CN107405995B - 用于塑料燃料箱的组装挡板 - Google Patents
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Abstract
本发明的组装挡板具有如下特征：通过设置组装连接器(30)，从而能够以插入式对挡板主体(10)和挡板板(20)进行组装，尤其，通过形成由垂直约束力F垂直和侧面夹紧力F水平造成的双重固定状态，从而使得结合状态不发生变化，组装连接器(30)通过卡住挡板板(20)的垂直约束力F垂直和加压挡板板(20)的侧面夹紧力F水平来保持结合状态，挡板板(20)沿着挡板主体(10)的侧面形成有用于流体通过的通孔(21)，挡板主体(10)形成有用于流体通过的通孔(11)。
Description
技术领域
本发明涉及一种用于塑料燃料箱的挡板，尤其，涉及一种用于塑料燃料箱的组装挡板(ASSEMBLY BAFFLE FOR PLASTIC FUEL TANK)，其使得穿有多个孔的挡板板(baffleplate)以插入式组装于挡板主体。
背景技术
通常，燃料箱在内部空间设置有穿有多个孔的规定长度的板状主体形状的挡板(baffle)，从而减小由油面晃动而导致的噪音的同时保持顺畅的燃料(或油)供给性能。
尤其，就与钢铁材料相比具有重量减小的优点的塑料燃料箱而言，通过用挤出吹塑(extrusion-blow)成型机使得型坯(parison)成型，从而在型坯成型时挡板的成型也形成为一体。
所以，利用型坯的塑料燃料箱具有使得挡板的结构和形状适应于与燃料箱的组装容易性而不受限制的优点，与此相反，在型坯成型期间，必然有要准确地保持挡板的组装位置的困难。
为此，挡板得到如挡板装载(loading)销及滑动核(slide core)等的其他的装置的帮助，从而保持正确的组装位置。
发明内容
但是，就分离为穿有多个孔的挡板板和保持挡板形状的挡板主体的组装挡板而言，在保持用于型坯成型的正确的组装位置前，需要首先保持相互间的稳定的结合状态，由此，即使利用挡板装载销及滑动核等，在正确地保持组装位置方面也必定有很多困难。
由此，考虑到所述问题的本发明，其目的在于提供一种用于塑料燃料箱的组装挡板，使得穿有多个孔的挡板板利用挡板主体的侧面以插入式进行结合，从而自由地选定结合位置，尤其，在结合后，形成由防止脱离的垂直约束力和约束移动的侧面夹紧力而造成的双重固定状态，从而结合状态不发生变化。
用于实现所述目的的本发明的组装挡板特征在于，包括：挡板主体，其形成有用于流体通过的通孔；挡板板，其形成有用于流体通过的通孔；组装连接器，其通过垂直约束力和侧面夹紧力来保持所述挡板主体和所述挡板板的结合状态，垂直约束力使得所述挡板板卡在所述挡板主体的侧面，侧面夹紧力向所述挡板主体的侧面加压所述挡板板。
作为优选的例子，所述组装连接器包括设置于所述挡板主体的组装销和设置于所述挡板板的组装槽，所述组装槽插入于所述组装销，从而同时形成所述垂直约束力和所述侧面夹紧力。所述组装销从所述挡板主体的边缘法兰(flange)凸出，所述组装槽形成于所述挡板板的组装面。所述组装销包括从所述边缘法兰凸出的凸出凸台(Boss)、设置于所述凸出凸台的末部位的加压板；所述组装槽包括在所述组装面切开的垂直通道、向邻接于所述垂直通道的位置从所述组装面凸出的接触凸起；所述凸出凸台被约束至所述垂直通道，从而形成所述垂直约束力，所述加压板紧贴于所述接触凸起，从而形成所述侧面夹紧力。
