CN107457473A - Ap1000主蒸汽管道焊接方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于AP1000核电技术领域，具体涉及一种AP1000主蒸汽管道焊接方法。为了解决采用常规充气保护装置对AP1000主蒸汽管道进行辅助焊接时，存在充气保护装置安装困难以及对操作人员身体健康存在安全隐患问题，本发明公开了一种AP1000主蒸汽管道焊接方法。该焊接方法具体包括以下几个步骤：步骤S1，坡口加工；步骤S2，焊接组对；步骤S3，焊前预热；步骤S4，焊接连接；步骤S5，焊后热处理。在采用本发明的焊接方法对AP1000主蒸汽管道进行焊接时，通过对坡口尺寸以及焊接参数之间的调整匹配，使焊接过程中形成的焊缝在没有背面保护气体的支撑作用，同样达到连续均匀的成型效果，从而省去了对充气保护装置的安装以及避免了保护气体对操作人员身体健康的影响。

Description

AP1000主蒸汽管道焊接方法

技术领域

本发明属于AP1000核电技术领域，具体涉及一种AP1000主蒸汽管道焊接方法。

背景技术

在AP1000核电站的施工过程中，涉及到大量的管道焊接操作。其中，在管道焊接过程中，为了避免在焊缝的背面发生氧化，对焊缝的成型效果产生影响。一般在焊接前，通过借助充气保护装置对焊缝的背面进行充气保护，例如进行充氩气保护。这样，在充气保护的情况下，可以对焊接过程中的焊缝背面进行防氧化保护，同时对焊缝的成型进行支撑，从而获得良好的焊缝成型效果。

然而，对于AP1000核电站的主蒸汽管道来说，由于主蒸汽管道的内径尺寸达到875.8mm，壁厚达到44.2mm，而且焊口位置与管道端口之间的距离很长，甚至在10米以上。因此，在对主蒸汽管道的焊接过程中，如果继续使用常规的充气保护装置，则由于管道长度和焊口位置的限制，使充气保护装置的安装非常困难，需要消耗大量的人力物力，而且对于竖直管道来说，操作人员根本无法进入管道内部进行充气保护装置的安装。此外，由于管道的直径很大，这样就需要通入大量的保护气体，增加保护气体的使用成本，而且在焊缝位置会存在大量保护气体的泄露，这样操作人员长时间处于保护气体环境中工作，就会出现缺氧状况，对操作人员的身体健康造成严重影响。

发明内容

为了解决采用常规充气保护装置对AP1000主蒸汽管道进行辅助焊接时，存在充气保护装置安装困难以及对操作人员身体健康存在安全隐患问题，本发明提出了一种AP1000主蒸汽管道焊接方法。该焊接方法具体包括以下几个步骤：

步骤S1，坡口加工；对主蒸汽管道进行组合坡口加工，其中坡口钝边高度为1.4～1.9mm，坡口根部的圆弧半径为1.6～2.4mm，下部坡口的角度为30°±2.5°，高度为19mm，上部坡口的角度为10°±2.5°；

步骤S2，焊接组对；将主蒸汽管道之间的组对间隙控制在2～5mm，错边量控制在0.8mm以内，并对组对管道进行定位固定；

步骤S3，焊前预热；采用电加热的方式，对主蒸汽管道的坡口位置进行预热处理，并且将预热温度控制在150～250℃；

步骤S4，焊接连接；采用钨极氩弧焊对组对管道依次进行打底焊接、填充焊接以及盖面焊接，其中在打底焊接时，第一层采用一道焊接，并且将钝边母材熔化，第二层采用多道焊接，并且第二层焊接的电流值比第一层焊接的电流值小5A；

步骤S5，焊后热处理，采用电加热的方式，对完成焊接的主蒸汽管道焊缝进行焊后热处理，其中保温温度为620±15℃，最短保温时间为105分钟。

优选的，在所述步骤S4的打底焊接中，当主蒸汽管道的焊接位置为5G焊接位置时，对焊缝进行12等分，其中最高点为钟表的12点刻度位置，最低点为钟表的6点刻度位置，并且由最低点向最高点进行两侧同步焊接，且焊接电流值逐步降低。

