CN107418001A - 一种轴承用橡胶套制备配方及其制备工艺 - Google Patents

一种轴承用橡胶套制备配方及其制备工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种轴承用橡胶套制备配方及其制备工艺，涉及橡胶件制备技术领域。包括以下重量份的原料：丁腈胶42.5份、顺丁胶7份、炭黑550：20份、轻钙24份、固马隆3.8份、浓度2％的醋酸0.6份、二丁酯8份、硫磺0.7份、促进剂DM：0.5份、氧化锌2份、防老剂BLE：1份、防焦剂CTP0.5份；包括轴承用橡胶套制备工艺：混炼、挤出、下料、硫化、整理、检验入库六个工序。本发明通过对轴承用橡胶套制备工艺放慢合模速度，使胶料充分流动充模，控制硫化温度，保证温升梯度适中，有效避免了欠硫的现象，去除压缩空气中的水分，避免升温过快使产品受冷凝水或湿蒸汽的影响，降低残次品的数量，提高橡胶套的合格率。

Description

一种轴承用橡胶套制备配方及其制备工艺
技术领域
本发明属于橡胶件制备技术领域，特别是涉及一种轴承用橡胶套制备配方及其制备工艺。
背景技术
橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。混炼是指在炼胶机上将各种配合剂均匀的混到生胶种的过程。
混炼的质量是对胶料的进一步加工和成品的质量有着决定性的影响，即使配方很好的胶料，如果混炼不好，也就会出现配合剂分散不均，胶料可塑度过高或过低，易焦烧、喷霜等，使压延、压出、涂胶和硫化等工艺不能正常进行，而且还会导致制品性能下降。因此发明一种轴承用橡胶套制备配方及其制备工艺，严格控制胶料配方、保证入模胶量准确，减少残次品的生产率，提高橡胶套的使用性能。
发明内容
本发明的目的在于提供一种轴承用橡胶套制备配方及其制备工艺，通过对橡胶套制备配方及其制备工艺进行优化，解决了现有的橡胶套制备过程中残次品率高、易出现过硫、欠硫的问题。
为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：
本发明为一种轴承用橡胶套制备配方，包括以下重量份的原料：
丁腈胶41～45份、顺丁胶7～8份、炭黑55020～25份、轻钙23～26份、固马隆3.5～4份、浓度2％的醋酸0.5～1份、二丁酯7～9份、硫磺0.5～1份、促进剂DM 0.5～0.7份、氧化锌2～4份、防老剂BLE 0.5～3份、防焦剂CTP 0.05～1份。
进一步地，轴承用橡胶套制备配方，包括以下重量份的原料：
丁腈胶42.5份、顺丁胶7份、炭黑55020份、轻钙24份、固马隆3.8份、浓度2％的醋酸0.6份、二丁酯8份、硫磺0.7份、促进剂DM 0.5份、氧化锌2份、防老剂BLE 1份、防焦剂CTP0.5份。
一种轴承用橡胶套的制备工艺，包括如下步骤：
步骤一：混炼
(1)对丁腈胶和顺丁胶进行除尘、除油、除水处理，将丁腈胶和顺丁胶放入烘箱中烘烤，烘烤时间为5～12分钟，烘烤温度为60～85℃；
(2)将丁腈胶、顺丁胶投入到炼胶机中在75～100℃下炼制2～3分钟后加入耐磨颗粒、轻钙、固马隆、二丁酯和DM在95～115℃下炼制4～8分钟后，加入氧化锌、防老剂BLE和防焦剂CTP混炼45～70分钟，混炼温度为110～155℃，温度降至30～45℃后，加入浓度2％的醋酸反应2～3分钟；
(3)下片冷却，存放在温度为20～25℃、湿度小于50％的储料仓待用；
步骤二：挤出
(1)将混炼好的胶料放到挤出机上进行挤出，挤出胶料为圆柱形并保证胶条直径与橡胶套制备模具的模腔相配合对应，挤出温度为55～75℃；
(2)将挤出的胶条摆放24小时以上待用；
步骤三：下料
(1)将挤出的胶条放到下料机上进行切割，控制预成型半成品的尺寸及重量；
(2)检查预成型半成品无缺陷存放备用；
步骤四：硫化
(1)将预成型半成品放入烘箱中预热，预热温度为50～85℃，预热时间为3～5分钟；
(2)设计模具为一模多腔结构，将预热好的预成型半成品装模并将模具推入抽真空硫化机中硫化；
(3)第一次硫化温度为165～185℃，合模油压为160～200兆帕，硫化时间为6～7分钟；
(4)对第一次硫化成型件进行外圆去边处理，放入烘箱升温至130～150℃，进行第二次硫化；
