CN110332022B - 一种汽轮机高压导汽管更换方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种汽轮机高压导汽管更换方法，包括：分别对高压缸、联合汽阀、高压进汽管道、排汽管道及高压连通管安装加固装置进行加固，并架设监视装置监视缸体是否位移；对新的高压导汽管外观、尺寸、材质、硬度、裂纹、夹杂、气孔等进行焊前检查；对原有高压导汽管进行拆解；对新高压缸进汽短管法兰与汽缸侧法兰进行对磨，打磨消除原有焊缝及热影响区；制作U型坡口，对高压导汽管进行对口点固；对焊口进行焊接；对焊缝进行焊后热处理及焊口无损检测；安装完成后，拆除加固装置、监视装置，恢复保温，清理现场。本发明消除了设备火灾及高压管道爆破等不安全事故，保障了人员安全，保证了设备安全运行，为机组的导汽管更换起到了良好的借鉴作用。
Description
技术领域
本发明属于汽轮机配件检修更换技术领域，具体涉及一种汽轮机高压导汽管更换方法。
背景技术
汽轮机导汽管安装在自动主汽门与调节门之间，一般由汽机厂设计并提供，疏水点在导汽管的最低点，安装要求按汽机厂提供的相关图纸。一般情况下，由于长时间经受高温等，导汽管在检修过程中发现出现裂纹情况，经过补焊运行一段时间后又会出现裂纹，经过多次补焊、热处理后，导汽管力学性能有较大的降低，且由于受检查方法等制约，无法确定焊缝表层下方是否还存有裂纹缺陷，无法保证机组安全运行，因此只能采取更换的方法，但由于空间限制，更换特别不方便，且该更换属于首例没有更换方法可以借鉴。
发明内容
本发明提供一种汽轮机高压导汽管更换方法，解决导汽管更换的问题，且为国内其他汽机组的导管更换工作起到了良好的借鉴作用。
本发明的技术方案是：一种汽轮机高压导汽管更换方法，包括：
（1）加固：分别对高压缸、联合汽阀、高压进汽管道、排汽管道及高压连通管安装加固装置进行加固，并架设监视装置监视缸体是否位移；
（2）对新的高压导汽管外观、尺寸、材质、硬度、裂纹、夹杂、气孔等进行焊前检查，验收合格后，方可开始施工；
（3）对原有高压导汽管进行拆解，先对高压缸进汽短管螺栓进行拆除，然后依次对高压导汽管进行断口拆除加监测，再对高压导汽管进行焊接热处理；
（4）对新高压缸进汽短管法兰与汽缸侧法兰进行对磨，打磨消除原有焊缝及热影响区，确保高压缸进汽短管严密不漏；
（5）坡口制作，制作U型坡口，坡口尺寸误差值是否在规定的允许范围内，如偏差过大，则进行修补，并做磁粉检测，坡口制作完成后，对高压导汽管进行对口点固；
（6）对焊口进行焊接，先从缸体下部法兰第一道焊口进行焊接，并依次向联合汽阀处排序焊接，每根导汽管共3道焊口，对口满足要求后开始氩弧焊打底，电焊填充及盖面时要两个人对称焊接，两人要同时焊同时停，电焊填充第一道焊口时应采取锤击法消除焊接应力，第一、二道焊口焊接热处理完成后，拆除联合汽阀加固装置，再进行第三道焊口（联合汽阀处）的焊接；
（7）对焊缝进行焊后热处理及焊口无损检测，每根高压导汽管3道焊口焊接完成后，同时进行焊后热处理及焊口无损检测；
（8）安装完成后，拆除加固装置、监视装置，恢复保温，清理现场。
方案进一步地，步骤（1）中安装加固装置及监视装置的具体步骤是：
a.汽缸是上猫爪支撑，将高压缸温度下降至80℃以下，开始汽缸加固；
b.将高压缸前方提升装置处间隙塞实，防止高压缸上移；
c.在高压缸后猫爪处用槽钢将上缸与轴承支座焊牢，防止高压缸上移；
d.将高压缸前后立销间隙塞实，防止高压缸左右移动；
e.根据现场勘察情况在高压缸缸体上方四角架设千分表，监视缸体是否位移并做好记录，在高压缸缸体下部中间位置架设千分表，监视缸体垂弧是否变化并做好记录，在整个施工期间须有专人对表计进行监视记录，有较大变化时应立即停止施工，通知相关人员检查分析原因，问题解决后才可继续施工；
f.检查支吊架，支吊架从主蒸汽管道固定支架至高缸排气管有多个，分别记录这些支吊架的位移指示，并把支吊架用卡销锁死；
g.为防止缸体和联合汽阀在水平方向移动，在两根联合汽阀进汽管道及两根高压缸排汽管道上采用井字形方框固定，管道与方框之间用斜铁将管道四周楔死；
h.为防止联合汽阀在垂直方向移动，对两个联合汽阀进行加固，采用槽钢制作井字形方框固定联合汽阀，防止管道下沉移位；
i.采用抱箍将联通管固定在6.3m的钢梁上， 防止联合汽阀在垂直方向移动。
方案进一步地，支吊架从主蒸汽管道固定支架至高缸排气管有5个。
方案进一步地，所述步骤（6）中的焊接前进行热处理，将焊件局部进行保温，再加热到200～300℃温度，升温速度≤100 ℃／h，层间温度控制在200～300℃。