进一步优选的，6点-4点与6点-8点刻度对应区域的焊接电流为130～150A，氩气流量为20～25L/min；4点-3点与8点-9点刻度对应区域的焊接电流为120～130A，氩气流量为17～20L/min；3点-1点与9点-11点刻度对应区域的焊接电流为115～120A，氩气流量为15～17L/min；1点-12点与11点-12点刻度对应区域的焊接电流为110～115A，氩气流量为13～15L/min。

优选的，在所述步骤S4的打底焊接中，当主蒸汽管道的焊接位置为2G焊接位置时，采用双人对称焊接，并且焊接电流为120～130A，氩气流量为17～20L/min。

优选的，在所述步骤S2中，当主蒸汽管道的焊接位置为5G焊接位置时，组对间隙为2～2.5mm，当主蒸汽管道的焊接位置为2G焊接位置时，组对间隙为2.5～5mm。

优选的，在所述步骤S4的打底焊接中，钨极与熔池的角度保持在70-85°，并且保持均匀送丝速度。

优选的，在所述步骤S3中，首先在坡口两侧分别设置一个热电偶，并且两个热电偶分别位于管道的最高点位置和最低点位置；接着在坡口两侧的管道表面设置一层加热绳；然后用保温棉对加热绳进行包裹并用铁丝固定。

进一步优选的，坡口两侧的热电偶与坡口之间的距离分别为10mm和40mm，并且加热绳和保温棉与坡口之间的距离均为10mm。

优选的，在所述步骤S5中，首先在管道的最高点位置设置两个热电偶，并且分布在焊缝的两侧，在管道的最低点位置设置一个热电偶，在管道高度方向的中间位置设置一个热电偶；接着在管道表面设置一层加热绳，并且以焊缝为中心向两边对称设置；然后用保温棉对加热绳进行包裹并用铁丝固定。

进一步优选的，位于管道最高点位置的两个热电偶与焊缝之间的距离分别为10mm和40mm；位于管道最低点位置的热电偶与焊缝之间的距离为40mm；位于管道高度中间位置的热电偶与焊缝之间的距离为10mm。

采用本发明的AP1000主蒸汽管道焊接方法，对AP1000主蒸汽管道进行焊接操作时，具有以下有益效果：

1、在本发明中，通过对主蒸汽管道的坡口尺寸以及打底焊接的焊接方法和焊接参数进行调整匹配，使打底焊接过程中形成的焊缝可以恰好位于坡口底部位置，并且与主蒸汽管道的母材熔合，获得成型良好的焊缝。其中，通过将坡口的钝边高度设为1.4～1.9mm，根部圆弧半径设为1.6～2.4mm，同时配合110～130A的焊接电流以及13～25L/min的氩气流量，并且将打底焊接中的第一层焊接设为一道焊接，将第二层及其后续层的焊接设为多道焊接以及降低电流值。从而使打底焊接过程中第一层焊接产生的电弧恰好作用在坡口底部的两个圆弧部分，同时使产生的金属熔池在钝边承托作用以及对钝边包裹熔化的相互作用下，正好最终悬挂在两个主蒸汽管道之间形成焊缝，而通过对第二层焊接进行分道操作以及降低电流值，使输入热降低，从而对第一层焊接中形成的金属根部进行保护，避免对第一层焊接中形成的熔池造成塌陷，使焊缝出现内凹缺陷。

其中，在焊接位置为5G的焊接过程中，将焊缝进行圆周方向的十二等分并且沿焊缝由下向上的方向将焊接电流值逐渐降低，并且根据不同位置采用不同数值大小的焊接电流值和氩气流量值。这样可以使不同位置产生的金属熔池在重力、钝边支撑以及对钝边包裹熔化的相互作用下达到平衡，在主蒸汽管道组对位置形成一条稳定均匀的焊缝，从而实现在没有背面充气保护支撑作用下的焊接，省去了对充气保护装置的安装以及避免了保护气体对操作人员身体健康的影响。

