CN107443009A - 一种化油器工件的自动加工质量处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种化油器工件的自动加工质量处理方法，所述化油器的自动加工质量处理方法包括以下步骤：按照化油器的自动加工质量处理的工序依次提供用于完成化油器工件的自动加工质量处理方法中第一至第九道工序的第一加工专机至第九加工专机，分别根据与所述第一加工专机至第九加工专机对应的处理要求和加工工序对化油器工件需采用第一加工专机至第九加工专机处理的部位进行处理。本发明所述的化油器工件的自动加工质量处理方法增加了自动化程度，减少了工人劳动强度，满足不同客户的要求。

Description

一种化油器工件的自动加工质量处理方法

技术领域

本发明属于化油器工件加工技术领域，特别是涉及一种化油器工件的自动加工质量处理方法。

背景技术

化油器(carburetor)是在发动机工作产生的真空作用下，将一定比例的汽油与空气混合的机械装置。化油器作为一种精密的机械装置，它利用吸入空气流的动能实现汽油的雾化的。它对发动机的重要作用可以称之为发动机的“心脏”。其完整的装置应包括起动装置、怠速装置、中等负荷装置、全负荷装置、加速装置。化油器会根据发动机的不同工作状态需求，自动配比出相应的浓度，输出相应的量的混合气，为了使配出的混合气混合的比较均匀，化油器还具备使燃油雾化的效果，以供机器正常运行。然而在现有化油器工件的加工流程中由于自动化程度不高，导致增加工人劳动强度。

因此，如何提供一种化油器工件的自动加工质量处理方法，以解决现有技术中由于化油器工件的加工流程中由于自动化程度不高，导致增加工人劳动强度等缺陷，实已成为本领域从业者亟待解决的技术问题。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种化油器工件的自动加工质量处理方法，用于解决现有技术中由于自动化程度不高，导致增加工人劳动强度的问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种化油器工件的自动加工质量处理方法，所述化油器的自动加工质量处理方法包括以下步骤：按照化油器的自动加工质量处理的工序依次提供用于完成化油器工件的自动加工质量处理方法中第一至第九道工序的第一加工专机至第九加工专机，分别根据与所述第一加工专机至第九加工专机对应的处理要求和加工工序对化油器工件需采用第一加工专机至第九加工专机处理的部位进行处理。

于本发明的一实施例中，与所述第一加工专机至第九加工专机对应的处理要求包括与所述第一加工专机至第九加工专机对应的压装要求和与与所述第一加工专机至第九加工专机对应的检测要求。

于本发明的一实施例中，所述与所述第一加工专机至第九加工专机对应的压装要求是指按照预定压装尺寸对化油器工件需采用第一加工专机至第九加工专机处理的部位进行压装加工；所述与所述第一加工专机至第九加工专机对应的检测要求是指采用与化油器工件需采用第一加工专机至第九加工专机处理的部位相对应的检测设备对压装加工后的化油器工件进行检测。

于本发明的一实施例中，所述检测设备包括带表高度尺、投影仪、塞规、卡尺、角度夹具、螺纹通止规、螺纹深规、量规、螺纹同轴度规、和/或塞棒。

于本发明的一实施例中，不同的处理部位对应不同的预定压装尺寸。

于本发明的一实施例中，化油器工件需采用第一加工专机处理的部位包括化油器的喉管、柱塞孔、主喷嘴、主油井；化油器工件需采用第二加工专机处理的部位包括进油管通道口、调节螺钉孔、第一怠速空气通道孔、浮子室安装连接孔；化油器工件需采用第三加工专机处理的部位包括操纵臂压板孔、浮子室安装连接孔、第一怠速过渡通道孔、加速泵导轮螺丝孔；化油器工件需采用第四加工专机处理的部位包括第一主空气通道孔、第一进油管通道口孔、平衡管孔、法兰安装孔、第一混合比孔、第二混合比孔；化油器工件需采用第五加工专机处理的部位包括第三混合比孔、第一主空气通道孔、浮子销孔、第一怠速空气工艺孔；化油器工件需采用第六加工专机处理的部位包括第四混合比孔、泡沫管孔、第一怠速空气工艺孔、柱塞安装口、铣进气侧面；化油器工件需采用第七加工专机处理的部位包括第二进油管通道口孔、第二怠速空气通道孔、怠速量孔、加速泵导轮螺丝孔；化油器工件需采用第八加工专机处理的部位包括风门轴孔、怠速量孔、调节螺钉孔、第二怠速过渡通道孔；化油器工件需采用第九加工专机处理的部位包括过渡孔和定位销。