(5)第二次硫化温度为120～160℃，合模油压为180～200兆帕，硫化时间为15～30分钟；
(6)开模时进行三次排气；
步骤五：整理、检验入库
(1)将模具硫化出的橡胶套用剪刀进行去毛刺、修剪；
(2)检验整理后的橡胶套的毛刺、飞边、缩瘪现象，将去除残次品后将合格产品入库保存。
进一步地，所述模具结构为注压式结构，将胶料装模1～2分钟后合上模盖，且胶料装膜前将模具预热至65～90℃。
本发明具有以下有益效果：
1、本发明轴承用橡胶套的制备工艺中进行三次排气，且模具结构为注压式结构，并完善模具排气系统，增加排气结构，使型腔内的空气更容易排出，同时醋酸与混炼产生的醇类反应，保证混炼胶料的强度，剩余醋酸可以通过蒸发为气体排出，避免有空气堵在胶料中间，造成气泡或缩瘪等现象，提高橡胶套的生产质量，降低废品率，减少对人体的造成伤害，保护操作者的身体健康。
2、本发明轴承用橡胶套的制备工艺中对胶料进行预热改善了胶料的流动性，在胶料填入模腔1～2分钟后再合上模盖，放慢合模速度，使胶料充分流动和充模，避免加压速度过快，空气排不出来，影响橡胶套的使用性能。
3、本发明轴承用橡胶套制备的硫化工艺中，严格控制硫化温度，并且保证温升梯度适中，有效的避免了欠硫的现象，同时去除压缩空气中的水分，避免升温过快，产品受冷凝水或湿蒸汽的影响，增加残次品的数量，提高橡胶套的合格率。
当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。
具体实施方式
本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明为一种轴承用橡胶套制备配方，包括以下重量份的原料：
丁腈胶41～45份、顺丁胶7～8份、炭黑55020～25份、轻钙23～26份、固马隆3.5～4份、浓度2％的醋酸0.5～1份、二丁酯7～9份、硫磺0.5～1份、促进剂DM 0.5～0.7份、氧化锌2～4份、防老剂BLE 0.5～3份、防焦剂CTP 0.05～1份。
其中，轴承用橡胶套制备配方，包括以下重量份的原料：
丁腈胶42.5份、顺丁胶7份、炭黑55020份、轻钙24份、固马隆3.8份、浓度2％的醋酸0.6份、二丁酯8份、硫磺0.7份、促进剂DM 0.5份、氧化锌2份、防老剂BLE 1份、防焦剂CTP0.5份。
一种轴承用橡胶套的制备工艺，包括如下步骤：
步骤一：混炼
(1)对丁腈胶和顺丁胶进行除尘、除油、除水处理，将丁腈胶和顺丁胶放入烘箱中烘烤，烘烤时间为7分钟，烘烤温度为65℃，避免胶料被污染，进而影响加工工艺增加废品率，对胶料预热，改善其流动性，便于加工；
(2)将丁腈胶、顺丁胶投入到炼胶机中在85℃下炼制2分钟后加入耐磨颗粒、轻钙、固马隆、二丁酯和DM在98℃下炼制5分钟后，加入氧化锌、防老剂BLE和防焦剂CTP混炼60分钟，混炼温度为115℃，温度降至30～45℃后，加入浓度2％的醋酸反应2～3分钟，保证胶料的配方的准确性，使胶料、配合剂混合分散均匀，达到一定的分散程度，同时醋酸与混炼产生的醇类反应，保证混炼胶料的强度，获得必要的补强效果，增强橡胶套回弹性、耐磨性，减小能耗，提高生产率；
(3)下片冷却，存放在温度为20～25℃、湿度小于50％的储料仓待用，有效的保证胶料不被污染；
步骤二：挤出
(1)将混炼好的胶料放到挤出机上进行挤出，挤出胶料为圆柱形并保证胶条直径与橡胶套制备模具的模腔相配合对应，挤出温度为55～75℃，对胶料充分炼热，减少疏松、气孔等缺陷；
(2)将挤出的胶条摆放24小时以上待用，充分冷却胶料，并初步检查合格率，降低原料消耗；
步骤三：下料
(1)将挤出的胶条放到下料机上进行切割，控制预成型半成品的尺寸及重量，保证成品的合格率；
(2)检查预成型半成品无缺陷存放备用，提高生产效率，节约能耗；
步骤四：硫化
(1)将预成型半成品放入烘箱中预热，预热温度为50～85℃，预热时间为3～5分钟，有效的保证了产品的弹性；
(2)设计模具为一模多腔结构，将预热好的预成型半成品装模并将模具推入抽真空硫化机中硫化，提高生产效率，实现一次生产多个零件；
(3)第一次硫化温度为165～185℃，合模油压为160～200兆帕，硫化时间为6～7分钟，增强产品的耐磨性、耐热性；