2、在本发明中，通过在焊接前和焊接后分别对组对管道进行热处理操作，尤其是在完成焊接操作后，借助加热绳以及保温棉对焊缝及其周围区域进行升温、保温和降温操作，同时借助热电偶对焊缝及其周围区域进行实时温度检测，从而控制热处理过程中的温度变化。这样，不仅可以细化焊缝晶粒，改善焊缝组织的力学性能，而且还可以消除焊接过程中产生的残余应力，降低焊缝金属的扩散氢含量，避免焊接裂纹的产生，从而进一步保证焊缝的质量和成型效果。

附图说明

图1为本发明AP1000主蒸汽管道焊接方法的流程示意图；

图2为本发明中坡口的结构放大示意图；

图3为本发明中对组对坡口进行定位焊时的结构示意图；

图4为本发明中对组对管道进行焊前热处理时的结构示意图；

图5为本发明中对组对间隙进行十二等分的示意图；

图6为本发明中对组对管道进行焊后热处理时的结构示意图；

图7为图6中四个热电偶对应的四条温控记录曲线图；

图8为对实施例1中的焊缝进行RT射线检测时获得底片图；

图9为对对比例1中的焊缝进行RT射线检测时获得底片图；

图10为对对比例2中的焊缝进行RT射线检测时获得底片图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明中的技术方案进行详细介绍。

结合图1所示，采用本发明的AP1000主蒸汽管道焊接方法，对AP1000主蒸汽管道进行焊接操作时的具体步骤为：

步骤S1，进行坡口加工。结合图2所示，在本发明中，采用机械加工的方法，对主蒸汽管道1进行坡口加工，并且采用组合坡口形式，包括下部坡口和上部坡口。其中，下部坡口的角度为30°±2.5°，高度为19mm，上部坡口的角度为10°±2.5°。这样，可以保证焊接时焊嘴自由伸入坡口内部，对坡口底部位置进行直接焊接。同时，将坡口的钝边高度加工为1.4～1.9mm，坡口根部的圆弧半径加工为1.6～2.4mm。

此外，在完成坡口的加工后，需要对坡口的内表面以及外表面周围不少于20mm范围内的油污进行清洁处理。同时，对坡口的外观进行检查，保证坡口表面没有夹杂、裂纹以及分层等缺陷的存在，从而保证后续的焊接质量，形成良好的焊缝。

步骤S2，进行焊接组对。对完成坡口加工的主蒸汽管道进行焊接组对，并且将组对间隙控制在2～5mm，钝边的错边量控制在0.8mm以内。

其中，对于不同的焊接位置，组对间隙要求有所差别。当焊接位置为5G时，即主蒸汽管道1呈水平方向固定放置时，将组对间隙控制在2～2.5mm的范围内。通过减小钝边之间的距离，可以提高钝边对焊接过程中产生的金属熔池的承托作用。当焊接位置为2G时，即主蒸汽管道1呈垂直方向固定放置时，将组对间隙控制在2.5～5mm的范围内。

此外，结合图3所示，完成焊接组对后，对组对管道进行定位焊。在本实施例中，借助点固棒2进行主蒸汽管道1之间的定位焊接固定。其中，点固棒2选用与主蒸汽管道1相同的材质，即SA335GR.P11，并且沿主蒸汽管道1的圆周方向设置八个点固棒2，每两个相邻点固棒2之间的间隔角度为45°。同时，将定位焊的点固焊缝设置在坡口外侧，并且每一个点固焊缝的长度不小于20mm，以便于对点固棒2的拆装以及保证点固棒2安装的稳定牢固性。