于本发明的一实施例中，所述化油器工件的自动加工质量处理方法还包括对采用第一加工专机至第九加工专机处理的部位进行处理后的吹干化油器工件。

于本发明的一实施例中，所述化油器工件的自动加工质量处理方法应用于包括第一加工专机、第二加工专机、第三加工专机、第四加工专机、第五加工专机、第六加工专机、第七加工专机、第八加工专机、及第九加工专机的化油器组合自动加工装置。

于本发明的一实施例中，所述化油器包括第一工位、第二工位、第三工位；第一加工专机为第一工位上下料机械手；第二加工专机为第二工位上下料机械手；第三加工专机为第三工位上下料机械手；第四加工专机为第一工位运输载具；第五加工专机为第二工位运输翻转夹具；第六加工专机为第三工位运输翻转夹具；第七加工专机为第一工位步进驱动系统；第八加工专机为第二工位步进驱动系统；第九加工专机为第三工位步进驱动系统

如上所述，本发明的化油器工件的自动加工质量处理方法，具有以下有益效果：

本发明所述的化油器工件的自动加工质量处理方法增加了自动化程度，减少了工人劳动强度，满足不同客户的要求。

附图说明

图1显示为本发明的化油器组合自动加工装置于一实施例中的原理结构示意图。

图2显示为本发明的化油器工件的自动加工质量处理方法于一实施例中的工艺流程示意图。

元件标号说明

1 化油器组合自动加工装置

11 第一加工专机

12 第二加工专机

13 第三加工专机

14 第四加工专机

15 第五加工专机

16 第六加工专机

17 第七加工专机

18 第八加工专机

19 第九加工专机

S1～S10 工艺步骤

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。

需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。

本实施例提供一种化油器工件的自动加工质量处理方法，所述化油器的自动加工质量处理方法包括以下步骤：

按照化油器的自动加工质量处理的工序依次提供用于完成化油器工件的自动加工质量处理方法中第一至第九道工序的第一加工专机至第九加工专机，分别根据与所述第一加工专机至第九加工专机对应的处理要求和加工工序对化油器工件需采用第一加工专机至第九加工专机处理的部位进行处理。

与所述第一加工专机至第九加工专机对应的处理要求包括与所述第一加工专机至第九加工专机对应的压装要求和与与所述第一加工专机至第九加工专机对应的检测要求，即通过检测设备检测加工后的工件是否符合对应的压装要求。

其中，所述与所述第一加工专机至第九加工专机对应的压装要求是指按照预定压装尺寸对化油器工件需采用第一加工专机至第九加工专机处理的部位进行压装加工。

所述与所述第一加工专机至第九加工专机对应的检测要求是指采用与化油器工件需采用第一加工专机至第九加工专机处理的部位相对应的检测设备对压装加工后的化油器工件进行检测。所述与所述第一加工专机至第九加工专机对应的压装要求是指按照预定压装尺寸对化油器工件需采用第一加工专机至第九加工专机处理的部位进行压装加工；所述与所述第一加工专机至第九加工专机对应的检测要求是指采用与化油器工件需采用第一加工专机至第九加工专机处理的部位相对应的检测设备对压装加工后的化油器工件进行检测。不同的处理部位对应不同的预定压装尺寸。

