CN107443631B - 一种微棱镜反光材料模具的制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种微棱镜反光材料模具的制作方法，步骤为：选取初始模板并电铸复制，在初始模板中选出直角等腰三角形的微棱镜模板，在微棱镜模板的微棱镜面复合导电膜，施加压力并加热，使导电膜厚度达到一致时停止，对微棱镜模板的余量部分进行截取，对余量部分边缘进行研磨，直至余量部分被完全磨除，取四片微棱镜模板组合成正方形模板，得到小尺寸组合模板进行拼接，得到大尺寸组合模板，将导电膜去除，将大尺寸组合模板电铸复制并进行拼接，得到微棱镜反光材料模具。本发明制作得到的微棱镜反光材料模具不仅具有很好的平行度，使得其逆反射系数得以保证，且通过该微棱镜反光材料模具制得的微棱镜反光材料在不同方向上具有相同的反射光强度。
Description
技术领域
本发明涉及光学模具制造领域，尤其涉及一种微棱镜反光材料模具的制作方法。
背景技术
微棱镜型反光材料是一种具有微棱镜反光单元阵列结构的材料，其具有卓越的逆反射性能，因而越来越广泛的被应用于各种道路交通安全设施、车辆被动安全防护装置、标志牌和个人安全防护用品等领域。
但现有的微棱镜型反光材料具有明显的方向性，即微棱镜型反光材料上在不同方向的反射光强度的分布截然不同，从而导致某一方向的反光强度较高，而另一些方向的反光强度较低，不能很好地满足目前日益复杂的道路交通情况。此外，现有的微棱镜型反光材料实际上是由具有微棱镜反光单元阵列结构的微棱镜型反光材料模具在高分子薄膜材料上模压或经高分子树脂浇注而成，而微棱镜型反光材料模具则是由一块块更小的微棱镜型小板拼接而成，但现有拼接工艺在处理过程中，仅仅是对各个微棱镜型小板的边缘作简单处理，从而导致各个微棱镜型小板在拼接时其平行度难以保证，从而影响最终得到的微棱镜型反光材料的逆反射性能。
发明内容
本发明针对现有技术中存在的对微棱镜型小板边缘处理的不够精细导致在拼接时各个微棱镜小板的平行度难以保证，从而降低了微棱镜反光材料的逆反射性能等缺陷，提供了一种新的微棱镜反光材料模具的制作方法。
为了解决上述技术问题，本发明通过以下技术方案实现：
一种微棱镜反光材料模具的制作方法，包括以下步骤：
（1）选取一块正面分布微棱镜反射角锥结构的初始模板，并通过所述初始模板精密电铸复制出多个相同的初始模板；
（2）在各个初始模板中选出高性能且同角度的区域，用激光切割工艺初步切出呈直角等腰三角形的微棱镜模板，所述微棱镜模板包括外边沿的余量部分以及内部的有效部分；
（3）采用超纯水及清洗剂对步骤（2）得到的微棱镜模板行清洗，直至微棱镜模板洁净并对微棱镜模板表面吹干；
（4）在微棱镜模板的微棱镜面复合导电膜，并将微棱镜模板的微棱镜面翻转朝下后将微棱镜模板放置在第一平面校正板上；
（5）在微棱镜模板的非微棱镜面放置第二平面校正板，对第二平面校正板施加压力并加热，使各个微棱镜模板微棱镜面上的导电膜厚度达到一致时停止对第二平面校正板施加压力以及加热，并将微棱镜模板在60℃~65℃下放置24h～48h，然后将第二平面校正板取下；
（6）通过电火花放电工艺对微棱镜模板的余量部分进行截取，去除一部分余量部分，截取后的微棱镜模板的尺寸精度在±0.002mm，所述截取过程中通过超纯水进行保护；
（7）对经过步骤（6）后的微棱镜模板的余量部分边缘进行研磨，直至微棱镜模板的余量部分被完全磨除，研磨后微棱镜模板的有效部分横切面抛面呈镜面，且各个微棱镜模板契合时的缝隙宽度小于0.001mm；
（8）取四片步骤（7）得到的呈直角等腰三角形的微棱镜模板组合成正方形模板，正方形模板的非微棱镜面通过压敏胶贴合平面钢板，并在25℃～28℃环境下存放72h～96h ，得到小尺寸组合模板；
（9）选取若干表面平整的小尺寸组合模板进行拼接，得到大尺寸组合模板；
（10）取下微棱镜面上的第一平面校正板并将导电膜去除，用超纯水及清洗剂对大尺寸组合模板进行清洗并直至洁净；
（11）将步骤（10）得到的大尺寸组合模板进行精密电铸复制并复制出多个相同的大尺寸组合模板，将各个大尺寸组合模板进行拼接，得到微棱镜反光材料模具。
步骤（1）、（2）的作用在于选取出逆反射系数较高的微棱镜模板，且保证各个微棱镜模板的逆反射系数在5%以内，从而保证最终得到的微棱镜反光材料的一致性，等腰直角三角形的微棱镜模板的边缘留有第一余量一方面是便于对微棱镜模板进行操作，从而避免操作过程中直接接触微棱镜模板的有效部分而对微棱镜模板造成损害；另一方面是为了便于后期对等腰直角三角形的微棱镜模板的边缘进行切割、研磨，从而提高等腰直角三角形的微棱镜模板边缘的平行度以及在拼接时各个微棱镜模板契合的紧密度。步骤（3）的作用在于清除微棱镜模板表面的污染杂质，包括有机物和无机物杂质，防止微棱镜模板表面的杂质影响微棱镜模板的逆反射性能。步骤（4）将微棱镜模板的微棱镜面复合上一层导电膜，可以起到保护微棱镜面表面不被划伤和隔绝空气防止微棱镜表面氧化的作用，还能利用导电膜的导电性质为后道放电加工提供便利，从而保证微棱镜模板的品质。