步骤S3，对组对管道进行焊前预热。在本发明中，采用电加热的方式，对主蒸汽管道的坡口位置进行焊前预热处理，并且将预热温度控制在150～250℃。

结合图4所示，进行预热前，首先，在坡口的两侧设置两个热电偶31和32，并且这两个热电偶31和32分别布置在主蒸汽管道1的最高点位置和最低点位置，两个热电偶31和32与坡口边缘之间的距离分别为10mm和40mm。这样，在预热过程中，就可以对主蒸汽管道1上最高点位置和最低点位置的温度同时进行检测，并且同时对距离坡口边缘不同尺寸的位置区域进行温度检测，从而保证在坡口两侧的整个圆周方向上具有相同的温度。接着，完成热电偶的布置好后，借助加热绳4对坡口两侧的主蒸汽管道1进行缠绕，并形成一层均匀布置的加热绳4。其中，将坡口两侧加热绳4的缠绕宽度控制为75mm，将加热绳4与坡口边缘之间的距离控制为10mm。然后，用保温棉5对加热绳4进行包裹，并用铁丝对保温棉5进行固定。其中，坡口两侧的保温棉的宽度至少为150mm，保温棉与坡口边缘之间的距离为10mm。这样，可以对后续的焊接操作预留出一定的操作空间，避免对焊接操作造成影响。此外，还可以在保温棉5的外侧设置一层石棉布6，并且通过铁丝进行固定，其中石棉布6的布置位置与保温棉5的布置位置相同。这样，在石棉布6的保护作用下，可以避免由于保温棉5温度过高，而对焊接工人的操作造成影响。

步骤S4，进行主蒸汽管道的焊接。在本发明中，由于主蒸汽管道1的材质为SA335GR.P11，属于耐热低合金钢，并且在450～550℃时有较高的热强性。因此，在本发明中，选用合金钢焊丝，进行钨极氩弧焊，例如选用型号为ER80S-B2的焊丝。这样，可以借助该焊丝中具有的Cr元素和Mo元素，使焊缝同样具有一定的热强性，从而保证焊缝与主蒸汽管道1的母材之间具有良好的熔合性。

采用钨极氩弧焊对组对管道进行焊接时，包括依次进行的打底焊接、填充焊接以及盖面焊接。其中，打底焊接要分多层焊接进行，第一层采用一道焊接，并且将钝边母材熔化，第二层采用多道焊接，并且第二层焊接的电流值要比第一层焊接的电流值小5A，后续每层焊接同样采用多道焊接，打底焊接的总厚度控制在5mm左右即可。这样，在打底焊接中第一层的焊接时，通过一道焊接直接完成对钝边母材的熔化，从而形成与母材稳定连接的焊缝根部。然后通过降低电流值并且采用多道焊接进行第二层打底焊接以及后续的打底焊接。这样，通过降低第二层焊接时电流值，可以减少焊接热的输入，从而避免第二层焊接对第一层焊接时形成的焊缝金属根部造成熔池塌陷，进而避免了焊缝出现内凹缺陷，保证了焊缝的成型效果。

在本发明中，根据组对坡口中钝边高度的尺寸，坡口根部的圆弧半径尺寸以及主蒸汽管道1焊接位置的不同，对打底焊接中的焊接电流值、氩气流量以及焊接位置区域进行了调整匹配。同时，在本实施例中，选用2.0mm直径的ER80S-B2的焊丝进行焊接连接，这样可以在保证焊缝具有良好成型效果的情况下，提高焊接工人的操作便捷性，提高整个焊接效率。

当主蒸汽管道的焊接位置为5G焊接时，对焊缝进行圆周方向的十二等分。结合图5所示，最高点为钟表的12点刻度位置，最低点为钟表的6点刻度位置，并且采用双人对称焊，由最低点向最高点进行两侧同步焊接。焊接电流值、氩气流量值以及焊接位置区域三者之间的对应关系，如表1所示。