作为优选的例子，在所述垂直通道形成有阻气门(choke)卡槽(neck)，阻气门卡槽具有小于所述凸出凸台的凸台厚度D-1的宽度，所述阻气门卡槽将所述垂直通道的整个区间区分为所述凸出凸台经过的引导通路和安置所述凸出凸台的端位置(endposition)，并且通过由所述凸出凸台而产生的弹性变形来形成所述垂直约束力。所述阻气门卡槽沿着倾斜的入口面与所述引导通路相连，使得所述端位置的内部空间向直线的安置面变窄。所述阻气门卡槽的厚度是所述安置面的直线长度的二分之一。
作为优选的例子，所述加压板与所述凸出凸台以加压间隔相隔开，所述接触凸起与所述组装面以夹紧间隔相隔开，并且所述夹紧间隔大于所述加压间隔，从而形成所述侧面夹紧力。所述接触凸起以所述夹紧间隔从所述组装面向凸出的凸出接触面形成，所述凸出接触面的下部部位是倾斜为钝角的倾斜下部面与所述组装面相连，并且所述凸出接触面的上部部位是直线的水平上部面与所述组装面相连。所述倾斜下部面的厚度是所述凸出接触面的厚度的1.5倍。
作为优选的例子，所述接触凸起包括设置于所述垂直通道的左、右两侧的左侧接触凸起和右侧接触凸起。所述左侧接触凸起和所述右侧接触凸起以相互相同的线状位于所述垂直通道的左、右两侧，或者所述左侧接触凸起和所述右侧接触凸起以相互错位的形式位于所述垂直通道的左、右两侧。
作为优选的例子，所述挡板主体还包括格子形状的加强筋(rib)和组装位置保持底脚(leg)，加强筋围绕所述通孔，组装位置保持底脚在型坯的内部对所述挡板主体的组装位置进行保持。所述挡板板还包括围绕所述通孔的格子形状的加强筋。
所述本发明的组装挡板通过利用插入的结合方式，从而容易地实现相互间的结合，尤其，通过将挡板板结合至挡板主体的侧面，从而具有与挡板板和挡板主体的形状无关地自由选定结合位置的效果。
此外，本发明的组装挡板具有如下效果：通过形成由垂直约束力和侧面夹紧力而造成的双重固定，从而为了保持正确的组装位置而适合于要求稳固的组装状态的型坯成型。
附图说明
图1是根据本发明的用于塑料燃料箱的组装挡板被分离为挡板板和挡板主体的状态，图2是根据本发明的挡板板的垂直约束力形成结构的例子，图3是根据本发明的挡板板的侧面夹紧力形成结构的例子，图4是根据本发明的挡板板被组装于挡板主体的状态，图5是根据本发明的挡板板插入于挡板主体从而完成为组装挡板的状态。
具体实施方式
以下，参照附加的例示图对本发明的实施例进行详细地说明，所述实施例作为一个例子，在本发明所属的技术领域具有一般知识的技术人员可以实施为多种不同的形态，所以并非限定于在此说明的实施例。
图1示出根据本发明实施例的用于塑料燃料箱的组装挡板被分离为挡板板和挡板主体的状态。
如所示出的一样，组装挡板包括柔软的塑料材质的挡板主体10、柔软的塑料材质的挡板板20和组装连接器30，挡板主体10形成为立方体形状，挡板板20形成为板状形状，组装连接器30使得挡板板20的结合状态在挡板主体10的边缘侧面部位得以保持。
具体地，所述挡板主体10包括通孔11、加强筋12、边缘法兰13和组装位置保持底脚15，通孔11贯通穿过主体，以便流体通过，加强筋12从主体面凸出，以便增强主体的刚性，边缘法兰13形成有围绕主体的周围并与主体相区分的边缘，组装位置保持底脚15在型坯的内部在型坯成型时保持挡板的组装位置。尤其，所述通孔11形成有多个，所述加强筋12构成为格子加强筋。所以，所述加强筋12以格子加强筋的形状一个一个地围绕通孔11。在本实施例中，虽然所述挡板主体10显示为长方体形状的立方体，但根据所适用的燃料箱的大小和内部结构，可以变形为合适的大小和形状。