步骤（5）一方面可以消除导电膜与微棱镜面之间的缝隙，使得微棱镜模板的微棱镜面在后续的操作中保持真空状态，有利于进一步提高微棱镜面的抗氧化性能，另一方面能够让各个微棱镜模板上的导电膜厚度保持一致，从而使得各个微棱镜模板的性能也保持一致。步骤（6）、（7）对微棱镜模板的余量部分进行截取并对微棱镜模板边缘进行精细研磨，能够确保直角等腰三角形的角度与直线的精确度，从而为后续微棱镜模板的无缝拼接提供保障。步骤（8）的作用一方面在于通过挤压正方形模板的方式来释放材料应力，从而提高正方形模板表面的平整度，并后续拼接提供保障；另一方面通过呈直角等腰三角形的微棱镜模板组合成正方形模板，能够使得到的正方形模板由原来的某一方向的反光强度较高转变为在四个方向皆具有较高的反光强度，从而能够更好地满足目前日益复杂的道路交通情况。步骤（9）的作用在于先形成大尺寸组合模板，从而为后续形成微棱镜反光材料模具做前期准备。步骤（10）的作用在于清除大尺寸组合模板上的杂质，保持大尺寸组合模板表面的整洁度。步骤（11）的作用在于将得到的大尺寸组合模板精密电铸出多个后拼接成更大的微棱镜反光材料模具，从而便于后续微棱镜反光材料的制作。其中，在步骤（3）、步骤（6）、步骤（10）中，超纯水能够起到很好的清洁效果，同时起到预防微棱镜面氧化的作用，预防微棱镜面的微量污染和氧化，从而起到保持微棱镜面优良逆反射性能的作用。
通过本发明制作得到的微棱镜反光材料模具，不仅各个微棱镜模板边缘具有很好的平行度，使得最终得到的微棱镜反光材料模具的逆反射系数得以保证，且通过该微棱镜反光材料模具制作得到的微棱镜反光材料在不同方向上具有相同的反射光强度，从而能够很好地满足目前日益复杂的道路交通情况。
作为优选，上述所述的一种微棱镜反光材料模具的制作方法，所述的步骤（2）中，所述呈直角等腰三角形的微棱镜模板中有效部分的直角边长为0.5cm～5cm，余量部分的宽度为5mm。
微棱镜模板中有效部分以及余量部分在以上范围内既能够达到对微棱镜模板进行正常操作且不损害有效部分的目的，又能够保证微棱镜模板中有效部分的面积，提高材料的利用率。
作为优选，上述所述的一种微棱镜反光材料模具的制作方法，所述步骤（3）、步骤（6）、步骤（10）中，所述超纯水的电阻率大于15ΜΩ•cm。
电阻率大于15ΜΩ•cm的超纯水能够起到更好的阻电效果，进一步防止作业过程中电流对微棱镜面的损害，从而进一步保证最终产品的逆反射性能。
作为优选，上述所述的一种微棱镜反光材料模具的制作方法，所述的步骤（3）中，所述吹干操作采用无尘无油压缩空气进行。
采用无尘无油的压缩空气可以将附着在微棱镜模板表面的超纯水吹掉，从而预防微棱镜模板表面留有水渍和产生色差，同时也将避免将污染物通过吹干操作带到微棱镜模板表面上。
作为优选，上述所述的一种微棱镜反光材料模具的制作方法，所述步骤（5）中，对第二平面校正板施加压力的压力值为150N～200N，且同步进行加热的温度为60℃～65℃。
将第二平面校正板施加的压力值设置为150N～200N一方面能够将导电膜压紧于微棱镜模板上，另一方面在该压力值下也不会对微棱镜模板的微棱镜面造成损害。在压紧的同时以60℃～65℃的温度对第二平面校正板进行加热，能够起到将导电膜初步熔融的作用，从而更加快速地将导电膜紧密贴合于微棱镜模板的微棱镜面上，且使得覆盖于微棱镜面上的导电膜厚度一致。
作为优选，上述所述的一种微棱镜反光材料模具的制作方法，所述的步骤（7）中，所述的研磨操作采用干磨机并通过1500目-2500目水砂纸进行半湿磨的方式进行研磨。
使用1500目-2500目水砂纸研磨微棱镜模板的边缘能够使得微棱镜模板的有效部分边缘更好地达到镜面要求，从而进一步为后续无缝拼接提供保障。
作为优选，上述所述的一种微棱镜反光材料模具的制作方法，所述步骤（8）中，所述小尺寸组合模板的边长为0.70cm~7.07cm。
小尺寸组合模板的边长设置在以上范围内,更便于对小尺寸组合模板进行后续的电铸加工操作，从而提升制作效率。
作为优选，上述所述的一种微棱镜反光材料模具的制作方法，所述步骤（8）中，所述平面钢板的厚度为1cm～2.5cm。
平面钢板的厚度设置在以上范围内，能够对组合后的正方形模板起到更好的挤压与固定效果。
作为优选，上述所述的一种微棱镜反光材料模具的制作方法，所述步骤（3）、步骤（10）中，所述清洗剂为安利高效清洗剂。
安利高效清洗剂能够更彻底的清除微棱镜模板表面的有机物和无机物杂质，同时减轻对微棱镜面的伤害，保证得到的产品的逆反射性能。
附图说明
图1为本发明中初始模板的结构示意图；
图2为本发明中等腰直角三角形微棱镜模板的结构示意图；
图3为本发明中微棱镜模板复合导电膜后并压紧于第一平面校正板、第二平面校正板之间时的结构示意图；
图4为本发明中微棱镜模板的余量部分被截取磨除后的的结构示意图；
图5为本发明中正方形模板的结构示意图；
图6为本发明中正方形模板夹紧于第一平面校正板、平面钢板之间时的结构示意图；
图7为本发明中大尺寸组合模板的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图1至图7和具体实施方式对本发明作进一步详细描述，但它们不是对本发明的限制：
实施例1
如图1至图7所示，一种微棱镜反光材料模具的制作方法，包括以下步骤：