表1

当主蒸汽管道的焊接位置为2G焊接时，焊接电流保持在120-130A的范围内，氩气流量控制在17-20L/min。同时，在整个打底焊接的过程中，保证送丝速度均匀，避免出现停顿，而且根据具体焊接情况，可以适当的增大焊接电流，并稍稍加快焊接速度，从而避免熔池金属下坠，形成内凹缺陷。

在进行填充焊接和盖面焊接时，可根据实际操作情况选用不同直径的焊材，焊接参数范围详见表2。其中，在完成每一层的焊接操作后，要用钢丝刷对层道进行及时清理，避免有焊渣等杂质残留在焊缝中，对焊缝的质量造成影响。

表2

此外，在打底焊接的过程中，将钨极与熔池的角度保持在70-85°之间，以及保持送丝速度的均匀稳定，从而使熔池中的金属可以快速均匀的对钝边进行包裹，将钝边母材完全熔化，形成良好的打底焊缝。

步骤S5，对完成组对焊接的管道进行焊后热处理。在本发明中，采用电加热的方式，对完成焊接的主蒸汽管道焊缝及其周围区域进行焊后热处理。以此来细化焊缝晶粒，改善焊缝组织的力学性能，同时消除焊接过程中产生的残余应力，降低焊缝金属的扩散氢含量，从而避免焊接裂纹的产生。

结合图6所示，首先，在主蒸汽管道1的焊缝周围设置多个热电偶，从而对焊后热处理过程中，主蒸汽管道1不同区域的温度进行检测，保证主蒸汽管道1在热处理过程中受热均匀，获得良好的热处理效果。其中，在本发明中，在主蒸汽管道1的最高点位置设有两个热电偶33和34，并且分布在焊缝两侧，与焊缝之间的距离分别为10mm和40mm；在主蒸汽管道的最低点位置设有一个热电偶35，位于焊缝的左侧，与焊缝之间的距离为40mm，该热电偶35同样可以设置在焊缝的右侧位置；在主蒸汽管道1高度方向的中间位置设有一个热电偶36，位于焊缝的右侧，与焊缝之间的距离为10mm，同样该热电偶36也可以位于焊缝的左侧位置。接着，以焊缝中心为基准，在主蒸汽管道1的外表面上缠绕一层加热绳4。其中，在本实施例中，焊缝两侧加热绳4的缠绕宽度分别为70mm。然后，在加热绳4的外表面设置一层保温棉5，对加热绳4进行全面覆盖。其中，保温棉5的两侧分别超出加热绳4边缘150mm，并通过铁丝对保温棉5进行固定。最后，对主蒸汽管道焊缝的周围区域进行升温保温热处理，其中保温温度为620±15℃，最短保温时间为105分钟。

其中，在焊后热处理的过程中，当温度达到425℃以上时，将升温速率和冷却速率控制在56℃/h～117℃/h之间，使425℃以上的温度变化更加均匀稳定，从而达到细化焊缝晶粒，改善焊缝组织力学性能的目的。

此外，在焊后热处理的过程中，通过对四个热电偶产生的四条温控记录曲线进行实时观察分析，可以对焊后热处理的效果进行判断。结合图7所示，采用本发明方法对主蒸汽管道进行焊后热处理时，随着焊后热处理时间的推移，即沿图7中的横坐标由左向右移动的过程中，四个热电偶对应的四条温控记录曲线紧密结合在一起，并且保持着同步的升温速率、保温温度以及降温速率，即四个热电偶所在区域的温度始终保持在相等的状态。这样，可以表明在同一时刻位于主蒸汽管道1圆周方向不同区域的温度保持相等，即对管道焊后热处理的温度控制保持在稳定均匀状态，从而保证了焊后热处理可以获得高质量的焊缝。

此外，如果在完成管道的组对焊接后，无法立刻进行焊后热处理操作，则需要对组对管道进行临时保温。该临时保温操作与步骤S3中的预热操作相同，其中保温的最低温度为150℃，保温时间控制在4小时左右。

接下来，对采用本发明焊接方法进行主蒸汽管道焊接时，选用不同坡口参数和焊接参数所获得的焊缝进行效果对比分析。其中，在本发明中，借助RT射线检测技术，对最终的焊缝成型质量进行检测。