具体地，所述挡板板20包括通孔21、加强筋22和组装面23，通孔21贯通穿过主体，以便流体通过，加强筋22从板面凸出，以便增强板的刚性，组装面23在板面利用加强筋22包围的同时并未形成有通孔21。尤其，虽然所述组装面23显示为在挡板板20设置于一个地方，但是，实际上，在挡板板20的整个长度上构成有多个，以便实际上稳定地保持与挡板主体10相结合的状态。
具体地，所述组装连接器30包括设置于挡板主体10的组装销40和设置于挡板板20的组装槽50，通过将所述组装槽50插入于所述组装销40，从而将挡板板20组装于挡板主体10。尤其，所述组装销40形成水平地对挡板板20进行加压的侧面夹紧力，与此同时，所述组装槽50形成约束挡板板20的脱离的垂直约束力。
例如，所述组装销40包括具有凸台厚度D-1的凸出凸台41和与凸出凸台41具有加压间隔W-1的板状结构的加压板43。此处，所述凸出凸台41可以是四边形截面，但以下，假定为圆形截面。尤其，所述凸出凸台41直接从挡板主体10的边缘法兰13凸出，所述加压板43被直接设置于凸出凸台41的末端，从而在挡板主体10的成型制造时，被一起成型制造为一体。
例如，所述组装槽50包括垂直通道51和左、右侧接触凸起56-1、56-2，垂直通道51起到引导组装销40的凸出凸台41插入并经过的作用，与此同时，决定挡板板20的组装位置，左、右侧接触凸起56-1、56-2从垂直通道51的左、右两侧凸出，并与组装销40的加压板43相紧贴。尤其，所述垂直通道51形成为在组装面23以没有超出挡板板20的高度的直线长度被切开的结构。所述左侧接触凸起56-1设置于组装槽50的垂直通道51的一侧(定义为左侧)，所述右侧接触凸起56-2设置于所述垂直通道51的另一侧(定义为右侧)，所述左、右侧接触凸起56-1、56-2形成为直接从所述组装面23凸出的结构。所以，所述组装槽50在挡板板20的成型制造时，被一起成型制造为一体。
在此，所述左、右侧接触凸起56-1、56-2显示为在相互相同的线上设置于垂直通道51的两侧，但也可以以相互错位的形式排列，以便使得由加压板43产生的侧面夹紧力分布得更广。
另外，图2表示组装槽50的垂直通道51和组装销40形成垂直约束力的结构。
如所示出的一样，所示垂直通道51包括引导通路52、端位置53和阻气门卡槽54，引导通路52将挡板板20的组装面23以直线形状切开，端位置53在组装面23以圆形得到穿孔并形成引导通路52的末部位，阻气门卡槽54形成有连接引导通路52和端位置53的区间。尤其，所述阻气门卡槽54在组装销40的凸出凸台41经过引导通路52进入端位置53的过程中发生弹性变形，所述凸出凸台41在安装于端位置53后通过弹性复原而形成垂直约束力。尤其，所述阻气门卡槽54沿着约倾斜45度的入口面54-1与引导通路52相连，从而由凸出凸台41导致的弹性变形可以缓慢地进行，使得端位置53的内部空间向直线的安置面54-2变窄，从而更为稳定地保持相对于凸出凸台41的约束，并且使得厚度a为直线长度b的二分之一，从而在发生由凸出凸台41的引入而导致的弹性变形时，保持阻气门卡槽54的耐久性。
此外，所述引导通路52和入口面54-1的连接部、端位置53和安置面54-2的连接部、入口面54-1和安置面54-2的连接部分别进行圆形(round)处理，从而在凸出凸台41移动时，使得卡住缓和地进行。