（1）选取一块正面分布微棱镜反射角锥结构的初始模板1，并通过所述初始模板1精密电铸复制出多个相同的初始模板1；
（2）在各个初始模板1中选出高性能且同角度的区域，用激光切割工艺初步切出呈直角等腰三角形的微棱镜模板2，所述微棱镜模板2包括外边沿的余量部分21以及内部的有效部分22；
（3）采用超纯水及清洗剂对步骤（2）得到的微棱镜模板2行清洗，直至微棱镜模板2洁净并对微棱镜模板2表面吹干；
（4）在微棱镜模板2的微棱镜面23复合导电膜3，并将微棱镜模板2的微棱镜面23翻转朝下后将微棱镜模板2放置在第一平面校正板4上；
（5）在微棱镜模板2的非微棱镜面24放置第二平面校正板5，对第二平面校正板5施加压力并加热，使各个微棱镜模板2微棱镜面23上的导电膜3厚度达到一致时停止对第二平面校正板5施加压力以及加热，并将微棱镜模板2在60℃下放置24h，然后将第二平面校正板5取下；
（6）通过电火花放电工艺对微棱镜模板2的余量部分21进行截取，去除一部分余量部分21，截取后的微棱镜模板2的尺寸精度在±0.002mm，所述截取过程中通过超纯水进行保护；
（7）对经过步骤（6）后的微棱镜模板2的余量部分21边缘进行研磨，直至微棱镜模板2的余量部分21被完全磨除，研磨后微棱镜模板2的有效部分22横切面抛面呈镜面，且各个微棱镜模板2契合时的缝隙宽度小于0.001mm；
（8）取四片步骤（7）得到的呈直角等腰三角形的微棱镜模板2组合成正方形模板6，正方形模板6的非微棱镜面24通过压敏胶贴合平面钢板7，并在25℃环境下存放72 h，得到小尺寸组合模板8；
（9）选取若干表面平整的小尺寸组合模板8进行拼接，得到大尺寸组合模板9；
（10）取下微棱镜面23上的第一平面校正板4并将导电膜3去除，用超纯水及清洗剂对大尺寸组合模板9进行清洗并直至洁净；
（11）将步骤（10）得到的大尺寸组合模板9进行精密电铸复制并复制出多个相同的大尺寸组合模板9，将各个大尺寸组合模板9进行拼接，得到微棱镜反光材料模具。
作为优选，所述的步骤（2）中，所述呈直角等腰三角形的微棱镜模板2中有效部分22的直角边长为0.5cm，余量部分21的宽度为5mm。
作为优选，所述步骤（3）、步骤（6）、步骤（10）中，所述超纯水的电阻率大于15ΜΩ•cm。
作为优选，所述的步骤（3）中，所述吹干操作采用无尘无油压缩空气进行。
作为优选，所述步骤（5）中，对第二平面校正板5施加压力的压力值为150N，且同步进行加热的温度为60℃。
作为优选，所述的步骤（7）中，所述的研磨操作采用干磨机并通过1500目水砂纸进行半湿磨的方式进行研磨。
作为优选，所述步骤（8）中，所述小尺寸组合模板8的边长为0.70cm。
作为优选，所述步骤（8）中，所述平面钢板7的厚度为1cm。
作为优选，所述步骤（3）、步骤（10）中，所述清洗剂为安利高效清洗剂。
实施例2
如图1至图7所示，一种微棱镜反光材料模具的制作方法，包括以下步骤：
（1）选取一块正面分布微棱镜反射角锥结构的初始模板1，并通过所述初始模板1精密电铸复制出多个相同的初始模板1；
（2）在各个初始模板1中选出高性能且同角度的区域，用激光切割工艺初步切出呈直角等腰三角形的微棱镜模板2，所述微棱镜模板2包括外边沿的余量部分21以及内部的有效部分22；
（3）采用超纯水及清洗剂对步骤（2）得到的微棱镜模板2行清洗，直至微棱镜模板2洁净并对微棱镜模板2表面吹干；
（4）在微棱镜模板2的微棱镜面23复合导电膜3，并将微棱镜模板2的微棱镜面23翻转朝下后将微棱镜模板2放置在第一平面校正板4上；
（5）在微棱镜模板2的非微棱镜面24放置第二平面校正板5，对第二平面校正板5施加压力并加热，使各个微棱镜模板2微棱镜面23上的导电膜3厚度达到一致时停止对第二平面校正板5施加压力以及加热，并将微棱镜模板2在65℃下放置24h，然后将第二平面校正板5取下；
（6）通过电火花放电工艺对微棱镜模板2的余量部分21进行截取，去除一部分余量部分21，截取后的微棱镜模板2的尺寸精度在±0.002mm，所述截取过程中通过超纯水进行保护；
（7）对经过步骤（6）后的微棱镜模板2的余量部分21边缘进行研磨，直至微棱镜模板2的余量部分21被完全磨除，研磨后微棱镜模板2的有效部分22横切面抛面呈镜面，且各个微棱镜模板2契合时的缝隙宽度小于0.001mm；
（8）取四片步骤（7）得到的呈直角等腰三角形的微棱镜模板2组合成正方形模板6，正方形模板6的非微棱镜面24通过压敏胶贴合平面钢板7，并在25℃环境下存放72 h，得到小尺寸组合模板8；
（9）选取若干表面平整的小尺寸组合模板8进行拼接，得到大尺寸组合模板9；
（10）取下微棱镜面23上的第一平面校正板4并将导电膜3去除，用超纯水及清洗剂对大尺寸组合模板9进行清洗并直至洁净；
（11）将步骤（10）得到的大尺寸组合模板9进行精密电铸复制并复制出多个相同的大尺寸组合模板9，将各个大尺寸组合模板9进行拼接，得到微棱镜反光材料模具。
作为优选，所述的步骤（2）中，所述呈直角等腰三角形的微棱镜模板2中有效部分22的直角边长为3.7cm，余量部分21的宽度为5mm。