方案进一步地，所述步骤（7）中焊后热处理是在焊接工作完成后，将焊件加热到730±10℃温度，升温速度≤100 ℃／h，加热宽度≥400mm，保温宽度≥600mm恒温3小时间后，开始降温，降温速度≤100 ℃／h。
方案进一步地，所述无损检测是在焊后热处理完毕24h后对焊缝进行100%超声检查、100%MT检测、硬度检查，之后每24h做一次检验，72h后做最终检验，焊接检验不合格，返修不得超过1次，超声标准应符合DL/T820-2002，硬度标准应符合DL/T438-2016。
本发明的优点是：本发明更换时高压联合汽阀、及汽缸、及高压主汽管道的加固及支撑方案，保证焊接时汽缸不发生位移变化；本发明设置科学合理的施工工序，保证施工时合理的管道预热温度、焊接温度、热处理温度；本发明主要为北重NC330-17.75/0.4/540/540汽轮机高压导汽管裂纹的处理或更换起到了良好的借鉴作用；本发明消除了设备火灾及高压管道爆破等不安全事故，保障了人员的安全，提高了设备的健康水平，保证了设备长周期的安全运行，避免了设备火灾及高压管道爆破造成人员伤亡、造成设备损坏及供电中断的风险，间接社会效益巨大，为同类型机组的导汽管更换起到了良好的借鉴作用。
具体实施方式
下面对本发明做清楚完整的描述，以使本领域的技术人员在不需要作出创造性劳动的条件下，能够充分实施本发明。
本发明的具体实施方式是：一种汽轮机高压导汽管更换方法，包括：
（1）加固：分别对高压缸、联合汽阀、高压进汽管道、排汽管道及高压连通管安装加固装置进行加固，并架设监视装置监视缸体是否位移；
（2）对新的高压导汽管外观、尺寸、材质、硬度、裂纹、夹杂、气孔等进行焊前检查，验收合格后，方可开始施工；
（3）对原有高压导汽管进行拆解，先对高压缸进汽短管螺栓进行拆除，然后依次对高压导汽管进行断口拆除加监测，再对高压导汽管进行焊接热处理；
（4）对新高压缸进汽短管法兰与汽缸侧法兰进行对磨，打磨消除原有焊缝及热影响区，确保高压缸进汽短管严密不漏；
（5）坡口制作，制作U型坡口，坡口尺寸误差值是否在规定的允许范围内，如偏差过大，则进行修补，并做磁粉检测，坡口制作完成后，对高压导汽管进行对口点固；
（6）对焊口进行焊接，先从缸体下部法兰第一道焊口进行焊接，并依次向联合汽阀处排序焊接，每根导汽管共3道焊口，对口满足要求后开始氩弧焊打底，电焊填充及盖面时要两个人对称焊接，两人要同时焊同时停，电焊填充第一道焊口时应采取锤击法消除焊接应力，第一、二道焊口焊接热处理完成后，拆除联合汽阀加固装置，再进行第三道焊口（联合汽阀处）的焊接；
（7）对焊缝进行焊后热处理及焊口无损检测，每根高压导汽管3道焊口焊接完成后，同时进行焊后热处理及焊口无损检测；
（8）安装完成后，拆除加固装置、监视装置，恢复保温，清理现场。
进一步地，步骤（1）中加固的具体步骤是：
a.汽缸是上猫爪支撑，将高压缸温度下降至80℃以下，开始汽缸加固；
b.将高压缸前方提升装置处间隙塞实，防止高压缸上移；
c.在高压缸后猫爪处用槽钢将上缸与轴承支座焊牢，防止高压缸上移；
d.将高压缸前后立销间隙塞实，防止高压缸左右移动；
e.根据现场勘察情况在高压缸缸体上方四角架设千分表，监视缸体是否位移并做好记录，在高压缸缸体下部中间位置架设千分表，监视缸体垂弧是否变化并做好记录，在整个施工期间须有专人对表计进行监视记录，有较大变化时应立即停止施工，通知相关人员检查分析原因，问题解决后才可继续施工；
f.检查支吊架，支吊架从主蒸汽管道固定支架至高缸排气管有多个，分别记录这些支吊架的位移指示，并把支吊架用卡销锁死；
g.为防止缸体和联合汽阀在水平方向移动，在两根联合汽阀进汽管道及两根高压缸排汽管道上采用井字形方框固定，管道与方框之间用斜铁将管道四周楔死；
h.为防止联合汽阀在垂直方向移动，对两个联合汽阀进行加固，采用槽钢制作井字形方框固定联合汽阀，防止管道下沉移位；
i.采用抱箍将联通管固定在6.3m的钢梁上， 防止联合汽阀在垂直方向移动。
进一步地，支吊架从主蒸汽管道固定支架至高缸排气管有5个。
进一步地，所述步骤（6）中的焊接前进行热处理，将焊件局部进行保温，再加热到200～300℃温度，升温速度≤100 ℃／h，层间温度控制在200～300℃。
进一步地，所述步骤（7）中焊后热处理是在焊接工作完成后，将焊件加热到730±10℃温度，升温速度≤100 ℃／h，加热宽度≥400mm，保温宽度≥600mm恒温3小时间后，开始降温，降温速度≤100 ℃／h。
