网与水泥板本体顶面间的间距为L1，上层钢筋网和下层钢筋网间的间距为L2，下层钢筋网与水泥板本体底面间的间距为L3，优选的，L1：L2：L3为1.15-1.25:1.4-1.5:1，如此进一步优化了漏缝板的抗压强性能。

所述横钢筋条31和纵钢筋条32横纵交叉作全包围每一缝隙口41设置，此处的全包围设置，指的是每一缝隙口41的四周至少由两根横钢筋条31和两根纵钢筋条32作横纵交叉包围。具体实施例中，缝隙口41分为沿水泥板本体4长度方向并排的两组，每组包括沿水泥板本体4宽度方向并排的若干条(3条)；则对应每层钢筋网3包括四根横钢筋条31和三根纵钢筋条32，三根纵钢筋条32与两组缝隙口41呈一一交错设置，四根横钢筋条31与每组缝隙口41的3条呈一一交错设置。

优选的，所述缝隙口41呈上窄下宽的梯形式缝隙口，如此利于缝隙口41发挥及时又有效的排污作用。缝隙口41的缝宽可以根据实际需要设定，比如实践中通常设定为2.5cm和/或者3.8cm，水泥板本体4的构成缝隙口的实心条的宽度设为15cm。本新型特别适用于超长型漏缝板，比如1.2m(宽)*2.5m(长)，或者1.2m(宽)*3.0m(长)。漏缝板亦可设计为一半具有缝隙口，另一半为实心的结构。

以上所述仅为本发明的优选实施例，凡跟本发明权利要求范围所做的均等变化和修饰，均应属于本发明权利要求的范围。

Claims (7)

1.一种漏缝板成型制作方法，其特征在于，借助漏缝板成型模具，该漏缝板成型模具包括有模具槽，该模具槽内并排设置有若干组凸条；还包括有定位杆，模具槽的槽侧壁上开设有供定位杆水平定位以对用于成型漏缝板的钢筋网作悬空支撑的定位孔组；包括如下步骤：

1）将定位杆水平定位在模具槽的槽侧壁上；

2）将钢筋网对应置入模具槽内，并且由定位杆作水平稳定悬空支撑；

3）将准备好的物料下入模具槽内，对模具槽内的物料进行振动；

4）在临近振动结束前，将定位杆从模具槽内抽出，对应此时物料在模具槽内渐凝固成型；

5）再对模具槽内成型的产品表面压磨、整平，最后脱模并养护。

2.如权利要求1所述的一种漏缝板成型制作方法，其特征在于，所述漏缝板成型模具的定位孔组设有呈上下分布的两层；所述步骤1）-2）中，当制备内置双层冷拨钢筋网的漏缝板时，先于下一层的定位孔组内水平插置入下一层定位杆，将下一层钢筋网对应置入模具槽内的所述下一层定位杆上；之后再于上一层的定位孔组内水平插置入上一层定位杆，将上一层钢筋网对应置入模具槽内的所述上一层定位杆上。

3.如权利要求1所述的一种漏缝板成型制作方法，其特征在于，所述步骤3）中对物料进行振动的时间控制在2-3分钟。

4.如权利要求1所述的一种漏缝板成型制作方法，其特征在于，所述步骤4）中定位杆从模具槽内抽出时机为在振动结束的5-10秒前。

5.如权利要求1所述的一种漏缝板成型制作方法，其特征在于，所述漏缝板成型模具的定位孔组包括设在相对的二槽侧壁上的两个，该两个定位孔均呈贯穿孔结构；或者其中一个定位孔呈贯穿孔结构供定位杆从模具槽外伸入，另一个开设在槽侧壁的内侧并且呈外侧闭口，供定位杆的伸入端的端部隐蔽式插置定位。

6.如权利要求1所述的一种漏缝板成型制作方法，其特征在于，所述漏缝板成型模具的凸条上开设有供定位杆水平贯穿的凸条孔位。

7.如权利要求1所述的一种漏缝板成型制作方法，其特征在于，所述漏缝板成型模具的凸条宽度方向的横截面呈上窄下宽的梯形面结构。