作为优选，所述步骤（3）、步骤（6）、步骤（10）中，所述超纯水的电阻率大于15ΜΩ•cm。
作为优选，所述的步骤（3）中，所述吹干操作采用无尘无油压缩空气进行。
作为优选，所述步骤（5）中，对第二平面校正板5施加压力的压力值为160N，且同步进行加热的温度为62.5℃。
作为优选，所述的步骤（7）中，所述的研磨操作采用干磨机并通过2000目水砂纸进行半湿磨的方式进行研磨。
作为优选，所述步骤（8）中，所述小尺寸组合模板8的边长为5.23cm。
作为优选，所述步骤（8）中，所述平面钢板7的厚度为1.7cm。
作为优选，所述步骤（3）、步骤（10）中，所述清洗剂为安利高效清洗剂。
实施例3
如图1至图7所示，一种微棱镜反光材料模具的制作方法，包括以下步骤：
（1）选取一块正面分布微棱镜反射角锥结构的初始模板1，并通过所述初始模板1精密电铸复制出多个相同的初始模板1；
（2）在各个初始模板1中选出高性能且同角度的区域，用激光切割工艺初步切出呈直角等腰三角形的微棱镜模板2，所述微棱镜模板2包括外边沿的余量部分21以及内部的有效部分22；
（3）采用超纯水及清洗剂对步骤（2）得到的微棱镜模板2行清洗，直至微棱镜模板2洁净并对微棱镜模板2表面吹干；
（4）在微棱镜模板2的微棱镜面23复合导电膜3，并将微棱镜模板2的微棱镜面23翻转朝下后将微棱镜模板2放置在第一平面校正板4上；
（5）在微棱镜模板2的非微棱镜面24放置第二平面校正板5，对第二平面校正板5施加压力并加热，使各个微棱镜模板2微棱镜面23上的导电膜3厚度达到一致时停止对第二平面校正板5施加压力以及加热，并将微棱镜模板2在60℃下放置48h，然后将第二平面校正板5取下；
（6）通过电火花放电工艺对微棱镜模板2的余量部分21进行截取，去除一部分余量部分21，截取后的微棱镜模板2的尺寸精度在±0.002mm，所述截取过程中通过超纯水进行保护；
（7）对经过步骤（6）后的微棱镜模板2的余量部分21边缘进行研磨，直至微棱镜模板2的余量部分21被完全磨除，研磨后微棱镜模板2的有效部分22横切面抛面呈镜面，且各个微棱镜模板2契合时的缝隙宽度小于0.001mm；
（8）取四片步骤（7）得到的呈直角等腰三角形的微棱镜模板2组合成正方形模板6，正方形模板6的非微棱镜面24通过压敏胶贴合平面钢板7，并在25℃环境下存放72 h，得到小尺寸组合模板8；
（9）选取若干表面平整的小尺寸组合模板8进行拼接，得到大尺寸组合模板9；
（10）取下微棱镜面23上的第一平面校正板4并将导电膜3去除，用超纯水及清洗剂对大尺寸组合模板9进行清洗并直至洁净；
（11）将步骤（10）得到的大尺寸组合模板9进行精密电铸复制并复制出多个相同的大尺寸组合模板9，将各个大尺寸组合模板9进行拼接，得到微棱镜反光材料模具。
作为优选，所述的步骤（2）中，所述呈直角等腰三角形的微棱镜模板2中有效部分22的直角边长为5cm，余量部分21的宽度为5mm。
作为优选，所述步骤（3）、步骤（6）、步骤（10）中，所述超纯水的电阻率大于15ΜΩ•cm。
作为优选，所述的步骤（3）中，所述吹干操作采用无尘无油压缩空气进行。
作为优选，所述步骤（5）中，对第二平面校正板5施加压力的压力值为170N，且同步进行加热的温度为65℃。
作为优选，所述的步骤（7）中，所述的研磨操作采用干磨机并通过2500目水砂纸进行半湿磨的方式进行研磨。
作为优选，所述步骤（8）中，所述小尺寸组合模板8的边长为7.07cm。
作为优选，所述步骤（8）中，所述平面钢板7的厚度为2.5cm。
作为优选，所述步骤（3）、步骤（10）中，所述清洗剂为安利高效清洗剂。
实施例4
如图1至图7所示，一种微棱镜反光材料模具的制作方法，包括以下步骤：
（1）选取一块正面分布微棱镜反射角锥结构的初始模板1，并通过所述初始模板1精密电铸复制出多个相同的初始模板1；
（2）在各个初始模板1中选出高性能且同角度的区域，用激光切割工艺初步切出呈直角等腰三角形的微棱镜模板2，所述微棱镜模板2包括外边沿的余量部分21以及内部的有效部分22；
（3）采用超纯水及清洗剂对步骤（2）得到的微棱镜模板2行清洗，直至微棱镜模板2洁净并对微棱镜模板2表面吹干；
（4）在微棱镜模板2的微棱镜面23复合导电膜3，并将微棱镜模板2的微棱镜面23翻转朝下后将微棱镜模板2放置在第一平面校正板4上；
（5）在微棱镜模板2的非微棱镜面24放置第二平面校正板5，对第二平面校正板5施加压力并加热，使各个微棱镜模板2微棱镜面23上的导电膜3厚度达到一致时停止对第二平面校正板5施加压力以及加热，并将微棱镜模板2在60℃下放置24h，然后将第二平面校正板5取下；
（6）通过电火花放电工艺对微棱镜模板2的余量部分21进行截取，去除一部分余量部分21，截取后的微棱镜模板2的尺寸精度在±0.002mm，所述截取过程中通过超纯水进行保护；
（7）对经过步骤（6）后的微棱镜模板2的余量部分21边缘进行研磨，直至微棱镜模板2的余量部分21被完全磨除，研磨后微棱镜模板2的有效部分22横切面抛面呈镜面，且各个微棱镜模板2契合时的缝隙宽度小于0.001mm；
（8）取四片步骤（7）得到的呈直角等腰三角形的微棱镜模板2组合成正方形模板6，正方形模板6的非微棱镜面24通过压敏胶贴合平面钢板7，并在28℃环境下存放72 h，得到小尺寸组合模板8；