进一步地，所述无损检测是在焊后热处理完毕24h后对焊缝进行100%超声检查、100%MT检测、硬度检查，之后每24h做一次检验，72h后做最终检验，焊接检验不合格，返修不得超过1次，超声标准应符合DL/T820-2002，硬度标准应符合DL/T438-2016。
以上对本发明的较佳实施例进行了描述，需要指出的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，其中未尽详细描述的设备和结构应该理解为用本领域中的普通方式予以实施；任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本发明技术方案保护的范围内。
Claims (4)
1.一种汽轮机高压导汽管更换方法，其特征在于，包括：
(1)加固：分别对高压缸、联合汽阀、高压进汽管道、排汽管道及高压连通管安装加固装置进行加固，并架设监视装置监视缸体是否位移；
(2)对新的高压导汽管外观、尺寸、材质、硬度、裂纹、夹杂、气孔等进行焊前检查，验收合格后，方可开始施工；
(3)对原有高压导汽管进行拆解，先对高压缸进汽短管螺栓进行拆除，然后依次对高压导汽管进行断口拆除加监测，再对高压导汽管进行焊接热处理；
(4)对新高压缸进汽短管法兰与汽缸侧法兰进行对磨，打磨消除原有焊缝及热影响区，确保高压缸进汽短管严密不漏；
(5)坡口制作，制作U型坡口，坡口尺寸误差值是否在规定的允许范围内，如偏差过大，则进行修补，并做磁粉检测，坡口制作完成后，对高压导汽管进行对口点固；
(6)对焊口进行焊接，先从缸体下部法兰第一道焊口进行焊接，并依次向联合汽阀处排序焊接，每根导汽管共3道焊口，对口满足要求后开始氩弧焊打底，电焊填充及盖面时要两个人对称焊接，两人要同时焊同时停，电焊填充第一道焊口时应采取锤击法消除焊接应力，第一、二道焊口焊接热处理完成后，拆除联合汽阀加固装置，再进行第三道焊口的焊接；
(7)对焊缝进行焊后热处理及焊口无损检测，每根高压导汽管3道焊口焊接完成后，同时进行焊后热处理及焊口无损检测；
(8)安装完成后，拆除加固装置、监视装置，恢复保温，清理现场；
步骤(1)中加固的具体步骤是：
a.汽缸是上猫爪支撑，将高压缸温度下降至80℃以下，开始汽缸加固；
b.将高压缸前方提升装置处间隙塞实，防止高压缸上移；
c.在高压缸后猫爪处用槽钢将上缸与轴承支座焊牢，防止高压缸上移；
d.将高压缸前后立销间隙塞实，防止高压缸左右移动；
e.根据现场勘察情况在高压缸缸体上方四角架设千分表，监视缸体是否位移并做好记录，在高压缸缸体下部中间位置架设千分表，监视缸体垂弧是否变化并做好记录，在整个施工期间须有专人对表计进行监视记录，有较大变化时应立即停止施工，通知相关人员检查分析原因，问题解决后才可继续施工；
f.检查支吊架，支吊架从主蒸汽管道固定支架至高缸排气管有多个，分别记录这些支吊架的位移指示，并把支吊架用卡销锁死；
g.为防止缸体和联合汽阀在水平方向移动，在两根联合汽阀进汽管道及两根高压缸排汽管道上采用井字形方框固定，管道与方框之间用斜铁将管道四周楔死；
h.为防止联合汽阀在垂直方向移动，对两个联合汽阀进行加固，采用槽钢制作井字形方框固定联合汽阀，防止管道下沉移位；
i.采用抱箍将联通管固定在6.3m的钢梁上，防止联合汽阀在垂直方向移动；
支吊架从主蒸汽管道固定支架至高缸排气管有5个。
2.根据权利要求1所述的一种汽轮机高压导汽管更换方法，其特征在于，所述步骤(6)中的焊接前进行热处理，将焊件局部进行保温，再加热到200～300℃温度，升温速度≤100℃/h，层间温度控制在200～300℃。
3.根据权利要求1所述的一种汽轮机高压导汽管更换方法，其特征在于，所述步骤(7)中焊后热处理是在焊接工作完成后，将焊件加热到730±10℃温度，升温速度≤100℃/h，加热宽度≥400mm，保温宽度≥600mm恒温3小时间后，开始降温，降温速度≤100℃/h。
4.根据权利要求1所述的一种汽轮机高压导汽管更换方法，其特征在于，所述无损检测是在焊后热处理完毕24h后对焊缝进行100％超声检查、100％MT检测、硬度检查，之后每24h做一次检验，72h后做最终检验，焊接检验不合格，返修不得超过1次，超声标准应符合DL/T820-2002，硬度标准应符合DL/T438-2016。
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| GR01 | Patent grant | ||
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