尤其，所述引导通路52形成D-2的引导宽度，所述端位置53形成D-3的端宽度，所述阻气门卡槽54形成D-4的卡槽宽度。所述D-2和所述D-3与组装销40的凸出凸台41的凸台厚度D-1相同，或者形成为更大，与此相反，所述D-3形成为小于组装销40的凸出凸台41的凸台厚度D-1。
另外，图3表示组装槽50的左、右侧接触凸起56-1、56-2和组装销40形成侧面夹紧力的结构。
如所示出的一样，所述左、右侧接触凸起56-1、56-2以夹紧间隔W-2形成为从组装面23凸出的凸出接触面57，所述夹紧间隔W-2形成为大于组装销40的加压板43所具有的加压间隔W-1。所以，夹紧间隔W-2和加压间隔W-1的差引起由凸出接触面57导致的加压板43的弹性变形，与此同时，加压板43紧贴于凸出接触面57，从而形成侧面夹紧力。在此，所述夹紧间隔W-2和加压间隔W-1的差设定至加压板43的弹性变形限度内，并且根据加压板43的材质而不同地形成。
此外，所述凸出接触面57的下部部位是约倾斜135度的倾斜下部面58与组装面23相连，并且所述凸出接触面57的上部部位是直线的水平上部面59与组装面23相连。
尤其，所述凸出接触面57的厚度为h、所述倾斜下部面58的厚度为H时，所述厚度H约为厚度h的1.5倍，从而在由加压板43产生的侧面夹紧力作用下，保持凸出接触面57的耐久性。
另外，图4和图5表示挡板主体10和挡板板20的组装作业和组装后结合状态。
参照图4，就组装挡板的组装而言，使得挡板板20的组装槽50与挡板主体10的组装销40一致后，用规定的力F按压挡板板20，从而简单地完成。
此时，就按压挡板板20的力F而言，组装销40的凸出凸台41经过垂直通道51，从而阻气门卡槽54引起弹性变形，进而施加使得凸出凸台41能够位于端位置53的程度的力。在这种情况下，由凸出凸台41导致的阻气门卡槽54的弹性变形起到使得作业者可以直接感受挡板板20和挡板主体10的组装完成的作用。
参照图5，例示出将挡板板20结合于挡板主体10的组装销40和组装槽50的垂直约束力F垂直(Fverticality)和侧面夹紧力F水平(Fhorizontality)。
例如，所述垂直约束力F垂直通过阻气门卡槽54的安置面54-2对位于端位置53的凸出凸台41进行支撑而形成。尤其，所述阻气门卡槽54形成为卡槽宽度D-4小于凸出凸台41的凸台厚度D-1的大小，从而更为稳定地实现凸出凸台41的约束。在此，所述凸出凸台41表现为圆形，但可以形成为四边形截面。
例如，所述侧面夹紧力F水平通过设置于凸出凸台41的末部位的加压板43紧贴于左、右侧接触凸起56-1、56-2的凸出接触面57而形成。尤其，所述加压板43的加压间隔W-1形成为小于凸出接触面57的夹紧间隔W-2，从而可以使得加压板43强有力地紧贴于凸出接触面57，这阻止挡板板20的晃动，从而起到可以稳固地保持挡板板20和挡板主体10的结合状态的作用。
所以，完成组装的挡板主体10和挡板板20通过由组装连接器30的垂直约束力F垂直和侧面夹紧力F水平而形成的双重固定，可以稳定地保持结合状态。
如上所述，根据本实施例的组装挡板通过设置组装连接器30，从而能够以插入式对挡板主体10和挡板板20进行组装，尤其，通过形成由垂直约束力F垂直和侧面夹紧力F水平造成的双重固定状态，从而使得结合状态不发生变化，组装连接器30通过卡住挡板板20的垂直约束力F垂直和加压挡板板20的侧面夹紧力F水平来保持结合状态，挡板板20沿着挡板主体10的侧面形成有用于流体通过的通孔21，挡板主体10形成有用于流体通过的通孔11。