以下将结合图示对本实施例所述的化油器工件的自动加工质量处理方法进行详细阐述。本实施例所述的化油器工件的自动加工质量处理方法应用于化油器组合自动加工装置1上，请参阅图1，显示为化油器组合自动加工装置于一实施例中的原理结构示意图。如图1所示，所述化油器组合自动加工装置1包括第一加工专机11、第二加工专机12、第三加工专机13、第四加工专机14、第五加工专机15、第六加工专机16、第七加工专机17、第八加工专机18、及第九加工专机19。在本实施例中，所述第一加工专机11为第一工位上下料机械手，第二加工专机12为第二工位上下料机械手，第三加工专机13为第三工位上下料机械手，第四加工专机14为第一工位运输载具，第五加工专机15为第二工位运输翻转夹具，第六加工专机16为第三工位运输翻转夹具，第七加工专机17为第一工位步进驱动系统，第八加工专机18为第二工位步进驱动系统，第九加工专机19为第三工位步进驱动系统。

请参阅图2，显示为化油器工件的自动加工质量处理方法于一实施例中的工艺流程示意图。如图2所示，所述化油器工件的自动加工质量处理方法包括以下几个步骤：

S1，按照化油器的自动加工质量处理的工序提供用于完成化油器工件的自动加工质量处理方法中第一道工序的第一加工专机，根据与所述第一加工专机对应的处理要求和加工工序对化油器工件需采用第一加工专机处理的部位进行处理。在本实施例中，与所述第一加工专机对应的处理要求包括与所述第一加工专机对应的压装要求和与与所述第一加工专机对应的检测要求，通过检测设备检测加工后的工件是否符合对应的压装要求。

化油器工件需采用第一加工专机处理的部位包括化油器的喉管、柱塞孔、主喷嘴、主油井；

步骤S1依次包括：喉管加工、柱塞孔和主喷嘴安装加工、及主油井加工。

喉管加工的压装要求R10距离浮子室结合面高度为16.5±0.1，检测要求为通过检测设备带表高度尺检测结合面高度是否为16.5±0.1。

柱塞孔和主喷嘴安装加工的压装要求为φ22^+0.33距离浮子室结合面高度为16.5，φ5.0_-0.02贯通主油井，检测要求为通过检测设备专用量具和宽度1-2.2用投影仪检测检测R10底部中心槽宽度为1-2.2用投影仪。

主油井加工的压装要求为φ6.2^+0.1距离喉管底部为3.02±0.03，检测要求为通过检测设备深度表专用量具检测主油井是否距离喉管底部3.02±0.03。

S2，按照化油器的自动加工质量处理的工序提供用于完成化油器工件的自动加工质量处理方法中第二道工序的第二加工专机，根据与所述第二加工专机对应的处理要求和加工工序对化油器工件需采用第二加工专机处理的部位进行处理。在本实施例中，与所述第二加工专机对应的处理要求包括与所述第二加工专机对应的压装要求和与与所述第二加工专机对应的检测要求，通过检测设备检测加工后的工件是否符合对应的压装要求。

化油器工件需采用第二加工专机处理的部位包括进油管通道口、调节螺钉孔、第一怠速空气通道孔、浮子室安装连接孔。

步骤S2依次包括：进油管通道口加工、调节螺钉孔加工、第一怠速空气通道孔加工、浮子室安装连接孔加工。

进油管通道口加工的压装要求为φ4.9^+0.05深度为8.0±0.1，角度为10^度，孔位置在加工处R4±0.1中心，检测要求为通过塞规，卡尺，角度夹具，孔卡尺检测是否符合进油管通道口加工的压装要求。

调节螺钉孔加工的压装要求为φ3.65±0.05深度，保证厚度1.0±0.1，φ3.04^+0.04贯通，检测要求为通过塞规，卡尺及塞棒检测是否符合调节螺钉孔加工的压装要求。

第一怠速空气通道孔加工的压装要求为φ3.43^+0.04深度为9.0±0.2，检测要求为通过塞规和卡尺检测是否符合第一怠速空气通道孔加工的压装要求。

浮子室安装连接孔加工的压装要求为2-φ6.05^+0.05深度为4.0^+0.2，2-3.3±0.05贯通，中心距离54±0.05，φ3.3±0.05深度为11±0.2中心距离58.5±0.1，检测要求为通过塞规、卡尺，距离投影仪检测是否符合浮子室安装连接孔加工的压装要求。