（9）选取若干表面平整的小尺寸组合模板8进行拼接，得到大尺寸组合模板9；
（10）取下微棱镜面23上的第一平面校正板4并将导电膜3去除，用超纯水及清洗剂对大尺寸组合模板9进行清洗并直至洁净；
（11）将步骤（10）得到的大尺寸组合模板9进行精密电铸复制并复制出多个相同的大尺寸组合模板9，将各个大尺寸组合模板9进行拼接，得到微棱镜反光材料模具。
作为优选，所述的步骤（2）中，所述呈直角等腰三角形的微棱镜模板2中有效部分22的直角边长为2.5cm，余量部分21的宽度为5mm。
作为优选，所述步骤（3）、步骤（6）、步骤（10）中，所述超纯水的电阻率大于15ΜΩ•cm。
作为优选，所述的步骤（3）中，所述吹干操作采用无尘无油压缩空气进行。
作为优选，所述步骤（5）中，对第二平面校正板5施加压力的压力值为180N，且同步进行加热的温度为61℃。
作为优选，所述的步骤（7）中，所述的研磨操作采用干磨机并通过1700目水砂纸进行半湿磨的方式进行研磨。
作为优选，所述步骤（8）中，所述小尺寸组合模板8的边长为3.54cm。
作为优选，所述步骤（8）中，所述平面钢板7的厚度为1.2cm。
作为优选，所述步骤（3）、步骤（10）中，所述清洗剂为安利高效清洗剂。
实施例5
如图1至图7所示，一种微棱镜反光材料模具的制作方法，包括以下步骤：
（1）选取一块正面分布微棱镜反射角锥结构的初始模板1，并通过所述初始模板1精密电铸复制出多个相同的初始模板1；
（2）在各个初始模板1中选出高性能且同角度的区域，用激光切割工艺初步切出呈直角等腰三角形的微棱镜模板2，所述微棱镜模板2包括外边沿的余量部分21以及内部的有效部分22；
（3）采用超纯水及清洗剂对步骤（2）得到的微棱镜模板2行清洗，直至微棱镜模板2洁净并对微棱镜模板2表面吹干；
（4）在微棱镜模板2的微棱镜面23复合导电膜3，并将微棱镜模板2的微棱镜面23翻转朝下后将微棱镜模板2放置在第一平面校正板4上；
（5）在微棱镜模板2的非微棱镜面24放置第二平面校正板5，对第二平面校正板5施加压力并加热，使各个微棱镜模板2微棱镜面23上的导电膜3厚度达到一致时停止对第二平面校正板5施加压力以及加热，并将微棱镜模板2在60℃下放置24h，然后将第二平面校正板5取下；
（6）通过电火花放电工艺对微棱镜模板2的余量部分21进行截取，去除一部分余量部分21，截取后的微棱镜模板2的尺寸精度在±0.002mm，所述截取过程中通过超纯水进行保护；
（7）对经过步骤（6）后的微棱镜模板2的余量部分21边缘进行研磨，直至微棱镜模板2的余量部分21被完全磨除，研磨后微棱镜模板2的有效部分22横切面抛面呈镜面，且各个微棱镜模板2契合时的缝隙宽度小于0.001mm；
（8）取四片步骤（7）得到的呈直角等腰三角形的微棱镜模板2组合成正方形模板6，正方形模板6的非微棱镜面24通过压敏胶贴合平面钢板7，并在25℃环境下存放96 h，得到小尺寸组合模板8；
（9）选取若干表面平整的小尺寸组合模板8进行拼接，得到大尺寸组合模板9；
（10）取下微棱镜面23上的第一平面校正板4并将导电膜3去除，用超纯水及清洗剂对大尺寸组合模板9进行清洗并直至洁净；
（11）将步骤（10）得到的大尺寸组合模板9进行精密电铸复制并复制出多个相同的大尺寸组合模板9，将各个大尺寸组合模板9进行拼接，得到微棱镜反光材料模具。
作为优选，所述的步骤（2）中，所述呈直角等腰三角形的微棱镜模板2中有效部分22的直角边长为1cm，余量部分21的宽度为5mm。
作为优选，所述步骤（3）、步骤（6）、步骤（10）中，所述超纯水的电阻率大于15ΜΩ•cm。
作为优选，所述的步骤（3）中，所述吹干操作采用无尘无油压缩空气进行。
作为优选，所述步骤（5）中，对第二平面校正板5施加压力的压力值为190N，且同步进行加热的温度为63℃。
作为优选，所述的步骤（7）中，所述的研磨操作采用干磨机并通过1900目水砂纸进行半湿磨的方式进行研磨。
作为优选，所述步骤（8）中，所述小尺寸组合模板8的边长为1.41cm。
作为优选，所述步骤（8）中，所述平面钢板7的厚度为2.3cm。
作为优选，所述步骤（3）、步骤（10）中，所述清洗剂为安利高效清洗剂。
实施例6
如图1至图7所示，一种微棱镜反光材料模具的制作方法，包括以下步骤：
（1）选取一块正面分布微棱镜反射角锥结构的初始模板1，并通过所述初始模板1精密电铸复制出多个相同的初始模板1；
（2）在各个初始模板1中选出高性能且同角度的区域，用激光切割工艺初步切出呈直角等腰三角形的微棱镜模板2，所述微棱镜模板2包括外边沿的余量部分21以及内部的有效部分22；
（3）采用超纯水及清洗剂对步骤（2）得到的微棱镜模板2行清洗，直至微棱镜模板2洁净并对微棱镜模板2表面吹干；
（4）在微棱镜模板2的微棱镜面23复合导电膜3，并将微棱镜模板2的微棱镜面23翻转朝下后将微棱镜模板2放置在第一平面校正板4上；
（5）在微棱镜模板2的非微棱镜面24放置第二平面校正板5，对第二平面校正板5施加压力并加热，使各个微棱镜模板2微棱镜面23上的导电膜3厚度达到一致时停止对第二平面校正板5施加压力以及加热，并将微棱镜模板2在65℃下放置48h，然后将第二平面校正板5取下；