Claims (12)
1.一种用于塑料燃料箱的组装挡板，其特征在于，包括：
挡板主体，其形成有用于流体通过的通孔；
挡板板，其形成有用于流体通过的通孔；
组装连接器，其包括组装销和组装槽，组装销设置于所述挡板主体，包括设置于凸出的凸出凸台的末部位的加压板，组装槽设置于所述挡板板，包括向邻接于切开的垂直通道的位置凸出的接触凸起，若所述组装槽插入于所述组装销，则通过垂直约束力和侧面夹紧力来保持所述挡板主体和所述挡板板的结合状态，垂直约束力通过由所述垂直通道而导致的所述凸出凸台的约束，从而使得所述挡板板卡在所述挡板主体的侧面，侧面夹紧力通过由所述接触凸起而导致的所述加压板的紧贴，从而向所述挡板主体的侧面加压所述挡板板，
所述接触凸起包括设置于所述垂直通道的左、右两侧的左侧接触凸起和右侧接触凸起。
2.根据权利要求1所述的用于塑料燃料箱的组装挡板，其特征在于，
所述组装销从所述挡板主体的边缘法兰凸出，所述组装槽形成于所述挡板板的组装面。
3.根据权利要求1所述的用于塑料燃料箱的组装挡板，其特征在于，
在所述垂直通道形成有阻气门卡槽，阻气门卡槽具有小于所述凸出凸台的凸台厚度的宽度，所述阻气门卡槽将所述垂直通道的整个区间区分为所述凸出凸台经过的引导通路和安置所述凸出凸台的端位置，并且通过由所述凸出凸台而产生的弹性变形来形成所述垂直约束力。
4.根据权利要求3所述的用于塑料燃料箱的组装挡板，其特征在于，
所述阻气门卡槽沿着倾斜的入口面与所述引导通路相连，使得所述端位置的内部空间向直线的安置面变窄。
5.根据权利要求4所述的用于塑料燃料箱的组装挡板，其特征在于，
所述阻气门卡槽的厚度是所述安置面的直线长度的二分之一。
6.根据权利要求2所述的用于塑料燃料箱的组装挡板，其特征在于，
所述加压板与所述凸出凸台以加压间隔相隔开，所述接触凸起与所述组装面以夹紧间隔W-2相隔开，并且所述夹紧间隔大于所述加压间隔，从而形成所述侧面夹紧力。
7.根据权利要求6所述的用于塑料燃料箱的组装挡板，其特征在于，
所述接触凸起以所述夹紧间隔从所述组装面向凸出的凸出接触面形成，所述凸出接触面的下部部位是倾斜为钝角的倾斜下部面与所述组装面相连，并且所述凸出接触面的上部部位是直线的水平上部面与所述组装面相连。
8.根据权利要求7所述的用于塑料燃料箱的组装挡板，其特征在于，
所述倾斜下部面的厚度是所述凸出接触面的厚度的1.5倍。
9.根据权利要求1所述的用于塑料燃料箱的组装挡板，其特征在于，
所述左侧接触凸起和所述右侧接触凸起以相互相同的线状位于所述垂直通道的左、右两侧。
10.根据权利要求9所述的用于塑料燃料箱的组装挡板，其特征在于，
所述左侧接触凸起和所述右侧接触凸起以相互错位的形式位于所述垂直通道的左、右两侧。
11.根据权利要求1所述的用于塑料燃料箱的组装挡板，其特征在于，
所述挡板主体还包括格子形状的加强筋和组装位置保持底脚，加强筋围绕所述通孔，组装位置保持底脚在型坯的内部对所述挡板主体的组装位置进行保持。
12.根据权利要求1所述的用于塑料燃料箱的组装挡板，其特征在于，
所述挡板板还包括围绕所述通孔的格子形状的加强筋。
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