S3，按照化油器的自动加工质量处理的工序提供用于完成化油器工件的自动加工质量处理方法中第三道工序的第三加工专机，根据与所述第三加工专机对应的处理要求和加工工序对化油器工件需采用第三加工专机处理的部位进行处理。在本实施例中，与所述第三加工专机对应的处理要求包括与所述第三加工专机对应的压装要求和与与所述第三加工专机对应的检测要求，通过检测设备检测加工后的工件是否符合对应的压装要求。

化油器工件需采用第三加工专机处理的部位包括操纵臂压板孔、浮子室安装连接孔、第一怠速过渡通道孔、加速泵导轮螺丝孔。

步骤S3依次包括：操纵臂压板孔攻丝、浮子室安装连接孔攻丝、第一怠速过渡通道孔加工、加速泵导轮螺丝孔加工。

操纵臂压板孔攻丝的压装要求为M5-6H深度为12±1，检测要求为通过螺纹通止规，螺纹深规检测是否符合操纵臂压板孔攻丝的压装要求。

浮子室安装连接孔攻丝的压装要求为2-M4-6H贯通，M4-6H深度为10±0.5，检测要求为通过螺纹通止规和螺纹深规检测是否符合浮子室安装连接孔攻丝的压装要求。

加速泵导轮螺丝孔加工的压装要求为φ4.2±0.05深度为16±0.2，检测要求为通过塞规，卡尺检测是否符合加速泵导轮螺丝孔加工的压装要求。

S4，按照化油器的自动加工质量处理的工序提供用于完成化油器工件的自动加工质量处理方法中第四道工序的第四加工专机，根据与所述第四加工专机对应的处理要求和加工工序对化油器工件需采用第四加工专机处理的部位进行处理。在本实施例中，与所述第四加工专机对应的处理要求包括与所述第四加工专机对应的压装要求和与与所述第四加工专机对应的检测要求，通过检测设备检测加工后的工件是否符合对应的压装要求。

化油器工件需采用第四加工专机处理的部位包括第一主空气通道孔、第一进油管通道口孔、平衡管孔、法兰安装孔、第一混合比孔、第二混合比孔。

步骤S4依次包括：钻第一主空气通道孔、第一进油管通道口孔加工、平衡管孔加工、法兰安装孔加工、第一混合比孔和第二混合比孔加工。

钻第一主空气通道孔的压装要求为φ3.43^+0.04深度为9.0±0.2，角度为3.5度，检测要求为通过塞规和卡尺检测是否符合第一主空气通道孔的压装要求。

加工第一进油管通道口孔的压装要求为φ3.8^+0.1深度为3.5±0.1，φ2.8±0.05深度为22.5贯通针阀座孔，检测要求为通过塞规和目测贯通检测是否符合第一进油管通道口孔的压装要求。

加工平衡管孔的压装要求为φ1.3±0.05深度为贯通，检测要求为通过塞规和目测贯通检测是否符合平衡管孔的压装要求。

加工法兰安装孔的压装要求为2-φ6.5±0.05深度为贯通，中心距离48±0.05，距离浮子室结合面高度为32.5±0.1，检测要求为塞规，距离投影仪和目测贯通检测是否符合法兰安装孔的压装要求。

加工第一混合比孔和第二混合比孔的压装要求为φ5.65±0.05深度为18.5±0.2，φ3.0^+0.05深度为25.5±0.2保证3.5±0.1，φ1.2*90度，检测要求为通过塞规，卡尺，③φ1.2*90^◆刀具检测是否符合第一混合比孔和第二混合比孔的压装要求。

S5，按照化油器的自动加工质量处理的工序提供用于完成化油器工件的自动加工质量处理方法中第五道工序的第五加工专机，根据与所述第五加工专机对应的处理要求和加工工序对化油器工件需采用第五加工专机处理的部位进行处理。在本实施例中，与所述第五加工专机对应的处理要求包括与所述第五加工专机对应的压装要求和与与所述第五加工专机对应的检测要求，通过检测设备检测加工后的工件是否符合对应的压装要求。