(4)对第一次硫化成型件进行外圆去边处理，放入烘箱升温至130～150℃，进行第二次硫化，初步修剪，提高产品的合格率；
(5)第二次硫化温度为120～160℃，合模油压为180～200兆帕，硫化时间为15～30分钟，温升梯度适中，避免过硫、欠硫等现象，提高橡胶套的弹性和耐磨性；
(6)开模时进行三次排气，充分排出空气，避免零部件产生缩瘪、气孔等缺陷，降低废品率；
步骤五：整理、检验入库
(3)将模具硫化出的橡胶套用剪刀进行去毛刺、修剪，保证橡胶套和轴承的配合，提高橡胶套的互换性；
(4)检验整理后的橡胶套的毛刺、飞边、缩瘪现象，将去除残次品后将合格产品入库保存，保证产品的使用性能，提高生产效益，对不合格产品回收，节约能耗。
其中，模具结构为注压式结构，将胶料装模1～2分钟后合上模盖，且胶料装膜前将模具预热至65～90℃，使胶料充分流动充模，提高产品的硫化质量，保证产品具有较高的使用性能。
更进一步对本发明进行阐释和说明：
下面针对本发明的轴承橡胶套与传统轴承橡胶套进行试验对比分析：
从试验对比分析可以看出，本发明的轴承橡胶套制备配方及其制备工艺对轴承套的各项性能都有较大的提升。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (4)

1.一种轴承用橡胶套制备配方，其特征在于，包括以下重量份的原料：
丁腈胶41～45份、顺丁胶7～8份、炭黑55020～25份、轻钙23～26份、固马隆3.5～4份、浓度2％的醋酸0.5～1份、二丁酯7～9份、硫磺0.5～1份、促进剂DM 0.5～0.7份、氧化锌2～4份、防老剂BLE 0.5～3份、防焦剂CTP 0.05～1份。
2.根据权利要求1所述的一种轴承用橡胶套制备配方，其特征在于，包括以下重量份的原料：
丁腈胶42.5份、顺丁胶7份、炭黑55020份、轻钙24份、固马隆3.8份、浓度2％的醋酸0.6份、二丁酯8份、硫磺0.7份、促进剂DM 0.5份、氧化锌2份、防老剂BLE 1份、防焦剂CTP 0.5份。
3.一种轴承用橡胶套的制备工艺，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一：混炼
(1)对丁腈胶和顺丁胶进行除尘、除油、除水处理，将丁腈胶和顺丁胶放入烘箱中烘烤，烘烤时间为5～12分钟，烘烤温度为60～85℃；
(2)将丁腈胶、顺丁胶投入到炼胶机中在75～100℃下炼制2～3分钟后加入耐磨颗粒、轻钙、固马隆、二丁酯和DM在95～115℃下炼制4～8分钟后，加入氧化锌、防老剂BLE和防焦剂CTP混炼45～70分钟，混炼温度为110～155℃，温度降至30～45℃后，加入浓度2％的醋酸反应2～3分钟；
(3)下片冷却，存放在温度为20～25℃、湿度小于50％的储料仓待用；
步骤二：挤出
(1)将混炼好的胶料放到挤出机上进行挤出，挤出胶料为圆柱形并保证胶条直径与橡胶套制备模具的模腔相配合对应，挤出温度为55～75℃；
(2)将挤出的胶条摆放24小时以上待用；
步骤三：下料
(1)将挤出的胶条放到下料机上进行切割，控制预成型半成品的尺寸及重量；
(2)检查预成型半成品无缺陷存放备用；
步骤四：硫化
(1)将预成型半成品放入烘箱中预热，预热温度为50～85℃，预热时间为3～5分钟；
(2)设计模具为一模多腔结构，将预热好的预成型半成品装模并将模具推入抽真空硫化机中硫化；
(3)第一次硫化温度为165～185℃，合模油压为160～200兆帕，硫化时间为6～7分钟；
(4)对第一次硫化成型件进行外圆去边处理，放入烘箱升温至130～150℃，进行第二次硫化；
(5)第二次硫化温度为120～160℃，合模油压为180～200兆帕，硫化时间为15～30分钟；
(6)开模时进行三次排气；
步骤五：整理、检验入库
(1)将模具硫化出的橡胶套用剪刀进行去毛刺、修剪；
(2)检验整理后的橡胶套的毛刺、飞边、缩瘪现象，将去除残次品后将合格产品入库保存。
4.根据权利要求3所述的一种轴承用橡胶套的制备工艺，其特征在于，所述模具结构为注压式结构，将胶料装模1～2分钟后合上模盖，且胶料装膜前将模具预热至65～90℃。
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