（6）通过电火花放电工艺对微棱镜模板2的余量部分21进行截取，去除一部分余量部分21，截取后的微棱镜模板2的尺寸精度在±0.002mm，所述截取过程中通过超纯水进行保护；
（7）对经过步骤（6）后的微棱镜模板2的余量部分21边缘进行研磨，直至微棱镜模板2的余量部分21被完全磨除，研磨后微棱镜模板2的有效部分22横切面抛面呈镜面，且各个微棱镜模板2契合时的缝隙宽度小于0.001mm；
（8）取四片步骤（7）得到的呈直角等腰三角形的微棱镜模板2组合成正方形模板6，正方形模板6的非微棱镜面24通过压敏胶贴合平面钢板7，并在28℃环境下存放96 h，得到小尺寸组合模板8；
（9）选取若干表面平整的小尺寸组合模板8进行拼接，得到大尺寸组合模板9；
（10）取下微棱镜面23上的第一平面校正板4并将导电膜3去除，用超纯水及清洗剂对大尺寸组合模板9进行清洗并直至洁净；
（11）将步骤（10）得到的大尺寸组合模板9进行精密电铸复制并复制出多个相同的大尺寸组合模板9，将各个大尺寸组合模板9进行拼接，得到微棱镜反光材料模具。
作为优选，所述的步骤（2）中，所述呈直角等腰三角形的微棱镜模板2中有效部分22的直角边长为3cm，余量部分21的宽度为5mm。
作为优选，所述步骤（3）、步骤（6）、步骤（10）中，所述超纯水的电阻率大于15ΜΩ•cm。
作为优选，所述的步骤（3）中，所述吹干操作采用无尘无油压缩空气进行。
作为优选，所述步骤（5）中，对第二平面校正板5施加压力的压力值为200N，且同步进行加热的温度为62℃。
作为优选，所述的步骤（7）中，所述的研磨操作采用干磨机并通过2300目水砂纸进行半湿磨的方式进行研磨。
作为优选，所述步骤（8）中，所述小尺寸组合模板8的边长为4.24cm。
作为优选，所述步骤（8）中，所述平面钢板7的厚度为2.4cm。
作为优选，所述步骤（3）、步骤（10）中，所述清洗剂为安利高效清洗剂。
实施例7
如图1至图7所示，一种微棱镜反光材料模具的制作方法，包括以下步骤：
（1）选取一块正面分布微棱镜反射角锥结构的初始模板1，并通过所述初始模板1精密电铸复制出多个相同的初始模板1；
（2）在各个初始模板1中选出高性能且同角度的区域，用激光切割工艺初步切出呈直角等腰三角形的微棱镜模板2，所述微棱镜模板2包括外边沿的余量部分21以及内部的有效部分22；
（3）采用超纯水及清洗剂对步骤（2）得到的微棱镜模板2行清洗，直至微棱镜模板2洁净并对微棱镜模板2表面吹干；
（4）在微棱镜模板2的微棱镜面23复合导电膜3，并将微棱镜模板2的微棱镜面23翻转朝下后将微棱镜模板2放置在第一平面校正板4上；
（5）在微棱镜模板2的非微棱镜面24放置第二平面校正板5，对第二平面校正板5施加压力并加热，使各个微棱镜模板2微棱镜面23上的导电膜3厚度达到一致时停止对第二平面校正板5施加压力以及加热，并将微棱镜模板2在62℃下放置30h，然后将第二平面校正板5取下；
（6）通过电火花放电工艺对微棱镜模板2的余量部分21进行截取，去除一部分余量部分21，截取后的微棱镜模板2的尺寸精度在±0.002mm，所述截取过程中通过超纯水进行保护；
（7）对经过步骤（6）后的微棱镜模板2的余量部分21边缘进行研磨，直至微棱镜模板2的余量部分21被完全磨除，研磨后微棱镜模板2的有效部分22横切面抛面呈镜面，且各个微棱镜模板2契合时的缝隙宽度小于0.001mm；
（8）取四片步骤（7）得到的呈直角等腰三角形的微棱镜模板2组合成正方形模板6，正方形模板6的非微棱镜面24通过压敏胶贴合平面钢板7，并在26℃环境下存放80 h，得到小尺寸组合模板8；
（9）选取若干表面平整的小尺寸组合模板8进行拼接，得到大尺寸组合模板9；
（10）取下微棱镜面23上的第一平面校正板4并将导电膜3去除，用超纯水及清洗剂对大尺寸组合模板9进行清洗并直至洁净；
（11）将步骤（10）得到的大尺寸组合模板9进行精密电铸复制并复制出多个相同的大尺寸组合模板9，将各个大尺寸组合模板9进行拼接，得到微棱镜反光材料模具。
作为优选，所述的步骤（2）中，所述呈直角等腰三角形的微棱镜模板2中有效部分22的直角边长为4cm，余量部分21的宽度为5mm。
作为优选，所述步骤（3）、步骤（6）、步骤（10）中，所述超纯水的电阻率大于15ΜΩ•cm。
作为优选，所述的步骤（3）中，所述吹干操作采用无尘无油压缩空气进行。
作为优选，所述步骤（5）中，对第二平面校正板5施加压力的压力值为150N，且同步进行加热的温度为63.5℃。
作为优选，所述的步骤（7）中，所述的研磨操作采用干磨机并通过2400目水砂纸进行半湿磨的方式进行研磨。
作为优选，所述步骤（8）中，所述小尺寸组合模板8的边长为5.66cm。
作为优选，所述步骤（8）中，所述平面钢板7的厚度为1.3cm。
作为优选，所述步骤（3）、步骤（10）中，所述清洗剂为安利高效清洗剂。
实施例8
如图1至图7所示，一种微棱镜反光材料模具的制作方法，包括以下步骤：
（1）选取一块正面分布微棱镜反射角锥结构的初始模板1，并通过所述初始模板1精密电铸复制出多个相同的初始模板1；