化油器工件需采用第五加工专机处理的部位包括第三混合比孔、第一主空气通道孔、浮子销孔、第一怠速空气工艺孔。

步骤S5依次包括：第三混合比孔加工、钻第一主空气通道孔、浮子销孔加工、第一怠速空气工艺孔加工。

加工第三混合比孔的压装要求为φ0.9^+0.03 _-0.02深度为贯通混合室、与φ3.0^+0.05同轴度为0.05，检测要求为通过塞规，专用量规检测是否符合第三混合比孔的压装要求。

钻第一主空气通道孔的压装要求为φ2.2±0.05深度为38.5贯通主油井，角度为3.5度，检测要求为通过塞规，目测贯通检测是否符合第一主空气通道孔的压装要求。

加工浮子销孔的压装要求为2-φ2.5^+0.05深度为贯通两个柱子，中心距离5.0±0.05，两边高度13.1±0.05，平衡度为0.05，检测要求为通过塞规，投影仪检测是否符合浮子销孔的压装要求。

加工第一怠速空气工艺孔的压装要求为φ2.3^+0.01深度为6.0±0.2，角度为14/50度，检测要求为通过塞规，卡尺检测是否符合第一怠速空气工艺孔的压装要求。

S6，按照化油器的自动加工质量处理的工序提供用于完成化油器工件的自动加工质量处理方法中第六道工序的第六加工专机，根据与所述第六加工专机对应的处理要求和加工工序对化油器工件需采用第六加工专机处理的部位进行处理。在本实施例中，与所述第六加工专机对应的处理要求包括与所述第六加工专机对应的压装要求和与与所述第六加工专机对应的检测要求，通过检测设备检测加工后的工件是否符合对应的压装要求。

化油器工件需采用第六加工专机处理的部位包括第四混合比孔、泡沫管孔、第一怠速空气工艺孔、柱塞安装口、铣进气侧面。

步骤S6依次包括：第四混合比孔攻丝、泡沫管孔攻丝、第一怠速空气工艺孔加工、柱塞安装口加工、铣进气侧面加工。

第四混合比孔攻丝的压装要求为M6*0.75-6H深度为15±1，与φ3.0^+0.05同轴度为0.05，检测要求为通过螺纹通止规，螺纹同轴度规检测是否符合第四混合比孔攻丝的压装要求。

泡沫管孔攻丝的压装要求为M7*0.75-6H深度为9.0±1，与φ6.2^+0.1同轴度为0.05，检测要求为通过螺纹通止规，螺纹同轴度规检测是否符合泡沫管孔攻丝的压装要求。

加工第一怠速空气工艺孔的压装要求为φ2.1±0.05深度为24贯通怠速量孔，测量高度20⁺¹，角度为14/50度，检测要求为通过塞规，卡尺及塞棒检测是否符合第一怠速空气工艺孔的压装要求。

加工柱塞安装口的压装要求为M30*1-6H深度为贯通，检测要求为通过螺纹通止规检测是否符合柱塞安装口的压装要求。

加工铣进气侧面的压装要求为铣平约0.3mm，检测要求为目测。

S7，按照化油器的自动加工质量处理的工序提供用于完成化油器工件的自动加工质量处理方法中第七道工序的第七加工专机，根据与所述第七加工专机对应的处理要求和加工工序对化油器工件需采用第七加工专机处理的部位进行处理。在本实施例中，与所述第七加工专机对应的处理要求包括与所述第七加工专机对应的压装要求和与与所述第七加工专机对应的检测要求，通过检测设备检测加工后的工件是否符合对应的压装要求。

化油器工件需采用第七加工专机处理的部位包括第二进油管通道口孔、第二怠速空气通道孔、怠速量孔、加速泵导轮螺丝孔；

步骤S7依次包括：第二进油管通道口孔加工、钻第二怠速空气通道孔、钻怠速量孔、加速泵导轮螺丝孔攻丝。

加工第二进油管通道口孔的压装要求为φ2.8±0.05深度为25贯通进油管通道孔，角度为10度、孔位置在加工处R4±0.1中心，检测要求为通过塞规，目测贯通检测是否符合第二进油管通道口孔的压装要求。