实施例1，坡口参数：坡口钝边高度为1.5mm，坡口根部的圆弧半径为2.0mm。打底焊接参数：6点-4点与6点-8点刻度对应区域的焊接电流为140A，氩气流量为20L/min；4点-3点与8点-9点刻度对应区域的焊接电流为125A，氩气流量为18L/min；3点-1点与9点-11点刻度对应区域的焊接电流为120A，氩气流量为15L/min；1点-12点与11点-12点刻度对应区域的焊接电流为115A，氩气流量为13L/min。填充焊接和盖面焊接参数：焊丝直径为2.4mm，焊接电流为180A，焊接电压为25V，焊接速度为25cm/min。

图8是对实施例1中的焊缝进行RT射线检测时获得的底片图。从图8中可以看到，在主蒸汽管道1之间形成了一条均匀连接的焊缝11，即图中沿水平方向的连续白色区域，并且图中的白色区域沿上下两侧方向与母材形成均匀连续的过渡，则表明该焊缝11与主蒸汽管道1的母材之间形成均匀连接的过渡区域。因此，在实施例1中的主蒸汽管道1之间形成了一条成型良好，并且与主蒸汽管道1母材完全融合的焊缝11。

对比例1，采用与实施例1相同的方法进行焊接。其区别仅在于打底焊接的参数调整为：6点-4点与6点-8点刻度对应区域的焊接电流为120A，氩气流量为20L/min；4点-3点与8点-9点刻度对应区域的焊接电流为110A，氩气流量为18L/min；3点-1点与9点-11点刻度对应区域的焊接电流为100A，氩气流量为15L/min；1点-12点与11点-12点刻度对应区域的焊接电流为95A，氩气流量为13L/min。

图9是对对比例1中的焊缝进行RT射线检测时获得的底片图。从图9中可以看到，在图中沿水平方向的白色区域内出现了一段沿竖直方向的黑色区域A，即位于主蒸汽管道1之间的焊缝12中出现内凹缺陷。同时，在该黑色区域A的上方位置出现一条沿水平方向的黑线，则表明焊缝12在此位置与主蒸汽管道1的母材没有完全融合，出现焊接缺陷。

对比例2，采用与实施例1相同的方法进行焊接。其区别仅在于坡口的参数调整为：坡口钝边高度为1.0mm，坡口根部的圆弧半径为1.3mm。

图10是对对比例2中的焊缝进行RT射线检测时获得的底片图。从图10中可以看到，在图中沿水平方向的白色区域内出现了一段沿竖直方向的黑色区域B，即位于主蒸汽管道1之间的焊缝13中出现了内凹缺陷。

通过实施例1与对比例1和对比例2的相互对比可知，在同样采用本发明的焊接方法对主蒸汽管道进行组对焊接时，当坡口的参数或打底焊接的参数超出本发明的设计要求范围时，即坡口参数与打底焊接参数之间不匹配时，就会在打底焊接过程中出现由于钝边无法对焊缝金属根部熔池进行有效支撑，而引起焊缝金属根部熔池塌陷的问题，最终造成焊缝的内凹缺陷。而且，当焊缝金属根部熔池发生塌陷时，就会引起焊缝金属根部熔池与主蒸汽管道母材之间的脱离，进而造成焊缝与主蒸汽管道母材之间的无法熔合，引起焊缝裂纹等缺陷。

Claims (10)

1.一种AP1000主蒸汽管道焊接方法，其特征在于，该焊接方法具体包括以下几个步骤：

步骤S1，坡口加工；对主蒸汽管道进行组合坡口加工，其中坡口钝边高度为1.4～1.9mm，坡口根部的圆弧半径为1.6～2.4mm，下部坡口的角度为30°±2.5°，高度为19mm，上部坡口的角度为10°±2.5°；