（2）在各个初始模板1中选出高性能且同角度的区域，用激光切割工艺初步切出呈直角等腰三角形的微棱镜模板2，所述微棱镜模板2包括外边沿的余量部分21以及内部的有效部分22；
（3）采用超纯水及清洗剂对步骤（2）得到的微棱镜模板2行清洗，直至微棱镜模板2洁净并对微棱镜模板2表面吹干；
（4）在微棱镜模板2的微棱镜面23复合导电膜3，并将微棱镜模板2的微棱镜面23翻转朝下后将微棱镜模板2放置在第一平面校正板4上；
（5）在微棱镜模板2的非微棱镜面24放置第二平面校正板5，对第二平面校正板5施加压力并加热，使各个微棱镜模板2微棱镜面23上的导电膜3厚度达到一致时停止对第二平面校正板5施加压力以及加热，并将微棱镜模板2在63℃下放置35h，然后将第二平面校正板5取下；
（6）通过电火花放电工艺对微棱镜模板2的余量部分21进行截取，去除一部分余量部分21，截取后的微棱镜模板2的尺寸精度在±0.002mm，所述截取过程中通过超纯水进行保护；
（7）对经过步骤（6）后的微棱镜模板2的余量部分21边缘进行研磨，直至微棱镜模板2的余量部分21被完全磨除，研磨后微棱镜模板2的有效部分22横切面抛面呈镜面，且各个微棱镜模板2契合时的缝隙宽度小于0.001mm；
（8）取四片步骤（7）得到的呈直角等腰三角形的微棱镜模板2组合成正方形模板6，正方形模板6的非微棱镜面24通过压敏胶贴合平面钢板7，并在27℃环境下存放90 h，得到小尺寸组合模板8；
（9）选取若干表面平整的小尺寸组合模板8进行拼接，得到大尺寸组合模板9；
（10）取下微棱镜面23上的第一平面校正板4并将导电膜3去除，用超纯水及清洗剂对大尺寸组合模板9进行清洗并直至洁净；
（11）将步骤（10）得到的大尺寸组合模板9进行精密电铸复制并复制出多个相同的大尺寸组合模板9，将各个大尺寸组合模板9进行拼接，得到微棱镜反光材料模具。
作为优选，所述的步骤（2）中，所述呈直角等腰三角形的微棱镜模板2中有效部分22的直角边长为2.5cm，余量部分21的宽度为5mm。
作为优选，所述步骤（3）、步骤（6）、步骤（10）中，所述超纯水的电阻率大于15ΜΩ•cm。
作为优选，所述的步骤（3）中，所述吹干操作采用无尘无油压缩空气进行。
作为优选，所述步骤（5）中，对第二平面校正板5施加压力的压力值为175N，且同步进行加热的温度为64.5℃。
作为优选，所述的步骤（7）中，所述的研磨操作采用干磨机并通过2100目水砂纸进行半湿磨的方式进行研磨。
作为优选，所述步骤（8）中，所述小尺寸组合模板8的边长为3.54cm。
作为优选，所述步骤（8）中，所述平面钢板7的厚度为1.4cm。
作为优选，所述步骤（3）、步骤（10）中，所述清洗剂为安利高效清洗剂。
实施例9
如图1至图7所示，一种微棱镜反光材料模具的制作方法，包括以下步骤：
（1）选取一块正面分布微棱镜反射角锥结构的初始模板1，并通过所述初始模板1精密电铸复制出多个相同的初始模板1；
（2）在各个初始模板1中选出高性能且同角度的区域，用激光切割工艺初步切出呈直角等腰三角形的微棱镜模板2，所述微棱镜模板2包括外边沿的余量部分21以及内部的有效部分22；
（3）采用超纯水及清洗剂对步骤（2）得到的微棱镜模板2行清洗，直至微棱镜模板2洁净并对微棱镜模板2表面吹干；
（4）在微棱镜模板2的微棱镜面23复合导电膜3，并将微棱镜模板2的微棱镜面23翻转朝下后将微棱镜模板2放置在第一平面校正板4上；
（5）在微棱镜模板2的非微棱镜面24放置第二平面校正板5，对第二平面校正板5施加压力并加热，使各个微棱镜模板2微棱镜面23上的导电膜3厚度达到一致时停止对第二平面校正板5施加压力以及加热，并将微棱镜模板2在64℃下放置45h，然后将第二平面校正板5取下；
（6）通过电火花放电工艺对微棱镜模板2的余量部分21进行截取，去除一部分余量部分21，截取后的微棱镜模板2的尺寸精度在±0.002mm，所述截取过程中通过超纯水进行保护；
（7）对经过步骤（6）后的微棱镜模板2的余量部分21边缘进行研磨，直至微棱镜模板2的余量部分21被完全磨除，研磨后微棱镜模板2的有效部分22横切面抛面呈镜面，且各个微棱镜模板2契合时的缝隙宽度小于0.001mm；
（8）取四片步骤（7）得到的呈直角等腰三角形的微棱镜模板2组合成正方形模板6，正方形模板6的非微棱镜面24通过压敏胶贴合平面钢板7，并在27℃环境下存放93h，得到小尺寸组合模板8；
（9）选取若干表面平整的小尺寸组合模板8进行拼接，得到大尺寸组合模板9；
（10）取下微棱镜面23上的第一平面校正板4并将导电膜3去除，用超纯水及清洗剂对大尺寸组合模板9进行清洗并直至洁净；
（11）将步骤（10）得到的大尺寸组合模板9进行精密电铸复制并复制出多个相同的大尺寸组合模板9，将各个大尺寸组合模板9进行拼接，得到微棱镜反光材料模具。
作为优选，所述的步骤（2）中，所述呈直角等腰三角形的微棱镜模板2中有效部分22的直角边长为1.3cm，余量部分21的宽度为5mm。
作为优选，所述步骤（3）、步骤（6）、步骤（10）中，所述超纯水的电阻率大于15ΜΩ•cm。