钻第二怠速空气通道孔的压装要求为φ2.5±0.05深度为62贯通怠速空气工艺孔加工，检测要求为通过塞规，目测贯通检测是否符合第二怠速空气通道孔的压装要求。

钻怠速量孔的压装要求为φ5.3±0.05深度为8.3，φ3.8±0.05深度为26.3，φ3.47^+0.03深度为31.3保证1.0±0.1，检测要求为通过塞规，卡尺检测是否符合怠速量孔的压装要求。

加速泵导轮螺丝孔攻丝的压装要求为M5-6H深度为12±1，检测要求为通过螺纹通止规，螺纹深规检测是否符合加速泵导轮螺丝孔的压装要求。

S8，按照化油器的自动加工质量处理的工序提供用于完成化油器工件的自动加工质量处理方法中第八道工序的第八加工专机，根据与所述第八加工专机对应的处理要求和加工工序对化油器工件需采用第八加工专机处理的部位进行处理。在本实施例中，与所述第八加工专机对应的处理要求包括与所述第八加工专机对应的压装要求和与与所述第八加工专机对应的检测要求，通过检测设备检测加工后的工件是否符合对应的压装要求。

化油器工件需采用第八加工专机处理的部位包括风门轴孔、怠速量孔、调节螺钉孔、第二怠速过渡通道孔。

步骤S8依次包括：风门轴孔加工、怠速量孔加工、调节螺钉孔攻丝、第二怠速过渡通道孔加工。

加工风门轴孔的压装要求为2-φ6.08^+0.05深度为60对通，与φ8.1^+0.1同轴度为0.05，检测要求为通过塞规，目测，同轴度规检测是否符合风门轴孔的压装要求。

加工怠速量孔的压装要求为M6*0.75-6H深度为6.0±1，与φ3.8±0.05同轴度为0.05，检测要求为通过螺纹通止规，深度螺纹，螺纹同轴度规检测是否符合怠速量孔的压装要求。

调节螺钉孔的压装要求为M4-6H深度为9.0±1，与φ3.04±0.05同轴度为0.05，检测要求为通过螺纹通止规，深度螺纹，螺纹同轴度规检测是否符合调节螺钉孔的压装要求。

加工第二怠速过渡通道孔的压装要求为φ2.3^+0.1深度为2.5±0.2，角度为14度，检测要求为通过塞规，卡尺检测是否符合第二怠速过渡通道孔的压装要求。

S9，按照化油器的自动加工质量处理的工序提供用于完成化油器工件的自动加工质量处理方法中第九道工序的第九加工专机，根据与所述第九加工专机对应的处理要求和加工工序对化油器工件需采用第九加工专机处理的部位进行处理。在本实施例中，与所述第九加工专机对应的处理要求包括与所述第九加工专机对应的压装要求和与与所述第九加工专机对应的检测要求，通过检测设备检测加工后的工件是否符合对应的压装要求。

化油器工件需采用第九加工专机处理的部位包括过渡孔和定位销。

步骤S9依次包括：钻过渡孔和压定位销位。

钻过渡孔的压装要求为φ1.0±0.02深度为2.0贯通怠速量孔，中心距离7.6±0.03，检测要求为通过塞规，专用量规，目测检测是否符合过渡孔的压装要求。

压定位销位的压装要求为将塑料导向销方向准确装入中体导向孔内后压铆，0.8-1.3用专用量具测量，检测要求为通过专用量具测量压铆牢固0.8-1.3。

S10，对采用第一加工专机至第九加工专机处理的部位进行处理后的吹干化油器工件。

综上所述，本发明所述的化油器工件的自动加工质量处理方法增加了自动化程度，减少了工人劳动强度，满足不同客户的要求。所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (9)