步骤S2，焊接组对；将主蒸汽管道之间的组对间隙控制在2～5mm，错边量控制在0.8mm以内，并对组对管道进行定位固定；

步骤S3，焊前预热；采用电加热的方式，对主蒸汽管道的坡口位置进行预热处理，并且将预热温度控制在150～250℃；

步骤S4，焊接连接；采用钨极氩弧焊对组对管道依次进行打底焊接、填充焊接以及盖面焊接，其中在打底焊接时，第一层采用一道焊接，并且将钝边母材熔化，第二层采用多道焊接，并且第二层焊接的电流值比第一层焊接的电流值小5A；

步骤S5，焊后热处理，采用电加热的方式，对完成焊接的主蒸汽管道焊缝进行焊后热处理，其中保温温度为620±15℃，最短保温时间为105分钟。

2.根据权利要求1所述的AP1000主蒸汽管道焊接方法，其特征在于，在所述步骤S4的打底焊接中，当主蒸汽管道的焊接位置为5G焊接位置时，对焊缝进行12等分，其中最高点为钟表的12点刻度位置，最低点为钟表的6点刻度位置，并且由最低点向最高点进行两侧同步焊接，且焊接电流值逐步降低。

3.根据权利要求2所述的AP1000主蒸汽管道焊接方法，其特征在于，6点-4点与6点-8点刻度对应区域的焊接电流为130～150A，氩气流量为20～25L/min；4点-3点与8点-9点刻度对应区域的焊接电流为120～130A，氩气流量为17～20L/min；3点-1点与9点-11点刻度对应区域的焊接电流为115～120A，氩气流量为15～17L/min；1点-12点与11点-12点刻度对应区域的焊接电流为110～115A，氩气流量为13～15L/min。

4.根据权利要求1所述的AP1000主蒸汽管道焊接方法，其特征在于，在所述步骤S4的打底焊接中，当主蒸汽管道的焊接位置为2G焊接位置时，采用双人对称焊接，并且焊接电流为120～130A，氩气流量为17～20L/min。

5.根据权利要求1-4中任意一项所述的AP1000主蒸汽管道焊接方法，其特征在于，在所述步骤S2中，当主蒸汽管道的焊接位置为5G焊接位置时，组对间隙为2～2.5mm，当主蒸汽管道的焊接位置为2G焊接位置时，组对间隙为2.5～5mm。

6.根据权利要求1-4中任意一项所述的AP1000主蒸汽管道焊接方法，其特征在于，在所述步骤S4的打底焊接中，钨极与熔池的角度保持在70-85°，并且保持均匀送丝速度。

7.根据权利要求1-4中任意一项所述的AP1000主蒸汽管道焊接方法，其特征在于，在所述步骤S3中，首先在坡口两侧分别设置一个热电偶，并且两个热电偶分别位于管道的最高点位置和最低点位置；接着在坡口两侧的管道表面设置一层加热绳；然后用保温棉对加热绳进行包裹并用铁丝固定。

8.根据权利要求7所述的AP1000主蒸汽管道焊接方法，其特征在于，坡口两侧的热电偶与坡口之间的距离分别为10mm和40mm，并且加热绳和保温棉与坡口之间的距离均为10mm。

9.根据权利要求1-4中任意一项所述的AP1000主蒸汽管道焊接方法，其特征在于，在所述步骤S5中，首先在管道的最高点位置设置两个热电偶，并且分布在焊缝的两侧，在管道的最低点位置设置一个热电偶，在管道高度方向的中间位置设置一个热电偶；接着在管道表面设置一层加热绳，并且以焊缝为中心向两边对称设置；然后用保温棉对加热绳进行包裹并用铁丝固定。

10.根据权利要求9所述的AP1000主蒸汽管道焊接方法，其特征在于，位于管道最高点位置的两个热电偶与焊缝之间的距离分别为10mm和40mm；位于管道最低点位置的热电偶与焊缝之间的距离为40mm；位于管道高度中间位置的热电偶与焊缝之间的距离为10mm。