作为优选，所述的步骤（3）中，所述吹干操作采用无尘无油压缩空气进行。
作为优选，所述步骤（5）中，对第二平面校正板5施加压力的压力值为195N，且同步进行加热的温度为65℃。
作为优选，所述的步骤（7）中，所述的研磨操作采用干磨机并通过1600目水砂纸进行半湿磨的方式进行研磨。
作为优选，所述步骤（8）中，所述小尺寸组合模板8的边长为1.84cm。
作为优选，所述步骤（8）中，所述平面钢板7的厚度为2cm。
作为优选，所述步骤（3）、步骤（10）中，所述清洗剂为安利高效清洗剂。
总之，以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利的范围所作的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。
Claims (9)
1.一种微棱镜反光材料模具的制作方法，其特征在于：包括以下步骤：
（1）选取一块正面分布微棱镜反射角锥结构的初始模板（1），并通过所述初始模板（1）精密电铸复制出多个相同的初始模板（1）；
（2）在各个初始模板（1）中选出高性能且同角度的区域，用激光切割工艺初步切出呈直角等腰三角形的微棱镜模板（2），所述微棱镜模板（2）包括外边沿的余量部分（21）以及内部的有效部分（22）；
（3）采用超纯水及清洗剂对步骤（2）得到的微棱镜模板（2）进行清洗，直至微棱镜模板（2）洁净并对微棱镜模板（2）表面吹干；
（4）在微棱镜模板（2）的微棱镜面（23）复合导电膜（3），并将微棱镜模板（2）的微棱镜面（23）翻转朝下后将微棱镜模板（2）放置在第一平面校正板（4）上；
（5）在微棱镜模板（2）的非微棱镜面（24）放置第二平面校正板（5），对第二平面校正板（5）施加压力并加热，使各个微棱镜模板（2）微棱镜面（23）上的导电膜（3）厚度达到一致时停止对第二平面校正板（5）施加压力以及加热，并将微棱镜模板（2）在60℃~65℃下放置24h～48h，然后将第二平面校正板（5）取下；
（6）通过电火花放电工艺对微棱镜模板（2）的余量部分（21）进行截取，去除一部分余量部分（21），截取后的微棱镜模板（2）的尺寸精度在±0.002mm，所述截取过程中通过超纯水进行保护；
（7）对经过步骤（6）后的微棱镜模板（2）的余量部分（21）边缘进行研磨，直至微棱镜模板（2）的余量部分（21）被完全磨除，研磨后微棱镜模板（2）的有效部分（22）横切面抛面呈镜面，且各个微棱镜模板（2）契合时的缝隙宽度小于0.001mm；
（8）取四片步骤（7）得到的呈直角等腰三角形的微棱镜模板（2）组合成正方形模板（6），正方形模板（6）的非微棱镜面（24）通过压敏胶贴合平面钢板（7），并在25℃～28℃环境下存放72 h～96h，得到小尺寸组合模板（8）；
（9）选取若干表面平整的小尺寸组合模板（8）进行拼接，得到大尺寸组合模板（9）；
（10）取下微棱镜面（23）上的第一平面校正板（4）并将导电膜（3）去除，用超纯水及清洗剂对大尺寸组合模板（9）进行清洗并直至洁净；
（11）将步骤（10）得到的大尺寸组合模板（9）进行精密电铸复制并复制出多个相同的大尺寸组合模板（9），将各个大尺寸组合模板（9）进行拼接，得到微棱镜反光材料模具。
2.根据权利要求1所述的一种微棱镜反光材料模具的制作方法，其特征在于：所述的步骤（2）中，所述呈直角等腰三角形的微棱镜模板（2）中有效部分（22）的直角边长为0.5cm～5cm，余量部分（21）的宽度为5mm。
3.根据权利要求1所述的一种微棱镜反光材料模具的制作方法，其特征在于：所述步骤（3）、步骤（6）、步骤（10）中，所述超纯水的电阻率大于15ΜΩ•cm。
4.根据权利要求1所述的一种微棱镜反光材料模具的制作方法，其特征在于：所述的步骤（3）中，所述吹干操作采用无尘无油压缩空气进行。
5.根据权利要求1所述的一种微棱镜反光材料模具的制作方法，其特征在于：所述步骤（5）中，对第二平面校正板（5）施加压力的压力值为150N～200N，且同步进行加热的温度为60℃～65℃。
6.根据权利要求1所述的一种微棱镜反光材料模具的制作方法，其特征在于：所述的步骤（7）中，所述的研磨操作采用干磨机并通过1500目-2500目水砂纸进行半湿磨的方式进行研磨。
7.根据权利要求1所述的一种微棱镜反光材料模具的制作方法，其特征在于：所述步骤（8）中，所述小尺寸组合模板（8）的边长为0.70cm~7.07cm。
8.根据权利要求1所述的一种微棱镜反光材料模具的制作方法，其特征在于：所述步骤（8）中，所述平面钢板（7）的厚度为1cm～2.5cm。
9.根据权利要求1所述的一种微棱镜反光材料模具的制作方法，其特征在于：所述步骤（3）、步骤（10）中，所述清洗剂为安利高效清洗剂。
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| PB01 | Publication | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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