1.一种化油器工件的自动加工质量处理方法，其特征在于，所述化油器的自动加工质量处理方法包括以下步骤：

按照化油器的自动加工质量处理的工序依次提供用于完成化油器工件的自动加工质量处理方法中第一至第九道工序的第一加工专机至第九加工专机，分别根据与所述第一加工专机至第九加工专机对应的处理要求和加工工序对化油器工件需采用第一加工专机至第九加工专机处理的部位进行处理。

2.根据权利要求1所述的化油器工件的自动加工质量处理方法，其特征在于：

与所述第一加工专机至第九加工专机对应的处理要求包括与所述第一加工专机至第九加工专机对应的压装要求和与与所述第一加工专机至第九加工专机对应的检测要求。

3.根据权利要求2所述的化油器工件的自动加工质量处理方法，其特征在于：

所述与所述第一加工专机至第九加工专机对应的压装要求是指按照预定压装尺寸对化油器工件需采用第一加工专机至第九加工专机处理的部位进行压装加工；

所述与所述第一加工专机至第九加工专机对应的检测要求是指采用与化油器工件需采用第一加工专机至第九加工专机处理的部位相对应的检测设备对压装加工后的化油器工件进行检测。

4.根据权利要求3所述的化油器工件的自动加工质量处理方法，其特征在于：所述检测设备包括带表高度尺、投影仪、塞规、卡尺、角度夹具、螺纹通止规、螺纹深规、量规、螺纹同轴度规、和/或塞棒。

5.根据权利要求3所述的化油器工件的自动加工质量处理方法，其特征在于：不同的处理部位对应不同的预定压装尺寸。

6.根据权利要求1所述的化油器工件的自动加工质量处理方法，其特征在于：

化油器工件需采用第一加工专机处理的部位包括化油器的喉管、柱塞孔、主喷嘴、主油井；

化油器工件需采用第二加工专机处理的部位包括进油管通道口、调节螺钉孔、第一怠速空气通道孔、浮子室安装连接孔；

化油器工件需采用第三加工专机处理的部位包括操纵臂压板孔、浮子室安装连接孔、第一怠速过渡通道孔、加速泵导轮螺丝孔；

化油器工件需采用第四加工专机处理的部位包括第一主空气通道孔、第一进油管通道口孔、平衡管孔、法兰安装孔、第一混合比孔、第二混合比孔；

化油器工件需采用第五加工专机处理的部位包括第三混合比孔、第一主空气通道孔、浮子销孔、第一怠速空气工艺孔；

化油器工件需采用第六加工专机处理的部位包括第四混合比孔、泡沫管孔、第一怠速空气工艺孔、柱塞安装口、铣进气侧面；

化油器工件需采用第七加工专机处理的部位包括第二进油管通道口孔、第二怠速空气通道孔、怠速量孔、加速泵导轮螺丝孔；

化油器工件需采用第八加工专机处理的部位包括风门轴孔、怠速量孔、调节螺钉孔、第二怠速过渡通道孔；

化油器工件需采用第九加工专机处理的部位包括过渡孔和定位销。

7.根据权利要求3所述的化油器工件的自动加工质量处理方法，其特征在于：所述化油器工件的自动加工质量处理方法还包括对采用第一加工专机至第九加工专机处理的部位进行处理后的吹干化油器工件。

8.根据权利要求1所述的化油器工件的自动加工质量处理方法，其特征在于：所述化油器工件的自动加工质量处理方法应用于包括第一加工专机、第二加工专机、第三加工专机、第四加工专机、第五加工专机、第六加工专机、第七加工专机、第八加工专机、及第九加工专机的化油器组合自动加工装置。

9.根据权利要求8所述的化油器工件的自动加工质量处理方法，其特征在于：所述化油器包括第一工位、第二工位、第三工位；

第一加工专机为第一工位上下料机械手；

第二加工专机为第二工位上下料机械手；

第三加工专机为第三工位上下料机械手；

第四加工专机为第一工位运输载具；

第五加工专机为第二工位运输翻转夹具；

第六加工专机为第三工位运输翻转夹具；

第七加工专机为第一工位步进驱动系统；

第八加工专机为第二工位步进驱动系统；

第九加工专机为第三工位步进驱动系统。